本發(fā)明屬于汽車輪胎制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于輪胎的節(jié)能橡膠及其制備方法。
背景技術(shù)：
輪胎是在各種車輛或機械上裝配的接地滾動的圓環(huán)形彈性橡膠制品。通常安裝在金屬輪轂上，能支撐車身，緩沖外界沖擊，實現(xiàn)與路面的接觸并保證車輛的行駛性能。輪胎常在復(fù)雜和苛刻的條件下使用，它在行駛時承受著各種變形、負荷、力以及高溫作用，因此，必須就有較高的承載性能、牽引性能、緩沖性能。同時，還要求具備高耐磨性和耐屈撓性，以及低的滾動阻力與生熱性。世界耗用橡膠量的一般用于輪胎生產(chǎn)，可見輪胎耗用橡膠的能力。
我國的輪胎制造業(yè)起步較晚，大約從1987年前后開始引進意大利皮列里、英國鄧祿普和美國費爾斯通技術(shù)。全國各大輪胎制造公司經(jīng)歷幾十年的消化吸收和改進，取得飛速發(fā)展，但是輪胎的高速耐久水平仍然不是很理想?，F(xiàn)在的橡膠原料復(fù)雜難得，價格較高，制備而出的膠料物理性能較差，因此，需要一種更好的橡膠制備方法來達到節(jié)能減材的效果，改善現(xiàn)有技術(shù)的不足。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種用于輪胎的節(jié)能橡膠及其制備方法，本發(fā)明制得的橡膠輪胎，具有很好地防老化性能，節(jié)能減材，耐磨性能好、生熱較低且彈性適中，不易產(chǎn)生漏氣、噪音或者彈性過大的情況，提高汽車行駛過程中的安全性能。
本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠，包括以下重量份的原料：生膠10-18份、高分子自密封聚合膠20-27份、氯化天然橡膠15-25份、增塑劑10-20份、防老劑13-19份、抗氧化劑12-17份、硫化劑11-16份、活性劑8-15份和炭黑12-22份。
優(yōu)選的，所述包括以下重量份的原料：生膠13-16份、高分子自密封聚合膠22-25份、氯化天然橡膠18-22份、增塑劑12-17份、防老劑15-19份、抗氧化劑15-17份、硫化劑13-15份、活性劑10-14份和炭黑14-20份。
優(yōu)選的，所述包括以下重量份的原料：生膠15份、高分子自密封聚合膠24份、氯化天然橡膠21份、增塑劑16份、防老劑17份、抗氧化劑15份、硫化劑15份、活性劑12份和炭黑18份。
優(yōu)選的，所述合成橡膠為丁苯膠、順丁膠和丁基膠中的一種或多種，該材料成本低廉，來源廣泛，易于加工。
優(yōu)選的，所述高分子自密封聚合膠由苯乙烯類熱塑性彈性體、相對分子質(zhì)量為500-1500的熱塑性聚合物樹脂、催化劑和填充劑組成，該材料制備出的聚合膠可塑性能好，易于本發(fā)明制備過程中的加工。
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠的制備方法，包括以下步驟：
步驟一、將生膠、高分子自密封聚合膠、氯化天然橡膠和炭黑混合均勻，在500-800℃下加熱將橡膠融化，進行攪拌20-30min，得到混合橡膠；
步驟二、將增塑劑、防老劑、抗氧化劑、硫化劑和活性劑投入到步驟一的混合橡膠中，進行加熱并攪拌40-60min，加熱溫度為200-400℃，攪拌速度小于20r/min即可；
步驟三、將步驟二產(chǎn)物在100-150℃下加熱10-15min，排除步驟二產(chǎn)物中的氣泡；
步驟四、將步驟三產(chǎn)物倒入模具中，冷卻成型即可。
優(yōu)選的，所述步驟四冷卻成型后再噴灑一層底涂膠，有利于增加橡膠的耐磨性能和抗氧化性能。
優(yōu)選的，所述底涂膠為以氯化烯烴為溶質(zhì)的有機溶液，該材料成本低廉，有利于降低制備成本，節(jié)能減材。
本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明采用的高分子自密封聚合膠具有很好可塑性能，其制備出的復(fù)合橡膠成分具有較高的耐磨、耐高溫性能，并且此材料制造成本低廉，材料性價比高。
本發(fā)明添加的底涂膠有利于強化輪胎橡膠的各個性能，使其更耐久、耐用，相當(dāng)于產(chǎn)品的一層保護膜，延長產(chǎn)品的壽命，并且其制備簡單，成本低廉。
本發(fā)明制得的橡膠輪胎，具有很好地防老化性能，節(jié)能減材，耐磨性能好、生熱較低且彈性適中，不易產(chǎn)生漏氣、噪音或者彈性過大的情況，提高汽車行駛過程中的安全性能。
具體實施方式
實施例1
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠，包括以下重量份的原料：生膠18份、高分子自密封聚合膠27份、氯化天然橡膠25份、增塑劑20份、防老劑19份、抗氧化劑17份、硫化劑16份、活性劑15份和炭黑22份。
合成橡膠由丁苯膠、順丁膠和丁基膠的組成，該材料成本低廉，來源廣泛，易于加工。
高分子自密封聚合膠由苯乙烯類熱塑性彈性體、相對分子質(zhì)量為500-1500的熱塑性聚合物樹脂、催化劑和填充劑組成，該材料制備出的聚合膠可塑性能好，易于本發(fā)明制備過程中的加工。
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠的制備方法，包括以下步驟：
步驟一、將生膠、高分子自密封聚合膠、氯化天然橡膠和炭黑混合均勻，在800℃下加熱將橡膠融化，進行攪拌30min，得到混合橡膠；
步驟二、將增塑劑、防老劑、抗氧化劑、硫化劑和活性劑投入到步驟一的混合橡膠中，進行加熱并攪拌60min，加熱溫度為400℃，攪拌速度小于20r/min即可；
步驟三、將步驟二產(chǎn)物在150℃下加熱15min，排除步驟二產(chǎn)物中的氣泡；
步驟四、將步驟三產(chǎn)物倒入模具中，冷卻成型即可。
步驟四冷卻成型后再噴灑一層底涂膠，有利于增加橡膠的耐磨性能和抗氧化性能。
底涂膠為以氯化烯烴為溶質(zhì)的有機溶液，該材料成本低廉，有利于降低制備成本，節(jié)能減材。
實施例2
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠，包括以下重量份的原料：生膠10份、高分子自密封聚合膠20份、氯化天然橡膠15份、增塑劑10份、防老劑13份、抗氧化劑12份、硫化劑11份、活性劑8份和炭黑12份。
合成橡膠由順丁膠和丁基膠組成，該材料成本低廉，來源廣泛，易于加工。
高分子自密封聚合膠由苯乙烯類熱塑性彈性體、相對分子質(zhì)量為500的熱塑性聚合物樹脂、催化劑和填充劑組成，該材料制備出的聚合膠可塑性能好，易于本發(fā)明制備過程中的加工。
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠的制備方法，包括以下步驟：
步驟一、將生膠、高分子自密封聚合膠、氯化天然橡膠和炭黑混合均勻，在500℃下加熱將橡膠融化，進行攪拌20min，得到混合橡膠；
步驟二、將增塑劑、防老劑、抗氧化劑、硫化劑和活性劑投入到步驟一的混合橡膠中，進行加熱并攪拌40min，加熱溫度為200℃，攪拌速度小于20r/min即可；
步驟三、將步驟二產(chǎn)物在100℃下加熱10min，排除步驟二產(chǎn)物中的氣泡；
步驟四、將步驟三產(chǎn)物倒入模具中，冷卻成型即可。
步驟四冷卻成型后再噴灑一層底涂膠，有利于增加橡膠的耐磨性能和抗氧化性能。
底涂膠為以氯化烯烴為溶質(zhì)的有機溶液，該材料成本低廉，有利于降低制備成本，節(jié)能減材。
實施例3
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠，包括以下重量份的原料：生膠15份、高分子自密封聚合膠24份、氯化天然橡膠21份、增塑劑16份、防老劑17份、抗氧化劑15份、硫化劑15份、活性劑12份和炭黑18份。
合成橡膠由丁苯膠和丁基膠組成，該材料成本低廉，來源廣泛，易于加工。
高分子自密封聚合膠由苯乙烯類熱塑性彈性體、相對分子質(zhì)量為500的熱塑性聚合物樹脂、催化劑和填充劑組成，該材料制備出的聚合膠可塑性能好，易于本發(fā)明制備過程中的加工。
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠的制備方法，包括以下步驟：
步驟一、將生膠、高分子自密封聚合膠、氯化天然橡膠和炭黑混合均勻，在800℃下加熱將橡膠融化，進行攪拌20min，得到混合橡膠；
步驟二、將增塑劑、防老劑、抗氧化劑、硫化劑和活性劑投入到步驟一的混合橡膠中，進行加熱并攪拌60min，加熱溫度為200℃，攪拌速度小于20r/min即可；
步驟三、將步驟二產(chǎn)物在100℃下加熱15min，排除步驟二產(chǎn)物中的氣泡；
步驟四、將步驟三產(chǎn)物倒入模具中，冷卻成型即可。
步驟四冷卻成型后再噴灑一層底涂膠，有利于增加橡膠的耐磨性能和抗氧化性能。
底涂膠為以氯化烯烴為溶質(zhì)的有機溶液，該材料成本低廉，有利于降低制備成本，節(jié)能減材。
實施例4
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠，包括以下重量份的原料：生膠13份、高分子自密封聚合膠25份、氯化天然橡膠18份、增塑劑17份、防老劑15份、抗氧化劑17份、硫化劑13份、活性劑14份和炭黑14份。
合成橡膠由順丁膠和丁基膠組成，該材料成本低廉，來源廣泛，易于加工。
高分子自密封聚合膠由苯乙烯類熱塑性彈性體、相對分子質(zhì)量為1500的熱塑性聚合物樹脂、催化劑和填充劑組成，該材料制備出的聚合膠可塑性能好，易于本發(fā)明制備過程中的加工。
一種用于輪胎的節(jié)能橡膠的制備方法，包括以下步驟：
步驟一、將生膠、高分子自密封聚合膠、氯化天然橡膠和炭黑混合均勻，在800℃下加熱將橡膠融化，進行攪拌30min，得到混合橡膠；
步驟二、將增塑劑、防老劑、抗氧化劑、硫化劑和活性劑投入到步驟一的混合橡膠中，進行加熱并攪拌60min，加熱溫度為400℃，攪拌速度小于20r/min即可；
步驟三、將步驟二產(chǎn)物在150℃下加熱15min，排除步驟二產(chǎn)物中的氣泡；
步驟四、將步驟三產(chǎn)物倒入模具中，冷卻成型即可。
步驟四冷卻成型后再噴灑一層底涂膠，有利于增加橡膠的耐磨性能和抗氧化性能。
底涂膠為以氯化烯烴為溶質(zhì)的有機溶液，該材料成本低廉，有利于降低制備成本，節(jié)能減材。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。