本發(fā)明涉及一種甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法。

背景技術(shù)：

對二甲苯作為一種重要的基礎(chǔ)化學品，主要用于生產(chǎn)精對苯二甲酸，進而生產(chǎn)聚酯；除此，還可以用作醫(yī)藥、香料、油墨等行業(yè)的生產(chǎn)原料。近年來，隨著我國聚酯行業(yè)的快速發(fā)展，對二甲苯的產(chǎn)量有了迅速的增長，但是仍不能滿足下游PTA產(chǎn)業(yè)的需求。2012年我國對二甲苯進口量為628萬噸，2013年進口量為925萬噸，2014年進口量已達到1100萬噸，進口依存度也高達52.4%；近十年來，我國的對二甲苯進口量逐年增加，進口依存度基本維持在40%以上。

目前，工業(yè)上通常采用甲苯歧化與C₉芳烴烷基轉(zhuǎn)移的方法來生產(chǎn)對二甲苯。由于熱力學平衡限制，采用該方法的二甲苯產(chǎn)物中對二甲苯的質(zhì)量含量僅為24%左右，為了獲取更多工業(yè)利用價值更高的對二甲苯產(chǎn)品，需要配套異構(gòu)化裝置對反應(yīng)產(chǎn)物進行進一步的加工處理，產(chǎn)品加工成本較高。因此，市場急需一種高對二甲苯選擇性的新型生產(chǎn)技術(shù)。

專利CN101456786A，專利CN101456785A公布了一種甲苯甲醇制對二甲苯聯(lián)產(chǎn)低碳烯烴的流化床工藝技術(shù)，該技術(shù)采用甲醇作為烷基化試劑生產(chǎn)對二甲苯，同時副產(chǎn)一定量的低碳烯烴。原料甲苯轉(zhuǎn)化率為15%～19%，甲醇轉(zhuǎn)化率為97%以上，產(chǎn)物二甲苯中對二甲苯質(zhì)量含量可以達到99%以上。該專利所公布的技術(shù)大大提高二甲苯產(chǎn)品中對二甲苯的選擇性，但是甲苯轉(zhuǎn)化率較低。

保證較高的對二甲苯選擇性的同時，提高原料甲苯轉(zhuǎn)化率和甲醇利用率是甲苯烷基化制對二甲苯技術(shù)需要重點突破的技術(shù)屏障。

專利CN102464540A公布了一種用于生產(chǎn)對位烷基化芳烴的方法，該方法特點在于采用了多床層形式的固定床反應(yīng)器，甲基化試劑分股從軸向不同高度的位置進入反應(yīng)器；結(jié)果顯示在甲苯:甲醇=2（摩爾比），其它進料條件相同的條件下，采用多個固定床串聯(lián)的反應(yīng)形式相比較于單個固定床的反應(yīng)形式，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇性均有一定程度的增加，甲苯轉(zhuǎn)化率可以提高7%左右，最高可達28%；對二甲苯選擇性可以提高6%左右，最高可達86%。但該工藝中由于催化劑積碳量的不斷增加，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇會隨著反應(yīng)時間的增加呈現(xiàn)逐步下降的趨勢，無法保證產(chǎn)品分布的一致性。

專利CN1326430A公布了一種流化床的芳烴烷基化技術(shù)，其特點在于將烷基化試劑甲醇分為多股從流化床反應(yīng)器軸向不同高度的多個部位引入；采用這一方法的甲苯和甲醇轉(zhuǎn)化率都有了一定程度的提高，在甲苯:甲醇=2（摩爾比），其它進料條件及操作條件相同的情況下，甲醇分為四股進料相比較于甲醇單股進料，甲苯轉(zhuǎn)化率提高了7%左右，最高可達28.2%；甲醇轉(zhuǎn)化率提高了5%左右，最高可到92.9%。但是，這一方法存在新鮮甲醇與含甲苯的物料混合不均勻的問題，甲醇副反應(yīng)較為嚴重。

專利CN102875320A、CN102875321A公布了一種芳烴甲基化制對二甲苯的工藝方法，該工藝采用了多個固定床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，芳烴原料為苯、甲苯或苯與甲苯的混合物，烷基化試劑為甲醇或甲醇水溶液；結(jié)果顯示相比較于單個固定床的反應(yīng)形式，采用多個固定床串聯(lián)的反應(yīng)工藝顯著的降低了催化劑的積碳失活速度，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇性也有一定程度的提高，甲苯轉(zhuǎn)化率可以提高1～2%，可達37%；對二甲苯選擇性可以提高4～5%，可達80%；但是，該技術(shù)為了保證反應(yīng)器內(nèi)催化劑的活性，采用了臨氫操作，同時失活的催化劑需要頻繁的切換再生，增加了操作難度。

甲苯和甲醇制對二甲苯技術(shù)是甲苯和甲醇在催化劑擇形烷基化生成對二甲苯的反應(yīng)，在該反應(yīng)體系中甲醇作為烷基化試劑自身很容易發(fā)生副反應(yīng)生成C₁-C₅烴。因此，只有實現(xiàn)了兩種原料的均勻混合，才能提高二者在催化劑上碰撞和接觸反應(yīng)的概率，進而保證甲苯高的轉(zhuǎn)化率和甲醇高的利用率。此外，反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量對反應(yīng)結(jié)果也有顯著的影響，適當?shù)姆e炭量可以提高目標產(chǎn)物對二甲苯的選擇性，但是過高的積炭降低催化劑活性，影響原料的轉(zhuǎn)化率；因此，控制反應(yīng)器內(nèi)催化劑合適的積炭量也是影響反應(yīng)結(jié)果的關(guān)鍵因素。

本發(fā)明提供了一種新型甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，將多個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)運行，烷基化試劑甲醇分為多股與含甲苯的物流混合均勻后進入反應(yīng)器進行反應(yīng)，每個流化床反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，保證了反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量的穩(wěn)定性及連續(xù)再生。該技術(shù)方案通過甲醇分段進料，甲醇與甲苯的高效混合以及反應(yīng)催化劑最佳積炭量的控制提高了甲苯原料的轉(zhuǎn)化率及甲醇的利用率，同時保證了較高的對二甲苯選擇性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種新的對二甲苯生產(chǎn)方法，在保證較高的對二甲苯選擇性的情況下，可以提高甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了包括以下的步驟：（a）采用多個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，原料甲苯經(jīng)氣化后全部從第一個反應(yīng)器進入；除最后一個反應(yīng)器外，每個反應(yīng)器出口含甲苯的氣相產(chǎn)物經(jīng)氣固分離裝置分離掉催化劑后均流向下一個反應(yīng)器。（b）每個反應(yīng)器入口均設(shè)置了氣相混合器，烷基化試劑甲醇經(jīng)氣化后分為多股在各反應(yīng)入口與含甲苯的物流在混合器中混合均勻后進入各反應(yīng)器進行反應(yīng)。（c）每個反應(yīng)器均配備了單獨的再生器，催化劑在反應(yīng)器和相應(yīng)的再生器之間循環(huán)流動，實現(xiàn)了反應(yīng)積炭催化劑的連續(xù)再生。（d）各反應(yīng)器及再生器內(nèi)均內(nèi)置了旋風分離器以實現(xiàn)出口氣相物料中催化劑的脫除。

以上所述技術(shù)方案中，串聯(lián)循環(huán)流化床反應(yīng)器的數(shù)量范圍為2～4個，相應(yīng)的甲醇分為2～4股進料；每個反應(yīng)器進料入口均設(shè)置了氣相混合器，烷基化試劑甲醇和含甲苯的物料在混合器中混合均勻后再進入反應(yīng)器進行反應(yīng)。進料中總甲醇與甲苯的摩爾比例為4:1～1:4；各股甲醇之間的分配比例可以為等量分配，也可以為非等量分配。

以上所述技術(shù)方案中各反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，催化劑在反應(yīng)器和再生器之間循環(huán)流動，通過催化劑循環(huán)量的調(diào)節(jié)可以控制反應(yīng)所需的最佳的積炭量；反應(yīng)器催化劑的積炭量為0-2.0wt%，再生器內(nèi)催化劑的積炭量為0-1.2wt%。

以上所述技術(shù)方案中第一個反應(yīng)器內(nèi)可配入適量水蒸氣，水蒸氣與甲苯的質(zhì)量比為0:1～0.5:1；各反應(yīng)器的反應(yīng)溫度范圍為450～540℃，反應(yīng)壓力為0.05～0.2MPa(G)；各再生溫度為400～600℃，再生壓力為0.045～0.195 MPa(G)。

以上所述的技術(shù)方案中反應(yīng)所采用催化劑為ZSM-5系列分子篩改性催化劑，其中SiO2/Al2O3的摩爾比為0～200。

本發(fā)明的技術(shù)方案中，烷基化試劑甲醇分為多股進料，每股新鮮甲醇均與含甲苯的物流在混合器中混合均勻后再進入反應(yīng)器進行反應(yīng)。此外，每個反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，催化劑在反應(yīng)器和再生器之間循環(huán)流動，確保反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量穩(wěn)定維持在最佳的范圍內(nèi)。以上的技術(shù)措施保證了對二甲苯較高選擇性的同時，提高了甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率，取得了良好的應(yīng)用效果。

在上述的甲苯與甲醇制取對二甲苯的工藝方法中，反應(yīng)的具體性能指標定義如下：

附圖說明

附圖1為一種甲苯與甲醇制取對二甲苯工藝反應(yīng)部分的流程示意圖，以兩個流化床反應(yīng)器串聯(lián)的形式為例。圖中，R1為第一反應(yīng)器，R2為第一反應(yīng)器配套的再生器；R3為第二反應(yīng)器，R4為第二個反應(yīng)器配套的再生器。F1為甲苯物料，F(xiàn)2為水蒸氣物流，F(xiàn)3、F5分別為第一和第二反應(yīng)器的甲醇物流；F4、F6分別為第一和第二再生器的再生空氣物流；E1、E2、E3、E4、E5、E6分別為各路進料物料上的預(yù)熱器；M1、M2分別為第一和第二反應(yīng)器入口的氣相物料混合器，其詳圖見附圖2；F7、F8分別為第一和第二再生器煙氣出口物流，F(xiàn)9為反應(yīng)產(chǎn)物出口物流；V1、V2為反應(yīng)流程關(guān)鍵的切換閥門；SV1、SV2、SV3、SV4分別為第一反應(yīng)器至第一再生器、第一再生器至第一反應(yīng)器、第二反應(yīng)器至第二再生器、第二再生器至第二反應(yīng)器的催化劑循環(huán)量控制塞閥。

附圖1典型的操作流程為：關(guān)閉閥門V2，開啟閥門V1，反應(yīng)器R1和R3串聯(lián)運行；甲苯物流F1、水物流F2及第一股甲醇物流F3經(jīng)預(yù)熱氣化后在氣相混合器M1中充分混合，混合后物料進入第一反應(yīng)器R1與催化劑接觸進行反應(yīng)，R1的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)R1內(nèi)置的旋風分離器分離掉催化劑后與第二股氣相甲醇物流F5在R3的進料混合器M2中充分混合，混合后的物料進入第二反應(yīng)器R3進行反應(yīng)，R3的反應(yīng)產(chǎn)物F9進入后續(xù)的換熱及分離系統(tǒng)。為了確保裝置運行的連續(xù)性和反應(yīng)結(jié)果的穩(wěn)定性，反應(yīng)器R1和R3分別配套了獨立的再生器R2和R4，催化劑在反應(yīng)器和相應(yīng)的再生器之間循環(huán)流動，通過塞閥SV1、SV2及SV3、SV4可以實現(xiàn)反應(yīng)器R1與再生器R2及反應(yīng)器R3與再生器R4之間的循環(huán)量的控制，進而反應(yīng)器催化劑積炭量的控制。再生器R2及R4出來的煙氣物流F7、F8進入后續(xù)的余熱回收單元。

附圖2為一種甲苯與甲醇制取對二甲苯反應(yīng)進料混合器。圖中，含甲苯的物流沿混合器軸向進入，新鮮甲醇沿混合器軸向45°方向逆向進入，含甲苯物流與新鮮甲醇物流逆流接觸后先后經(jīng)過三個混合隔板的擾動混合進入反應(yīng)器進行反應(yīng)，在混合器的末端徑向的不同位置設(shè)置分析取樣口，以確定物料的混合均勻程度。該混合器為管道型混合器，具有安裝方便、阻力小，對氣相物質(zhì)混合均勻的特點。

下面將通過實施例對本發(fā)明作進一步的說明。

具體實施方式

甲苯與甲醇制對二甲苯反應(yīng)在中型流化床反應(yīng)裝置中進行，反應(yīng)原料為工業(yè)石油基甲苯（優(yōu)級，甲苯含量99.90%）、工業(yè)級甲醇（精醇，甲醇含量99.95%）。催化劑為改性ZSM-5分子篩催化劑，采用發(fā)明專利《甲苯甲醇烷基化制對二甲苯聯(lián)產(chǎn)乙烯的催化劑及其應(yīng)用》（CN104128198A）所述的催化劑。

對比例1

采用一個反應(yīng)器、一個再生器的循環(huán)流化床反應(yīng)形式；甲苯、甲醇、水經(jīng)預(yù)熱、汽化后經(jīng)進料管道直接進入流化床反應(yīng)器與催化劑接觸反應(yīng)。其中，甲苯進料量為16.4kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.04:1，甲醇與甲苯的摩爾比為2:1；反應(yīng)采用ZSM-5分子篩改性催化劑，反應(yīng)溫度為500℃，反應(yīng)壓力為0.105MPa(G)，反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量為0.64%，對甲苯的質(zhì)量空速為1.64h^-1，再生器溫度為510℃，再生器壓力為0.100MPa(G)，采用色譜在線分析的方法對反應(yīng)器出口產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果見表1。

實施例1

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為16.4kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.04:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總質(zhì)量空速為0.91h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.098MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.68%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.63%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.093MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為510℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果見表1。

結(jié)合對比例1和實施例1的數(shù)據(jù)比較可以看出，在相同的進料及反應(yīng)條件下，甲醇等比例分為兩股與甲苯物流在混合器中均勻混合后的反應(yīng)結(jié)果相比較于甲醇單股與甲苯經(jīng)進料管道直接進入反應(yīng)器的結(jié)果甲苯轉(zhuǎn)化率從39.62%增加至53.97%，甲醇的利用率從45.65%增加至48.70%，目標產(chǎn)品對二甲苯的單程收率從34.56%增加到41.36%，甲醇副產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性從23.53%下降至18.42%?？梢钥闯?，在反應(yīng)器內(nèi)催化劑控制在最佳積炭量的條件下，充分的原料混合及甲醇分段進料的方法顯著提高了原料甲苯的轉(zhuǎn)化率，甲醇的利用率和目標產(chǎn)品對二甲苯的單程收率。

對比例2

采用一個反應(yīng)器、一個再生器的循環(huán)流化床反應(yīng)形式；甲苯、甲醇、水經(jīng)預(yù)熱、汽化后經(jīng)進料管道直接進入流化床反應(yīng)器與催化劑接觸反應(yīng)。其中，甲苯進料量為30.42kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.2:1，甲醇與甲苯的摩爾比為1:1；反應(yīng)采用ZSM-5分子篩改性催化劑，反應(yīng)溫度為500℃，反應(yīng)壓力為0.105MPa(G)，反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量為0.76%，對甲苯的質(zhì)量空速為3.04h^-1，再生器溫度為510℃，再生器壓力為0.100MPa(G)，采用色譜在線分析的方法對反應(yīng)器出口產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果見表1。

實施例2

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為30.42kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.2:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為1:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總質(zhì)量空速為1.52h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.098MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.72%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.79%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.093MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為510℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果見表1。

結(jié)合對比例2和實施例2的數(shù)據(jù)比較可以看出，在相同的進料及反應(yīng)條件下，甲醇等比例分為兩股與甲苯物流在混合器中混合均勻后的反應(yīng)結(jié)果相比較甲醇單股與甲苯經(jīng)進料管道直接進入反應(yīng)器的結(jié)果甲苯轉(zhuǎn)化率從25.74%增加至40.64%，甲醇的利用率從42.04%增加至51.65%，目標產(chǎn)品對二甲苯的單程收率從23.35%增加到32.89%，甲醇副反應(yīng)產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性從21.27%下降至13.12%?？梢钥闯?，在反應(yīng)器內(nèi)催化劑維持在最佳積炭量的基礎(chǔ)上，通過原料甲苯和甲醇的充分混合及甲醇的分段進料顯著提高了原料甲苯的轉(zhuǎn)化率，甲醇的利用率以及目標產(chǎn)品對二甲苯的單程收率，同時降低了甲醇副反應(yīng)產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性。

實施例3

采用兩個流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為29.64kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.11:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.11:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1.94:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的質(zhì)量空速為1.48 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為540℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.092MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.36%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.32%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.087MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為600℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例4

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合器中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為19.51kg/h，反應(yīng)進料不配水，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.10:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為0.47:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的質(zhì)量空速為0.98 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為520℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.095MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.83%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.87%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.090MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為520℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例5

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合氣中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為24.93kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.1:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.11:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1.11:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，甲苯的質(zhì)量空速為1.31 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.2MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.187MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.51%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.54%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.195MPa(G)和0.182MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為600℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例6

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合氣中混合均勻后進入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進行反應(yīng)。其中，甲苯質(zhì)量流率為35.61kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.5:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為0.53:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為0.92:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總空速為1.78 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為450℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.090MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.48%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.54%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.100MPa(G)和0.085MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為460℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進行分析，分析結(jié)果列于表1。

表1

。

上述實施例表明本發(fā)明所提供的甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法，在保證對二甲苯較高的選擇性的同時，可以提高甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率，實現(xiàn)了對二甲苯的連續(xù)穩(wěn)定高效的生產(chǎn)。