專利名稱：一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車隔音墊及其制造方法，尤其是涉及一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊及其制造方法。
背景技術(shù)：
目前汽車行業(yè)的乘客艙內(nèi)前圍板主要包括兩種結(jié)構(gòu)(1)絕大部分采用單層均厚材料制作零件。由于前圍板的外側(cè)為發(fā)動機(jī)艙，發(fā)動機(jī)在工作時會產(chǎn)生較大的噪音，而噪音分為高頻和低頻兩部分；采用單層結(jié)構(gòu)制作的隔音墊對高頻噪音能起到明顯的吸收、衰減作用，而對低頻噪音只能起到部分吸收作用。(2)EPDM+聚氨酯復(fù)合結(jié)構(gòu)重量重成本高，工藝復(fù)雜。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種對高頻及低頻噪音起到吸收、衰減作用的多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊及其制造方法。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)
一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊，其特征在于，該隔音墊為兩層結(jié)構(gòu)，表層結(jié)構(gòu)為密度200 220kg/m3的毛氈硬質(zhì)層隔音材料，底層結(jié)構(gòu)為密度60 70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料，兩層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
所述的隔音墊的上層還可以設(shè)置一層密度60 70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料， 各層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
—種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟
(1)高密度隔音材料的制作將布開花、熔融纖維按重量比為(70 80) (20 30)混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160 190°C進(jìn)行熱定型處理 2 ％iin，然后再經(jīng)裁剪得到密度為200 220kg/m3的高密度隔音材料；
(2)控制溫度為200 220°C，對高密度隔音材料加熱軟化后，置于成型模具中，控制壓力為150 200bar進(jìn)行合模壓制處理120 500s即得到均厚高密度的毛氈硬質(zhì)層；
(3)控制發(fā)泡模具溫度為50 80°C，將高密度的毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚與異氰酸酯的重量比為(0.4 0.7) 1混合得到聚氨酯發(fā)泡劑，控制聚氨酯發(fā)泡劑的溫度為25 30°C，澆注壓力控制在120 180bar，將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為2 3min，即得到由表面為毛氈硬質(zhì)層材料、背面為聚氨酯軟質(zhì)層材料的多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明采用高密度毛氈硬質(zhì)材料和低密度聚氨酯發(fā)泡材料的多層結(jié)構(gòu)，在對著發(fā)動機(jī)艙的低密度聚氨酯發(fā)泡材料對高頻起到吸收、衰減作用的同時，對著乘客艙的零件表層的高密度毛氈硬質(zhì)材料能反射低頻噪音至低密度聚氨酯材料，進(jìn)一步加強(qiáng)低密度聚氨酯材料對低頻噪音的吸收，從而起到加強(qiáng)整體降噪的作用，高密度毛氈層還能起到骨架的作用。


圖1為實(shí)施例1中制造得到的隔音墊的結(jié)構(gòu)示意圖2為實(shí)施例2中制造得到的隔音墊的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中1為聚氨酯隔音層、2為毛氈硬質(zhì)層。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
實(shí)施例1
一種兩層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，該方法包括以下步驟
(1)高密度隔音材料的制作將60kg布開花、30kg熔融纖維及IOkg海綿顆粒混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160°C進(jìn)行熱定型處理細(xì)化，然后再經(jīng)裁剪得到密度為220kg/m3的高密度隔音材料；
(2)控制溫度為200°C，對高密度隔音材料加熱軟化后，置于成型模具中，控制壓力為150bar進(jìn)行合模壓制處理500s即得到一層均厚高密度毛氈硬質(zhì)層；
(3)控制發(fā)泡模具溫度為55°C，將高密度毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚 異氰酸酯的比例控制在陽％得到發(fā)泡料，將發(fā)泡料的溫控制在25°C，澆注壓力控制在 120bar，然后將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為3min，即得到由表面為毛氈硬質(zhì)層2，背面為聚氨酯軟質(zhì)層1的汽車用隔音墊，其結(jié)構(gòu)如圖1所示。
實(shí)施例2
一種三層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，該方法包括以下步驟
(1)高密度隔音材料的制作將60kg布開花、30kg熔融纖維及IOkg海綿顆粒混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160°C進(jìn)行熱定型處理細(xì)化，然后再經(jīng)裁剪得到密度為220kg/m3的高密度隔音材料；
(2)控制溫度為200°C，對高密度隔音材料加熱軟化后，置于成型模具中，控制壓力為150bar進(jìn)行合模壓制處理500s即得到一層均厚高密度毛氈硬質(zhì)層；
(3)控制發(fā)泡模具溫度為55°C，將高密度毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚 異氰酸酯的比例控制在陽％得到發(fā)泡料，將發(fā)泡料料溫控制在25°C，澆注壓力控制在 120bar，然后將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為3min，即得到由表面為毛氈硬質(zhì)層2，背面為聚氨酯軟質(zhì)層1的汽車用隔音墊；
(4)重復(fù)步驟(3)的工藝，在毛氈硬質(zhì)層2的表面在鋪設(shè)一層聚氨酯軟質(zhì)層1，即得到表面和背面為聚氨酯軟質(zhì)層1，中間層為毛氈硬質(zhì)層2的三層材料的汽車用隔音墊，其結(jié)構(gòu)如圖2所示。
實(shí)施例3
一種兩層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，該方法包括以下步驟
(1)低密度隔音材料的制作將80kg滌綸短纖和20kg熔融纖維混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為190°C進(jìn)行熱定型處理aiiin，然后再經(jīng)裁剪得到密度為70kg/m3和厚度為15mm低密度隔音材料；
(2)高密度隔音硬質(zhì)層材料的制作控制烘箱溫度為230°C，將低密度隔音材料置于烘箱中加熱直到充分軟化，將低密度隔音材料放在成型模具上，模具上下模間隙為5mm， 然后馬上合模，控制壓力為200bar進(jìn)行合模壓制處理150s，再打開模具并取出加工好的材料，去除邊料后即得到厚度為5mm，密度為200kg/m3，的高密度硬質(zhì)毛氈材料；
(3)控制發(fā)泡模具溫度為60°C，將高密度毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚與異氰酸酯的重量比為0. 4得到發(fā)泡料，將發(fā)泡料料溫控制在25°C，澆注壓力控制在180bar，然后將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為3min，即得到表面為毛氈硬質(zhì)層材料和背面為聚氨酯軟質(zhì)層2層材料的汽車用隔音墊，表層結(jié)構(gòu)為密度200kg/m3的毛氈硬質(zhì)層隔音材料，底層結(jié)構(gòu)為密度60kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料，兩層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
實(shí)施例4
一種三層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，該方法包括以下步驟
(1)低密度隔音材料的制作將70kg滌綸短纖和30kg熔融纖維混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為230°C進(jìn)行熱定型處理aiiin，然后再經(jīng)裁剪得到密度為70kg/m3和厚度為15mm低密度隔音材料；
(2)高密度隔音硬質(zhì)層材料的制作控制烘箱溫度為230°C，將低密度隔音材料置于烘箱中加熱直到充分軟化，將低密度隔音材料放在成型模具上，模具上下模間隙為5mm， 然后馬上合模，控制壓力為200bar進(jìn)行合模壓制處理150s，再打開模具并取出加工好的材料，去除邊料后即得到厚度為5mm，密度為220kg/m3，的高密度硬質(zhì)毛氈材料。
(3)控制發(fā)泡模具溫度為60°C，將高密度毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚與異氰酸酯的重量比為0. 7得到發(fā)泡料，將發(fā)泡料料溫控制在25°C，澆注壓力控制在180bar，然后將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為3min，即得到表面為毛氈硬質(zhì)層材料和背面為聚氨酯軟質(zhì)層2層材料的汽車用隔音墊。
(4)重復(fù)步驟(3)的工藝，在毛氈硬質(zhì)層的表面在鋪設(shè)一層聚氨酯軟質(zhì)層，即得到表面和背面為聚氨酯軟質(zhì)層，中間層為毛氈硬質(zhì)層的三層材料的汽車用隔音墊，表層和底層結(jié)構(gòu)為密度220kg/m3的毛氈硬質(zhì)層隔音材料，中間層結(jié)構(gòu)為密度70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料，兩層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
權(quán)利要求
1.一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊，其特征在于，該隔音墊為兩層結(jié)構(gòu)，表層結(jié)構(gòu)為密度 200 220kg/m3的毛氈硬質(zhì)層隔音材料，底層結(jié)構(gòu)為密度60 70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料，兩層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊，其特征在于，所述的隔音墊的上層還可以設(shè)置一層密度60 70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料，各層材料之間經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟(1)高密度隔音材料的制作將布開花、熔融纖維按重量比為(70 80) (20 30) 混合，經(jīng)梳毛、成網(wǎng)處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160 190°C進(jìn)行熱定型處理2 細(xì)in，然后再經(jīng)裁剪得到密度為200 220kg/m3的高密度隔音材料；(2)控制溫度為200 220°C，對高密度隔音材料加熱軟化后，置于成型模具中，控制壓力為150 200bar進(jìn)行合模壓制處理120 500s即得到均厚高密度的毛氈硬質(zhì)層；(3)控制發(fā)泡模具溫度為50 80°C，將高密度的毛氈硬質(zhì)層置于發(fā)泡模具中，聚醚與異氰酸酯的重量比為(0.4 0.7) 1混合得到聚氨酯發(fā)泡劑，控制聚氨酯發(fā)泡劑的溫度為25 30°C，澆注壓力控制在120 180bar，將聚氨酯發(fā)泡劑澆注入發(fā)泡模具中，發(fā)泡熟化時間為2 3min，即得到由表面為毛氈硬質(zhì)層材料、背面為聚氨酯軟質(zhì)層材料的多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊及其制造方法，該隔音墊為兩層或三層結(jié)構(gòu)，由密度200～220kg/m3的毛氈硬質(zhì)層隔音材料以及密度60～70kg/m3的聚氨酯軟質(zhì)隔音材料經(jīng)聚氨酯自生粘結(jié)構(gòu)成，按照常規(guī)方法制作得到低密度隔音墊及高密度隔音墊后，加熱使其軟化，模壓為一層毛氈硬質(zhì)層隔音材料，然后將硬質(zhì)層隔音材料置于發(fā)泡模具中，經(jīng)過在表面發(fā)泡得到多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊，這種多層結(jié)構(gòu)的汽車用隔音墊，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明對高頻及低頻噪音能夠起到吸收、衰減作用，從而起到加強(qiáng)整體隔音、降噪的作用，高密度毛氈硬質(zhì)層還能起到骨架的作用。
文檔編號C08L75/08GK102529840SQ20101061002
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者金軍 申請人:上海新安汽車隔音氈有限公司