專利名稱：一種耐高溫熱收縮傘裙的配方的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及電力材料技術(shù)領域，特別涉及一種耐高溫熱收縮傘裙的配方的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
國內(nèi)、國外市場對電力電纜熱縮附件的需求呈持續(xù)上升趨勢。隨著各國的經(jīng)濟不斷發(fā)展，對熱縮電力電纜附件的產(chǎn)品有了更高的要求。為了增加市場份額、開拓更大的國際市場及客戶的更高要求，成立此項目。含鹵聚合物或與含鹵阻燃劑組合而成的阻燃混合物具有優(yōu)良的阻燃性能，曾作為阻燃材料被廣泛應用。但是，火災發(fā)生時，這類含鹵阻燃材料會產(chǎn)生大量的煙霧和有毒的腐蝕性鹵化氫氣體，造成二次危害。新的無鹵阻燃體系，燃燒時發(fā)煙量小，不產(chǎn)生有毒、腐蝕性氣體。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種無鹵阻燃、燃燒不釋放有毒有害氣體、煙密度低的耐高溫熱收縮傘裙的配方的生產(chǎn)工藝。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案一種耐高溫熱收縮傘裙的配方，其按照重量份數(shù)比，包括乙烯乙酸乙烯酯共聚物40-60低密度聚乙烯20-40馬來酸酐接枝聚合物1-15硅酮母粒1-15表面處理超細活性氫氧化鎂10-15表面處理超細活性氫氧化鋁10-20表面處理超細紅磷0-10硼酸鋅1-10潤滑劑0.2-1抗氧劑0.5-1光穩(wěn)定劑0.5-3敏化交聯(lián)劑0.5-2。其中，所述乙烯乙酸乙烯酯共聚物的醋酸乙烯酯VA含量為5-15% (按照重量百分比)、熔融指數(shù)為1-10. Og/lOmin。其中，所述低密度聚乙烯的熔融指數(shù)1-5. Og/lOmin。其中，所述馬來酸酐接枝聚合物接枝率1. 0-3. 0%。其中，所述表面處理超細活性氫氧化鎂、表面處理超細活性氫氧化鋁、表面處理超細活性紅磷通過表面處理劑和抄襲填料經(jīng)過活性和超細處理的，所述表面處理劑為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑或鋁酸酯偶聯(lián)劑，所述超細填料大于等于5000目。
其中，所述潤滑劑為硬脂酸鋅或硬脂酸。其中，所述抗氧劑為復合抗氧劑，其包括受阻酚類抗氧劑與輔助抗氧劑重量份數(shù)比為1 : (1-3)的混合物，其中，所述受阻酚類抗氧劑為2，6-三級丁基-4-甲基苯酚、雙(3， 5-三級丁基-4-羥基苯基)硫醚或四〔β-(3，5-三級丁基-4-羥基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，所述輔助抗氧劑為雙十二碳醇酯、雙十四碳醇酯、雙十八碳醇酯、三辛酯、三癸酯、三 (十二碳醇)酯、或三(十六碳醇)酯。其中，所述光穩(wěn)定劑為二苯甲酮類、水楊酸類或是苯并三唑類。其中，所述敏化交聯(lián)劑為TMPTA或TAIC。本發(fā)明還提供一種耐高溫熱收縮傘裙的生產(chǎn)工藝，其包括步驟母料加工步驟將權(quán)利要求1所述材料投入錐型攪拌機，在60攝氏度以下混合 5-15min，然后使用雙階擠出機在100-150度條件下混煉、擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；注塑步驟將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，所述注塑機的注射溫度設定為185-200度，模具溫度設定為60度，所述母粒進入所述注塑機的螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)所述模具的流道進入所述模具的模穴成型為注塑傘裙；輻照步驟將所述注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為 8Mrad-13Mrad ；擴張步驟輻照后傘裙在120-150度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張2-3倍，冷卻、定型。通過實施以上技術(shù)方案，具有以下技術(shù)效果本發(fā)明提供的耐高溫熱收縮傘裙的配方的生產(chǎn)工藝得到的耐高溫熱收縮傘裙無鹵阻燃、燃燒不釋放有毒有害氣體、煙密度低。
具體實施例方式為了更好的理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面詳細描述本發(fā)明提供的實施例。本發(fā)明實施例提供一種耐高溫熱收縮傘裙的配方，其按照重量份數(shù)比，包括乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)40-60低密度聚乙烯(LDPE)20-40馬來酸酐接枝聚合物1-15硅酮母粒1-15表面處理超細活性氫氧化鎂10-15表面處理超細活性氫氧化鋁10-20表面處理超細紅磷0-10硼酸鋅1-10潤滑劑0. 2-1抗氧劑0. 5-1光穩(wěn)定劑0. 5-3敏化交聯(lián)劑0.5-2。其中，所述乙烯乙酸乙烯酯共聚物的醋酸乙烯酯(VA)含量(5-15% )、熔融指數(shù)為 1-10. 0g/10min。其中，所述低密度聚乙烯的熔融指數(shù)1-5. Og/lOmin。
其中，所述馬來酸酐接枝聚合物接枝率1. 0-3. 0%。其中，所述表面處理超細活性氫氧化鎂、表面處理超細活性氫氧化鋁、表面處理超細活性紅磷通過表面處理劑和抄襲填料經(jīng)過活性和超細處理的，所述表面處理劑為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑或鋁酸酯偶聯(lián)劑，所述超細填料大于等于5000目。其中，所述潤滑劑為硬脂酸鋅或硬脂酸。其中，所述抗氧劑為復合抗氧劑，其包括受阻酚類抗氧劑與輔助抗氧劑重量份數(shù)比為1 (1-3)的混合物，其中，所述受阻酚類抗氧劑為2，6_三級丁基-4-甲基苯酚、雙 (3，5-三級丁基-4-羥基苯基)硫醚或四〔β-(3，5-三級丁基-4-羥基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，所述輔助抗氧劑為雙十二碳醇酯、雙十四碳醇酯、雙十八碳醇酯、三辛酯、三癸酯、 三(十二碳醇)酯、或三(十六碳醇)酯)。其中，所述光穩(wěn)定劑為二苯甲酮類、水楊酸類或是苯并三唑類。其中，所述敏化交聯(lián)劑為TMPTA或TAIC。實施例一將乙烯乙酸乙烯酯共聚物40份，低密度聚乙烯20份，馬來酸酐接枝聚合物5份， 硅酮母粒5份，表面處理超細活性氫氧化鎂10份，表面處理超細活性氫氧化鋁10份，表面處理超細紅磷0. 5份，硼酸鋅1份，硬脂酸鋅0. 5份，2,6-三級丁基-4-甲基苯酚0. 4份， 雙十二碳醇酯0. 2份，2-羥基-4-甲氧基二苯甲酮0. 5份，ΤΜΡΤΑ0. 5份投入錐型攪拌機，在 500C (士 10°C)混合lOmin，然后使用雙階擠出機在120度條件下混煉、擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，注塑機的注射溫度設定為190度，模具溫度60度，母粒進入注塑機的螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)模具的流道進入模具的模穴成型為注塑傘裙；將注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為8Mrad，輻照后傘裙在120度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張3倍，冷卻、定型，得到熱收縮傘裙。實施例二 將乙烯乙酸乙烯酯共聚物60份，低密度聚乙烯40份，馬來酸酐接枝聚合物15 份，硅酮母粒15份，表面處理超細活性氫氧化鎂15份，表面處理超細活性氫氧化鋁20份， 表面處理超細紅磷2份，硼酸鋅3份，硬脂酸鋅1份，2,6-三級丁基-4-甲基苯酚0. 6份， 雙十二碳醇酯0. 3份，2-羥基-4-甲氧基二苯甲酮3份，TMPTA1. 5份投入錐型攪拌機，在 500C (士 10°C)混合lOmin，然后使用雙階擠出機在120度條件下混煉、擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，注塑機的注射溫度設定為190度，模具溫度60度，母粒進入注塑機的螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)模具的流道進入模具的模穴成型為注塑傘裙；將注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為lOMrad，輻照后傘裙在120度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張3倍，冷卻、定型，得到熱收縮傘裙。實施例三將乙烯乙酸乙烯酯共聚物50份，低密度聚乙烯30份，馬來酸酐接枝聚合物10份， 硅酮母粒10份，表面處理超細活性氫氧化鎂10份，表面處理超細活性氫氧化鋁10份，表面處理超細紅磷0. 5份，硼酸鋅1份，硬脂酸鋅0. 5份，2,6-三級丁基-4-甲基苯酚0. 4份， 雙十二碳醇酯0. 2份，2-羥基-4-甲氧基二苯甲酮0. 5份，TMPTA1. 5份投入錐型攪拌機，在 500C (士 10°C)混合lOmin，然后使用雙階擠出機在120度條件下混煉、擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，注塑機的注射溫度設定為190度，模具溫度60度，母粒進入注塑機的螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)模具的流道進入模具的模穴成型為注塑傘裙；將注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為8Mrad，輻照后傘裙在120度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張3倍，冷卻、定型，得到熱收縮傘裙。本發(fā)明實施例還提供一種耐高溫熱收縮傘裙的生產(chǎn)工藝，其包括步驟母料加工步驟將上述實施例提供的配方的材料投入錐型攪拌機，在60攝氏度以下混合5-15min，然后使用雙階(即雙螺桿+單螺桿)擠出機在100-150度條件下混煉、 擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；注塑步驟將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，所述注塑機的注射溫度設定為185-200度，模具溫度設定為60度，所述母粒進入所述注塑機螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)所述模具的流道進入所述模具的模穴成型為注塑傘裙；輻照步驟將所述注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為 8Mrad-13Mrad ；擴張步驟輻照后傘裙在120-150度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張2_3倍，冷卻、定型。上述實施例得到的耐高溫熱收縮傘裙中，其生產(chǎn)工藝中針對無鹵阻燃料容易吸水的情況，采用雙階(上階雙螺桿，下階單螺桿)組合造粒機生產(chǎn)母粒。用注射成型工藝， 制品形狀穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，成品率達99%以上。采用手動擴張工藝，能保證擴張后制品形狀具有均一性。擴張成品率達98%以上。該耐高溫熱收縮傘裙通過鹽霧實驗(戶外)，能在惡劣環(huán)境條件下長期使用。并且，能保證電性能的穩(wěn)定。無鹵阻燃，燃燒不釋放有毒有害氣體、煙密度低，符合IEC61249(IEC歐盟無鹵指令)無鹵指令Br、Cl含量< 900ppm，Br+Cl < 1500ppm.以上對本發(fā)明實施例所提供的一種耐高溫熱收縮傘裙的配方及其生產(chǎn)工藝進行了詳細介紹，對于本領域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明實施例的思想，在具體實施方式
及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明的限制。
權(quán)利要求
1. 一種耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，按照重量份數(shù)比，包括乙烯乙酸乙烯酯共聚物40-60低密度聚乙烯20-40馬來酸酐接枝聚合物1-15硅酮母粒1-15表面處理超細活性氫氧化鎂10-15表面處理超細活性氫氧化鋁10-20表面處理超細紅磷0-10硼酸鋅1-10潤滑劑0. 2-1抗氧劑0. 5-1光穩(wěn)定劑0. 5-3敏化交聯(lián)劑0. 5-2。
2.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述乙烯乙酸乙烯酯共聚物的醋酸乙烯酯VA含量為5-15% (按照重量百分比)、熔融指數(shù)為1-10. Og/lOmin。
3.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述低密度聚乙烯的熔融指數(shù) 1-5. Og/lOmin。
4.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述馬來酸酐接枝聚合物接枝率1.0-3.0%。
5.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述表面處理超細活性氫氧化鎂、表面處理超細活性氫氧化鋁、表面處理超細活性紅磷通過表面處理劑和抄襲填料經(jīng)過活性和超細處理的，所述表面處理劑為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑或鋁酸酯偶聯(lián)劑， 所述超細填料大于等于5000目。
6.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述潤滑劑為硬脂酸鋅或硬脂酸。
7.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述抗氧劑為復合抗氧劑，其包括受阻酚類抗氧劑與輔助抗氧劑重量份數(shù)比為1 (1- 的混合物，其中，所述受阻酚類抗氧劑為2，6-三級丁基-4-甲基苯酚、雙(3，5-三級丁基-4-羥基苯基)硫醚或四 〔β-(3，5-三級丁基-4-羥基苯基)丙酸〕季戊四醇酯，所述輔助抗氧劑為雙十二碳醇酯、 雙十四碳醇酯、雙十八碳醇酯、三辛酯、三癸酯、三(十二碳醇)酯、或三(十六碳醇)酯。
8.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述光穩(wěn)定劑為二苯甲酮類、水楊酸類或是苯并三唑類。
9.如權(quán)利要求1所述耐高溫熱收縮傘裙的配方，其特征在于，所述敏化交聯(lián)劑為TMPTA 或 TAIC。
10.一種耐高溫熱收縮傘裙的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括步驟母料加工步驟將權(quán)利要求1所述材料投入錐型攪拌機，在60攝氏度以下混合 5-15min，然后使用雙階擠出機在100-150度條件下混煉、擠出、切粒、水冷、風冷，得到熱收縮傘裙材料母粒；注塑步驟將熱收縮傘裙材料母粒吸入注塑機的料斗，所述注塑機的注射溫度設定為185-200度，模具溫度設定為60度，所述母粒進入所述注塑機的螺堂并通過注塑機注射口經(jīng)所述模具的流道進入所述模具的模穴成型為注塑傘裙；輻照步驟將所述注塑傘裙通過2. 5Mev以上加速器輻射交聯(lián)，輻照劑量為 8Mrad-13Mrad ；擴張步驟輻照后傘裙在120-150度烘箱內(nèi)烘烤軟化，擴張2-3倍，冷卻、定型。
全文摘要
本發(fā)明提供一種耐高溫熱收縮傘裙的配方及其生產(chǎn)工藝，包括乙烯乙酸乙烯酯共聚物、低密度聚乙烯、馬來酸酐接枝聚合物、硅酮母粒、表面處理超細活性氫氧化鎂、表面處理超細活性氫氧化鋁、表面處理超細紅磷、硼酸鋅、潤滑劑、抗氧劑、光穩(wěn)定劑、敏化交聯(lián)劑。本發(fā)明提供的耐高溫熱收縮傘裙的配方的生產(chǎn)工藝得到的耐高溫熱收縮傘裙無鹵阻燃、燃燒不釋放有毒有害氣體、煙密度低。
文檔編號C08L23/08GK102532671SQ201010599068
公開日2012年7月4日 申請日期2010年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月20日
發(fā)明者林熙波, 譚新憲, 鄒閆, 鐘曉光 申請人:深圳市宏商材料科技股份有限公司