專利名稱：一種氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，屬于氧化鋁廠溶出工序的 供熱領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
溶出工序是拜耳法氧化鋁廠的核心工序。在溶出過程中需要30(TC以上的高溫?zé)崃俊Ｄ?前是采用高溫高壓蒸汽為溶出工序供熱，但如果要使水蒸氣達到30(TC以上的溫度，就必須 要將蒸氣的壓力提高到6.0MPa以上才可以滿足工藝需求。這就使得整個供熱系統(tǒng)，包括設(shè)備 與管路都在較高的壓力狀態(tài)下運行，增加了供熱系統(tǒng)的施工難度和投資成本，另外在使用的 過程中，由于供熱系統(tǒng)長期高溫高壓下運行，故障率也高，增加了維護成本和工人的勞動強 度。

實用新型內(nèi)容
本實用新型的目的在于提供一種在較低壓力條件下獲得高溫?zé)崃康难趸X廠管道化溶出 工序中的供熱裝置，該裝置可以簡化供熱系統(tǒng)，減少投資和維護成本，減輕工人的勞動強度 ，從而克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。
為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的技術(shù)方案是這樣構(gòu)成的本實用新型的氧化鋁廠管 道化溶出工序中的供熱裝置包括儲罐l，儲罐1中的傳熱介質(zhì)經(jīng)加壓泵2與傳熱介質(zhì)供給管路3 及閥門4與加熱器5連接，加熱器5經(jīng)供熱管路6及閥門4與熱交換器7連接，熱交換器7經(jīng)傳熱 介質(zhì)回流管路8與儲罐1連接。
上述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置中，在所述的供熱管路6與傳熱介質(zhì)回流 管路8或儲罐1之間設(shè)有旁通管路9及閥門4 。
前述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置中，所述的加熱器5可以是熔鹽加熱爐， 也可以是導(dǎo)熱油加熱爐；當(dāng)傳熱介質(zhì)為熔鹽組合物時，加熱器5為熔鹽加熱爐，當(dāng)傳熱介質(zhì) 為導(dǎo)熱油時，加熱器5為導(dǎo)熱油加熱爐。
前述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置中，當(dāng)所述的傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油時，氧化 鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置中還設(shè)有氣液分離器IO、膨脹槽11和注油泵12;氣液分離 器10串連在傳熱介質(zhì)回流管路8中，氣液分離器10經(jīng)管路與膨脹槽11連接，膨脹槽ll經(jīng)管路 和注油泵12與儲罐1連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型可以在較低壓力條件下獲得高溫?zé)崃浚瑸槿艹龉ば蚬帷?由于供熱系統(tǒng)的壓力較低，因此可以簡化供熱系統(tǒng)，減少設(shè)備和管路的投資，由于供熱系統(tǒng) 在較低壓力下運行，所以故障率也明顯降低，減少了維護成本和工人維護供熱系統(tǒng)的勞動強度。


附圖l是本實用新型采用熔鹽組合物作為傳熱介質(zhì)時的供熱系統(tǒng)圖； 附圖2是本實用新型采用導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)時的供熱系統(tǒng)圖。
附圖中的標(biāo)記為l-儲罐，2-加壓泵，3-傳熱介質(zhì)供給管路，4-閥門，5-加熱器，6-供 熱管路，7-熱交換器，8-傳熱介質(zhì)回流管路，9-旁通管路，10-氣液分離器，11-膨脹槽， 12-注油泵。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步的說明。
本實用新型中使用的傳熱介質(zhì)為熔鹽組合物或?qū)嵊?，?dāng)使用熔鹽組合物為傳熱介質(zhì)時 ，熔鹽組合物由53%的履03、 4(F。的NaN02和7G/。的NaN03組成。當(dāng)使用導(dǎo)熱油為傳熱介質(zhì)時，可 以用加熱后的液態(tài)油或加熱導(dǎo)熱油后產(chǎn)生的氣態(tài)油蒸氣作為傳熱介質(zhì)，其導(dǎo)熱油可直接采用 現(xiàn)有技術(shù)中市場上出售的導(dǎo)熱油成品。
實施例l:傳熱介質(zhì)為熔鹽組合物時的供熱方式，見附圖l。圖中的儲罐l內(nèi)儲存有熔鹽 組合物，熔鹽組合物經(jīng)加壓泵2和傳熱介質(zhì)供給管路3及閥門4送至加熱器5，熔鹽組合物在加 熱器5中被加熱，加熱后的熔鹽組合物通過供熱管路6及閥門4被送至設(shè)在溶出工序中的熱交 換器7，熔鹽組合物在熱交換器7進行熱量交換，熔鹽組合物經(jīng)熱交換器7將熱量傳遞給被加 熱物質(zhì)，同時熔鹽組合物自身的溫度下降，釋放熱量后的熔鹽組合物溫度下降經(jīng)傳熱介質(zhì)回 流管路8回流至儲罐1，完成第一次循環(huán)。然后再次由加壓泵2和傳熱介質(zhì)供給管路3及閥門4 送至加熱器5，進行下一次循環(huán)，不斷的為溶出工序提供熱量。當(dāng)傳熱介質(zhì)為熔鹽時，加壓 泵2采用熔鹽泵，熔鹽泵可安裝在儲罐l內(nèi)，加熱器5可采用熔鹽加熱爐。實際運行中，為了 可以方便的調(diào)節(jié)傳熱介質(zhì)流量以控制系統(tǒng)供熱量，在供熱管路6與傳熱介質(zhì)回流管路8或儲罐 1之間設(shè)有旁通管路9及閥門4，通過閥門4的打開程度可以調(diào)節(jié)部分熔鹽回至儲罐l ，控制系 統(tǒng)的供熱量。
實施例2:傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油時的供熱方式，見附圖2。圖中的儲罐l內(nèi)儲存有導(dǎo)熱油， 導(dǎo)熱油經(jīng)加壓泵2和傳熱介質(zhì)供給管路3及閥門4送至加熱器5，導(dǎo)熱油在加熱器5中被加熱， 加熱后的導(dǎo)熱油通過供熱管路6及閥門4被送至設(shè)在溶出工序中的熱交換器7，導(dǎo)熱油在熱交換器7進行熱量交換，導(dǎo)熱油經(jīng)熱交換器7將熱量傳遞給被加熱物質(zhì)，同時導(dǎo)熱油自身的溫度 下降，釋放熱量后的導(dǎo)熱油溫度下降經(jīng)串連在傳熱介質(zhì)回流管路8中的氣液分離器10和傳熱 介質(zhì)回流管路8回流至儲罐1，完成第一次循環(huán)。然后再次由加壓泵2和傳熱介質(zhì)供給管路3及 閥門4送至加熱器5，進行下一次循環(huán)，不斷的為溶出工序提供熱量。當(dāng)傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油時 ，加壓泵2采用導(dǎo)熱油泵，導(dǎo)熱油泵串連安裝傳熱介質(zhì)供給管路3中，加熱器5可采用導(dǎo)熱油 加熱爐。實際運行中，為了可以方便的調(diào)節(jié)傳熱介質(zhì)流量以控制系統(tǒng)供熱量，在供熱管路6 與傳熱介質(zhì)回流管路8或儲罐1之間設(shè)有旁通管路9及閥門4，通過閥門4的打開程度可以調(diào)節(jié) 部分導(dǎo)熱油回至儲罐l，控制系統(tǒng)的供熱量。為滿足采用導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)的供熱系統(tǒng)正 常運行，在采用導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)的供熱系統(tǒng)中還設(shè)有氣液分離器IO、膨脹槽ll和注油泵 12;氣液分離器10串連在傳熱介質(zhì)回流管路8中，氣液分離器10經(jīng)管路與膨脹槽11連接，膨 脹槽11經(jīng)管路和注油泵12與儲罐1連接。
權(quán)利要求權(quán)利要求1一種氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，其特征在于該裝置包括儲罐(1)，儲罐(1)中的傳熱介質(zhì)經(jīng)加壓泵(2)與傳熱介質(zhì)供給管路(3)及閥門(4)與加熱器(5)連接，加熱器(5)經(jīng)供熱管路(6)及閥門(4)與熱交換器(7)連接，熱交換器(7)經(jīng)傳熱介質(zhì)回流管路(8)與儲罐(1)連接。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，其 特征在于在所述的供熱管路(6)與傳熱介質(zhì)回流管路(8)或儲罐(1)之間設(shè)有旁通管 路(9)及閥門(4)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，其 特征在于所述的加熱器(5)可以是熔鹽加熱爐，也可以是導(dǎo)熱油加熱爐；當(dāng)傳熱介質(zhì)為 熔鹽組合物時，加熱器(5)為熔鹽加熱爐，當(dāng)傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油時，加熱器(5)為導(dǎo)熱油 加熱爐。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，其 特征在于當(dāng)所述的傳熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油時，氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置中還設(shè)有 氣液分離器(10)、膨脹槽(11)和注油泵(12);氣液分離器(10)串連在傳熱介質(zhì)回流 管路(8)中，氣液分離器(10)經(jīng)管路與膨脹槽(11)連接，膨脹槽(11)經(jīng)管路和注油 泵(12)與儲罐(1)連接。
專利摘要本實用新型公開了一種氧化鋁廠管道化溶出工序中的供熱裝置，該裝置包括儲罐(1)，儲罐(1)中的傳熱介質(zhì)經(jīng)加壓泵(2)與傳熱介質(zhì)供給管路(3)及閥門(4)與加熱器(5)連接，加熱器(5)經(jīng)供熱管路(6)及閥門(4)與熱交換器(7)連接，熱交換器(7)經(jīng)傳熱介質(zhì)回流管路(8)與儲罐(1)連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型可以在較低壓力條件下獲得高溫?zé)崃?，為溶出工序供熱。由于供熱系統(tǒng)的壓力較低，因此可以簡化供熱系統(tǒng)，減少設(shè)備和管路的投資。
文檔編號C01F7/02GK201261723SQ200820301869
公開日2009年6月24日 申請日期2008年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月19日
發(fā)明者俊 黃 申請人:貴陽鋁鎂設(shè)計研究院