專利名稱：一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法。
背景技術(shù)：
目前，從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的工藝為高錫高銦鋅浸出渣鹽酸浸出一鹽酸浸出液一段水解沉錫一鹽酸浸出液二段水解沉銦一鹽酸浸出液三段水解沉鋅一沉鋅后液生產(chǎn)工業(yè)氯化鈉產(chǎn)品。該工藝簡稱“氯化浸出-分步水解”工藝，在該工藝中，鋅、錫、銦獲得較高浸出率，再通過緩慢加入純堿對鹽酸浸出液的PH值控制，進(jìn)行分步水解，分別得到較高品位的錫渣、銦渣和鋅洛，錫渣、銦渣和鋅洛，可以作為中間產(chǎn)品銷售，也可以分別處理生產(chǎn)精錫、精銦和電鋅。該工藝的主要缺點是(1)鹽酸和純堿消耗量大，每處理I噸鋅浸出洛,消耗工業(yè)鹽酸I噸,消耗工業(yè)純堿O. 5噸；(2)浸出過程現(xiàn)場環(huán)境差，由 于使用的浸出劑鹽酸為揮發(fā)性酸，浸出過程產(chǎn)生的酸霧大，既不利于生產(chǎn)工人的身體健康，也嚴(yán)重腐蝕生產(chǎn)廠房、生產(chǎn)設(shè)備；(3)鹽酸浸出液量大，在處理沉鋅后液生產(chǎn)工業(yè)氯化納產(chǎn)品過程時，消耗大量的蒸汽，能源消耗高，每處理I噸鋅浸出渣，消耗蒸汽量4噸，折標(biāo)準(zhǔn)煤
O.5噸；(4)鹽酸浸出渣夾帶酸性溶液，且已經(jīng)沒有利用開發(fā)價值，只能作為廢渣在“防雨、防風(fēng)、防滲透”的場地進(jìn)行堆存處理。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法，針對含Ζη4· O 15. 0%,Snl. O 5. O %、含InO. 05 O. 25%的高錫高銦鋅浸出渣，解決鋅、銦、錫三者的高效分離與分步回收，提高鋅、銦、錫冶煉回收率，且不對外排放“三廢”污染物，有效保護(hù)了環(huán)境。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)上述目的一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法，包括如下步驟所述高錫高銦鋅浸出渣為含Zn4. O 15.0%、Snl.O 5. 0%、含InO. 05 O. 25%的鋅浸出渣，(I)煙化爐高溫還原揮發(fā)將所述高錫高銦鋅浸出渣在煙化爐內(nèi)于1200 1350°C溫度下進(jìn)行高溫還原揮發(fā)，產(chǎn)出鋅錫銦煙塵和煙化渣，煙化渣直接對外銷售，(2)中性浸出將所述鋅錫銦煙塵在始酸濃度為60 170g/L、溫度為50 80°C條件下進(jìn)行中性浸出，中性浸出終點PH5. O 5. 5 ;產(chǎn)出中性浸出溶液和中性浸出渣，中性浸出溶液經(jīng)過鋅粉凈化后直流電解生產(chǎn)電鋅產(chǎn)品，(3)酸性浸出將所述中性浸渣加入硫酸進(jìn)行酸性浸出，終酸20 100g/L，浸出溫度75 98°C，浸出時間3 6小時；產(chǎn)出酸性浸出液和酸性浸出渣，(4)萃取提銦將所述酸性浸出液用含20 30% P204和70 80%煤油組成的有機(jī)溶劑進(jìn)行萃取，萃取銦的有機(jī)相經(jīng)過鹽酸反萃、鋅錠置換、粗銦電解過程生產(chǎn)精銦，萃取銦的酸性溶液返回步驟(2)處理，
(5)還原熔煉將所述的酸性浸出渣進(jìn)行還原熔煉，得到粗錫、煙塵和熔煉渣，粗錫經(jīng)過精煉后得到精錫，煙塵返回步驟(2)處理，熔煉渣返回步驟(I)處理。所述浸出劑包括硫酸和鋅電解廢液。本發(fā)明的優(yōu)點是(I)、工藝針對性強(qiáng)。采用本發(fā)明使高錫高銦鋅浸出渣中銦、鋅、錫三者有價金屬的回收合理、有序，確保了銦、鋅、錫有較高的回收率。(2)、流程優(yōu)化。采用本發(fā)明回收高錫高銦鋅浸出渣的銦、鋅、錫，可以直接產(chǎn)出價格較高的金屬產(chǎn)品精銦、鋅錠和粗錫。( 3 )、環(huán)保。采用本發(fā)明，沒有廢水和廢渣排放。


圖I是本發(fā)明所述從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法的工藝流程圖。
具體實施例方式以下通過附圖和實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步說明。實施例I本實施例為本發(fā)明所述從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法的一個實例，包括如下步驟I、將含Zn4. 6%、含Snl. 5%、含InO. 10%的鋅浸出渣，以3噸/小時加入8平方米的煙化爐內(nèi)，同時以I. 5噸粉煤/小時和9000標(biāo)準(zhǔn)立方米空氣/小時將粉煤噴入煙化爐，在溫度為1230°C，進(jìn)行煙化揮發(fā)，產(chǎn)出鋅錫銦煙塵和煙化渣，煙塵產(chǎn)出量為O. 3噸/小時，含Zn32%、含 Snll. 5%、含 InO. 82%。2、將鋅錫銦煙塵7噸，在始酸70g/L、溫度50°C、液體和固體的重量比為3 :1、浸出時間2小時的條件下進(jìn)行中性浸出，中性浸出終點pH5. O 5. 5 ;產(chǎn)出的中性浸出溶液18立方米和中性浸出渣8噸，中性浸出渣為濕態(tài)重量，中性浸出溶液含鋅125克/升，經(jīng)過鋅粉凈化和直流電解生產(chǎn)電鋅產(chǎn)品。 3、將中性浸出濕渣8噸，加入硫酸3. 4噸、自來水15立方米進(jìn)行酸性浸出，浸出溫度80°C，浸出時間4小時，終酸35g/L ;產(chǎn)出酸性浸出液16立方米和酸性浸出濕渣5. 5噸，酸性浸出液含Zn72g/L、含SnO. 07g/L、含In2. 82g/L，酸性浸出渣含Zn5. 6%、含Snl9. 2%,含 InO. 094% ο4、酸性浸出液用含20% P204和80%煤油組成的萃取劑，在常溫下進(jìn)行三級離心萃取，萃取相比為A/0=4:l,萃取速度為2立方米/臺小時，萃取銦的有機(jī)相經(jīng)過鹽酸三級混合反萃取、鋅錠置換、粗銦電解，產(chǎn)出精銦，精銦含In99.996%。萃取銦的酸性溶液含Zn72g/L、含 SnO. 04g/L、含 InO. 02g/L，返回中性浸出。5、將5. 5噸酸性浸出渣，折干渣4噸，配入粒煤O. 8，在1230°C進(jìn)行還原熔煉6小時，得到粗錫O. 6噸、煙塵和熔煉渣3. 2噸，粗錫含Sn92%，經(jīng)過精煉后得到精錫，煙塵返回中性浸出處理，熔煉渣返回?zé)熁癄t處理。實施例2
本實施例為本發(fā)明所述從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法的另一個實例，包括如下步驟I、將含Zn9. 8%、含5113. 5%、含InO. 17%的鋅浸出渣，以3噸/小時加入8平方米的煙化爐內(nèi)，同時以I. 5噸粉煤/小時和9000標(biāo)準(zhǔn)立方米空氣/小時將粉煤噴入煙化爐，在溫度為1230°C，進(jìn)行煙化揮發(fā)，產(chǎn)出的鋅錫銦煙塵和煙化渣，煙塵產(chǎn)出量為O. 45噸/小時，含 Zn45%、含 Snl9. 5%、含 Inl. 12%。2、將所述鋅錫銦煙塵6噸，在始酸120g/L、溫度60°C、液固比為4 :1、浸出時間3小時的條件下進(jìn)行中性浸出，中性浸出終點PH5. O 5. 5 ;產(chǎn)出的中性浸出溶液19立方米和中性浸出渣6噸，中性浸出渣重量為濕態(tài)重量，中性浸出溶液含鋅130克/升，經(jīng)過鋅粉凈化和直流電解生產(chǎn)電鋅產(chǎn)品。3、將中性浸出渣6噸，加入硫酸3. 6噸、自來水15立方米進(jìn)行酸性 浸出，浸出溫度90°C，浸出時間5小時，終酸50g/L ;產(chǎn)出酸性浸出液16立方米和酸性浸出濕渣4. 3噸，酸性浸出液含Zn82g/L、含SnO. 09g/L、含In4. 02g/L，酸性浸出渣含Zn8. 3%、含Sn38. I %、含InO. 095%。4、酸性浸出液用含25% P204和75%煤油組成的萃取劑，在常溫下進(jìn)行三級離心萃取，萃取相比為A/0=3:l，萃取速度為I. 5立方米/臺小時，萃取銦的有機(jī)相再經(jīng)過鹽酸三級混合反萃取、鋅錠置換、粗銦電解，產(chǎn)出精銦，精銦含In99. 996%。萃取銦的酸性溶液含Zn82g/L、含 SnO. 05g/L、含 InO. 02g/L，返回中性浸出。5、將4. 3噸酸性浸出渣，折干渣3噸，配入粒煤O. 6，在1260°C進(jìn)行在反射還原熔煉6小時，得到粗錫O. 92噸、煙塵和熔煉渣2. 2噸，粗錫含Sn93%，經(jīng)過精煉后得到精錫，煙塵返回中性浸出處理，熔煉渣返回?zé)熁癄t處理。實施例3本實施例為本發(fā)明所述從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法的再一個實例，包括如下步驟I、含Znl4. 3%、含Sn4. 7%、含InO. 24%的鋅浸出渣，以3噸/小時加入8平方米的煙化爐內(nèi)，同時以I. 5噸粉煤/小時和9000標(biāo)準(zhǔn)立方米空氣/小時將粉煤噴入煙化爐，在溫度為1280°C，進(jìn)行煙化揮發(fā)，產(chǎn)出的鋅錫銦煙塵和煙化渣，煙塵產(chǎn)出量為O. 6噸/小時，含 Zn56%、含 Sn20. 8%、含 Inl. 01%。2、將所述鋅錫銦煙塵5噸，在始酸165g/L、溫度80°C、液體和固體的重量比為5
I、浸出時間3小時的條件下進(jìn)行中性浸出，中性浸出終點pH5. O ;產(chǎn)出的中性浸出溶液21立方米和中性浸出渣4. 5噸，中性浸出渣重量為濕態(tài)重量，中性浸出溶液含鋅130克/升，經(jīng)過鋅粉凈化和直流電解生產(chǎn)電鋅產(chǎn)品。3、中性浸出濕渣4. 5噸，加入硫酸3. 5噸、自來水15立方米進(jìn)行酸性浸出，浸出溫度95°C，浸出時間6小時，終酸95g/L ;產(chǎn)出酸性浸出液16立方米和酸性浸出濕渣3. 2噸，酸性浸出液含Zn85g/L、含SnO. 10g/L、含In3. 03g/L，酸性浸出渣含Zn7. 9%、含Sn45. 8%,含 InO. 102%。4、將所述酸性浸出液用含20% P204和80%煤油組成的萃取劑，在常溫下進(jìn)行三級離心萃取，萃取相比為A/0=3. 5:1，萃取速度為I. 5立方米/臺小時,萃取銦的有機(jī)相經(jīng)過鹽酸三級混合反萃取、鋅錠置換、粗銦電解，產(chǎn)出精銦，精銦含In99. 996%。萃取銦的酸性溶液含Zn85g/L、含SnO. 05g/L、含InO. 02g/L,返回中性浸出。5、將所述酸性浸出渣4. 8噸，折干渣3. 3噸，配入粒煤O. 65，在1250°C進(jìn)行還原熔煉6小時，得到粗錫I. 15噸、煙塵和熔煉渣2. 3噸，粗錫含Sn92%，經(jīng)過精煉后得到精錫，煙塵返回中性浸出處理，熔煉渣返回?zé)熁癄t處 理。
權(quán)利要求
1.一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法，其特征在于，包括如下步驟所述高錫高銦鋅浸出渣為含Zn4. O 15. 0%、Snl. O 5. O %、含InO. 05 O. 25%的鋅浸出渣， (1)煙化爐高溫還原揮發(fā)將所述高錫高銦鋅浸出渣在煙化爐內(nèi)于1200 1350°C溫度下進(jìn)行高溫還原揮發(fā)，產(chǎn)出鋅錫銦煙塵和煙化渣， (2)中性浸出將所述鋅錫銦煙塵在始酸濃度為60 170g/L、溫度為50 80°C條件下進(jìn)行中性浸出，中性浸出終點PH5. O 5. 5 ;產(chǎn)出中性浸出溶液和中性浸出渣，中性浸出溶液經(jīng)過鋅粉凈化后直流電解生產(chǎn)電鋅產(chǎn)品， (3)酸性浸出將所述中性浸出渣加入硫酸進(jìn)行酸性浸出，終酸20 100g/L，浸出溫度75 98°C，浸出時間3 6小時；產(chǎn)出酸性浸出液和酸性浸出渣， (4)萃取提銦將所述酸性浸出液用含20 30%P204和70 80%煤油組成的有機(jī)溶劑進(jìn)行萃取，萃取銦的有機(jī)相經(jīng)過鹽酸反萃、鋅錠置換、粗銦電解過程生產(chǎn)精銦，萃取銦的酸性溶液返回步驟(2)處理， (5)還原熔煉將所述的酸性浸出渣進(jìn)行還原熔煉，得到粗錫、煙塵和熔煉渣，粗錫經(jīng)過精煉后得到精錫，煙塵返回步驟(2)處理，熔煉渣返回步驟(I)處理。
全文摘要
一種從高錫高銦鋅浸出渣中提取鋅銦及回收錫的方法，包括下列步驟將含Zn4.0～15.0％、Sn1.0～5.0％、含In0.05～0.25％的高錫高銦鋅浸出渣進(jìn)行煙化揮發(fā)，產(chǎn)出鋅錫銦煙塵；鋅錫銦煙塵進(jìn)行中性浸出；中性浸出液提取鋅；中性浸出渣進(jìn)行酸性浸出；酸性浸出液提取銦；酸性浸出渣進(jìn)行還原熔煉回收錫。采用本發(fā)明能夠有效分離高錫高銦鋅浸出渣中的鋅、銦、錫并且分步回收，提高鋅、銦、錫冶煉回收率，不對外排放“三廢”污染物，有效保護(hù)了環(huán)境。
文檔編號C22B25/06GK102899502SQ20121037741
公開日2013年1月30日 申請日期2012年10月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月8日
發(fā)明者王學(xué)洪, 文丕忠, 梁敏炎, 陶政修, 蔣光佑, 李德錦, 潘久華, 羅祥海, 韋曉嵐 申請人:來賓華錫冶煉有限公司