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一種鋁桿及其制備方法

文檔序號(hào):3339420閱讀:661來(lái)源:國(guó)知局
專利名稱:一種鋁桿及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及鋁導(dǎo)線生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,尤其是涉及一種可以拉出高抗拉強(qiáng)度、高導(dǎo)電率的鋁導(dǎo)線的鋁桿及制備該種鋁桿的方法。
背景技術(shù)
隨著輸電線路采用的大截面架空導(dǎo)線越來(lái)越普遍,對(duì)導(dǎo)線及組成導(dǎo)線的鋁線的技術(shù)要求也越來(lái)越高,導(dǎo)電率提高8%。,抗拉強(qiáng)度提高10%。一般說(shuō)來(lái),鋁線的導(dǎo)電率與抗拉強(qiáng)度呈負(fù)相關(guān)的關(guān)系,所以既要提高鋁線的導(dǎo)電率、又要提高鋁線的抗拉強(qiáng)度有較大的技術(shù)難度。鋁線的導(dǎo)電率和抗拉強(qiáng)度與鋁中的雜質(zhì)含量有關(guān),鋁中的主要雜質(zhì)為硅和鐵,它們的存在,會(huì)使鋁桿的抗拉強(qiáng)度有所提高,但伸長(zhǎng)率降低,電阻率明顯增大。鐵和鋁可形成FeAl3相,硅在鋁基中則多以游離的基態(tài)存在,鐵硅比即w (Fe)/V(Si)值越小,電阻率越小。 但當(dāng)w(Fe)/w(Si)〈l時(shí),招、鐵、娃會(huì)生成硬脆的&相(Al12Fe3Si2)為主的形態(tài),使招桿的伸長(zhǎng)率和抗拉強(qiáng)度降低;只有當(dāng)w (Fe)/V(Si) >1時(shí),招、鐵、娃則生成a相(Al9Fe2Si ),雖也是硬脆相,但與P相比,其形變性能要好得多。所以在其它雜質(zhì)的含量相同的條件下,控制鐵、硅含量和鐵、硅比W(Fe)ZV(Si)是鋁桿生產(chǎn)中提高導(dǎo)電率和抗拉強(qiáng)度的技術(shù)關(guān)鍵。而目前生產(chǎn)鋁桿所用的國(guó)產(chǎn)鋁錠,牌號(hào)需在A199. 70以上,要求鋁的含量在99. 70以上,硅的含量在0. 05% 0. 10%之間,鐵的含量在0. 08% 0. 20%之間,一般硅的含量小,鐵的含量也小,所以采用鐵、硅含量小的鋁錠,電阻率降低的同時(shí),抗拉強(qiáng)度也隨之降低,雖然控制鋁桿軋制速度可提高鋁桿的抗拉強(qiáng)度,但拉出的鋁線的抗拉強(qiáng)度提高不大。而采用鐵、硅含量高的鋁錠,抗拉強(qiáng)度會(huì)提高,但導(dǎo)電率就要下降。當(dāng)前制備鋁桿的一般是選取國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 1196-2008中牌號(hào)在A199. 70以上的鋁錠,當(dāng)鋁錠中硅的含量不超過(guò)0. 10%,采用加鐵補(bǔ)強(qiáng)來(lái)調(diào)整鐵、硅比。我們?cè)阡X錠熔化后,爐前分析其鐵、硅成分的含量,計(jì)算出應(yīng)加入鋁鐵中間合金的量并添加到爐中,但這需要把它攪拌均勻,否則要產(chǎn)生鋁桿抗拉強(qiáng)度的不均勻;而且還要加入鐵鋁合金,增加了成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種鋁桿及其制備方法,利用該鋁桿制成的鋁導(dǎo)線的抗拉強(qiáng)度高,導(dǎo)電率高;該鋁桿的制備工藝簡(jiǎn)單、制造成本低廉。為了實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用以下技術(shù)方案一種鋁桿,其特征在于其組分及重量百分比為鋁99. 70-99. 74% ;硅0. 08-0. 1% ;鐵0. 14-0. 17% ;雜質(zhì)0-0.5%;其中,鐵硅的比例為I. 4至I. 8。
作為優(yōu)選,所述娃的重量百分比為O. 098%,鐵的重量百分比為O. 15%,該比例下的鋁桿的抗拉強(qiáng)度和電阻率都較優(yōu)。作為優(yōu)選,所述硅的重量百分比為O. 09%,鐵的重量百分比為O. 16%,該比例下的鋁桿的抗拉強(qiáng)度和電阻率都較優(yōu)。本發(fā)明還提供另ー技術(shù)方案一種鋁桿的制備方法,包括如下步驟a、分別從各批次的鋁錠中取樣,分析其鋁、硅、鐵成分的含量;b、根據(jù)分析結(jié)果,選取符合標(biāo)準(zhǔn)的鋁錠鋁的含量為99. 70 99. 74%,硅的含量為O. 08 O. 10%,鐵的含量在O. 14 O. 17%之間,鐵硅比在I. 4 I. 8之間;若鋁錠的鋁、鐵、硅含量的配比不在上述標(biāo)準(zhǔn)內(nèi),則選擇鋁、鐵、硅含量不同的批次鋁錠,并計(jì)算出搭配比例,使混合后鋁、鐵、硅的含量和鐵硅比符合標(biāo)準(zhǔn);
C、將步驟b中符合標(biāo)準(zhǔn)的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在690 730°C;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉齊U,并攪拌3-5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì);d、過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在680-700 °C,澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15-20°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為450_500で,乳化液溫度保持在20°C,終軋溫度為260-300°C,終軋出線速度為6. 2m/s。作為優(yōu)選,上述步驟中,所述鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在230°C以下。作為優(yōu)選,所述步驟c中進(jìn)行精煉后,進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻從各個(gè)方向吹入熔化的鋁液,使之與鋁液充分接觸,去除鋁液中的氣體,時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮亥刂圃贠. 8Mpa以下。我們根據(jù)影響鋁線導(dǎo)電率和抗拉強(qiáng)度的機(jī)理,為提高鋁線導(dǎo)電率和抗拉強(qiáng)度,經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn),確定了鋁、硅、鐵的含量及鐵硅比的最佳值。把鋁桿中鋁的含量控制在99. 70以上,硅的含量控制在O. 08 O. 10%、鐵的含量在O. 14 O. 17%、鐵硅比在I. 4 I. 8之間;采用該比例下的鋁桿生產(chǎn)的鋁線的電阻率和抗拉強(qiáng)度指標(biāo)可達(dá)到20°C時(shí)的電阻率不大于28. 034η Ω · m (國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為28. 264η Ω · m);最小抗拉強(qiáng)度不小于176MPa (國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為不小于160MPa),平均抗拉強(qiáng)度大于181MPa。相比現(xiàn)有技術(shù)中的鋁線,導(dǎo)電率和抗拉強(qiáng)度都很聞。同吋,我們還發(fā)明了制備該種鋁桿的エ藝先對(duì)各個(gè)批次鋁錠進(jìn)行抽樣,分析各批鋁錠中鋁、硅、鐵的含量,然后進(jìn)行按重量配比,使鋁、硅、鐵及鐵硅比在規(guī)定的范圍內(nèi),然后進(jìn)行熔煉和軋制。該制備エ藝相較于傳統(tǒng)エ藝更加簡(jiǎn)單,不需要在添加鐵鋁中間合金,既減少了生產(chǎn)成本,而且還保證了熔化鋁液中鐵、硅的均勻,避免了傳統(tǒng)エ藝中經(jīng)常出現(xiàn)鋁桿抗拉強(qiáng)度不均勻的現(xiàn)象。再者,現(xiàn)有技術(shù)中只能是牌號(hào)在A199. 70以上的鋁錠,而本制備エ藝只要有合適牌號(hào)鋁錠與之配比,國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 1196-2008中牌號(hào)在A199. 70以下的鋁錠也可以使用,對(duì)原材料的選取,具有更加大的選擇范圍。在制備過(guò)程中,熔化時(shí)鋁液溫度需要控制在690°C 730°C,因?yàn)殇X液的吸氣過(guò)程與鋁液的溫度直接由關(guān)系,在該溫度范圍下,鋁液的吸氣程度最佳,繼而使產(chǎn)品的質(zhì)量達(dá)到最優(yōu)。進(jìn)行保溫吋,當(dāng)爐內(nèi)溫度達(dá)到720°C時(shí),投入烘干的除氣除渣精煉劑,除氣除渣精煉劑壓入鋁液總深處,水平移動(dòng),反應(yīng)完后,攪動(dòng)3-5分鐘,使其與鋁液充分接觸反應(yīng);除氣除渣精煉劑可以對(duì)氧化鋁及非金屬夾雜物發(fā)生溶解、吸附和收縮作用,從而改變鋁液表面氧化膜的性質(zhì),達(dá)到除渣排氣的作用。本發(fā)明使用的除氣除渣精煉劑為現(xiàn)有的精煉劑,精煉劑主要成分是高熔點(diǎn)的氯鹽和氟鹽,加入后,通過(guò)物理和化學(xué)作用,從熔體中去除金屬雜質(zhì)、氧化物及其氧化物雜質(zhì)。使用除氣除渣精煉劑精煉后,如果還不能把鋁液中的氣體排除盡,特別是在潮濕的天氣,還需要進(jìn)行二次精煉;將高純氮緩慢均勻的從各個(gè)方向吹入爐內(nèi),常常采用多孔球狀吹氮管,以“井”字格狀來(lái)回吹入爐內(nèi),使之與鋁液充分接觸,時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮毫刂圃?. 8Mpa以下,使氣泡小而彌散,氣泡在上升過(guò)程中既帶出氫氣,也帶出殘留的夾雜物,達(dá)到再一次精煉的目的。精煉結(jié)束后,進(jìn)行過(guò)濾,以除去鋁液中的氧化夾雜物,一般采用玻璃絲過(guò)濾網(wǎng)或蜂窩陶瓷過(guò)濾板。 過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在680_700°C,澆鑄速度為0. 19m/s ;澆鑄溫度和澆鑄速度的控制,對(duì)鑄錠的裂紋、裂縫,縮孔等缺陷起著決定性的作用,澆鑄溫度過(guò)高,結(jié)晶輪表面易產(chǎn)生氧化薄膜,對(duì)散熱有劇烈影響,使鑄錠裂紋廢品增多;而溫度過(guò)低時(shí),將導(dǎo)致鑄錠表面冷隔形成,使疏松、氧化膜、夾渣廢品增多。澆鑄后,進(jìn)行水冷卻,冷卻水的溫度控制在15°C _20°C,冷卻水的溫度不能過(guò)高,會(huì)影響冷卻強(qiáng)度,而且會(huì)在結(jié)晶輪內(nèi)腔形成水垢,嚴(yán)重影響鑄錠質(zhì)量;冷卻水量每小時(shí)100噸,內(nèi)冷卻水比例為6:4,冷卻水壓力0. 35MPa,這樣可以保證鋁錠坯進(jìn)扎溫度在450-500°C之間。在軋制過(guò)程中,軋制速度、溫度、乳化液溫度及雜質(zhì)含量,對(duì)鋁桿成品有很大影響,軋制速度快,抗拉強(qiáng)度低,延伸率高;軋制速度慢,抗拉強(qiáng)度高,延伸率低,一般終軋出線速度控制在6. 2m/s,終軋溫度控制在260-300°C,滿足這兩者條件時(shí),生產(chǎn)出的鋁桿抗拉強(qiáng)度明顯較高。為了保證鋁桿的機(jī)械性能的均勻性,對(duì)軋制后的鋁桿進(jìn)行水冷卻和鼓風(fēng)強(qiáng)制冷卻,將鋁桿溫度控制在230°C以下。經(jīng)檢測(cè),鋁桿的抗拉強(qiáng)度在118_121Mpa之間,伸長(zhǎng)率不小于8%,電阻率不大于27. 85nQ m,采用該鋁桿生產(chǎn)的鋁線的電阻率和抗拉強(qiáng)度指標(biāo)可達(dá)到20°C時(shí)的電阻率不 大于28. 034nQ m (國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為28. 264n Q m);最小抗拉強(qiáng)度不小于176MPa (國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為不小于160MPa),平均抗拉強(qiáng)度大于181MPa。以前的制備方法中,當(dāng)鋁中硅的含量大于0. 16%,要進(jìn)行稀土優(yōu)化處理,通常是在保溫爐中加入鋁液總重量的0. 02-0. 2%的混合稀土 RE,以消除鋁中雜質(zhì)元素的有害作用和起細(xì)化晶粒等變質(zhì)作用。在進(jìn)行該步驟時(shí),很容易將鋁的含量帶走一部分,影響產(chǎn)品的性能。而本發(fā)明的制備方法中,不會(huì)出現(xiàn)硅的含量大于0. 16%的情況,則省去了該步驟,更加方便,制得的鋁桿的性能也更加好。以前的制備方法中,當(dāng)鋁中影響導(dǎo)電率的微量元素Ti、V、Cr、Mn的總量大于0. 01%時(shí),可以在保溫爐中的鋁液加入硼化劑,硼化劑是以AL-B3中間合金形式來(lái)加入的,常用加入量為每噸鋁1-2公斤,而本發(fā)明的制備方法制得的鋁桿純度高,不要該步驟,既方便又節(jié)約了成本。
綜上所述,本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)I.本發(fā)明鋁桿的實(shí)現(xiàn)了高抗拉強(qiáng)度、高導(dǎo)電率的效果,解決了現(xiàn)有鋁桿抗拉強(qiáng)度和導(dǎo)電率不能同時(shí)滿足的缺點(diǎn)。2.本發(fā)明制備エ藝簡(jiǎn)單,不需要添加中間合金,大大節(jié)約了成本,還保證了鋁桿抗拉強(qiáng)度的均勻性,可生產(chǎn)出高導(dǎo)電率、高強(qiáng)度的鋁桿。
具體實(shí)施例方式為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好的理解本發(fā)明方案,下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述,顯然,所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的 一部分實(shí)施例,而不是全部的實(shí)施例?;诒景l(fā)明中的實(shí)施例,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例,都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。實(shí)施例I我公司有A批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 76%,鐵的含量為O. 13%,硅的含量為O. 07%,按照一般要求,這種鋁錠是比較好的。但如果全部用這種鋁錠生產(chǎn)的鋁桿,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然導(dǎo)電性能符合要求,但抗拉強(qiáng)度只有在165 178MPa之間,不符合用戶最小抗拉強(qiáng)度> 176MPa和平均抗拉強(qiáng)度> 181MPa的要求。B批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 67%,鐵的含量為O. 18%,硅的含量為O. 11%,全部用這種鋁錠生產(chǎn)的鋁桿,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然抗拉強(qiáng)度可達(dá)187 215MPa,但導(dǎo)電性能僅勉強(qiáng)符合要求,電阻率為28. 032η Ω · m左右,用戶要求為< 28. 034η Ω · m。
我們把這兩批鋁錠按以下配比以A批鋁錠重量為I份,配O. 6份重量的B批鋁錠,將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在690 730°C ;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C ;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉劑,并攪拌3_5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì);進(jìn)行精煉后,若還不能把鋁液中的氣體排除盡,需要進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來(lái)回吹入爐內(nèi),時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮亥刂圃贠. 8Mpa以下,最好使用多孔球狀吹氮管,使氣泡小而彌散,氣泡在上升過(guò)程中既帶出氫氣,也帶出殘留的夾雜物,達(dá)到再一次精煉的目的。過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圏,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在680°C,澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為450°C,乳化液溫度保持在20°C,終軋溫度為260°C,終軋出線速度為6. 2m/s,鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在220°C。冷卻后,既得成品。經(jīng)檢測(cè),該批鋁桿鋁的含量99. 73%,硅的含量0. 085%,鐵的含量:0. 149%,鐵硅比為1. 75 ;該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強(qiáng)度可達(dá)180 197MPa,電阻率彡27. 998η Ω · m,完全滿足用戶的要求。實(shí)施例2我公司有C批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 79%,鐵的含量為O. 12%,硅的含量為O. 06%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然導(dǎo)電性能符合要求,但抗拉強(qiáng)度只有在159 169MPa之間,明顯不符合用戶最小抗拉強(qiáng)度> 176MPa和平均抗拉強(qiáng)度> 18 IMPa的要求。
B批鋁錠,其鋁的含量為99. 67%,鐵的含量為0. 18%,硅的含量為0. 11%,全部用這種鋁錠生產(chǎn)的鋁桿,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然抗拉強(qiáng)度可達(dá)187 215MPa,但導(dǎo)電性能僅勉強(qiáng)符合要求,電阻率為28. 032nQ m左右,用戶要求為< 28. 034n Q m0我們把這兩批鋁錠按以下配比以C批鋁錠重量為0. 6份,配I份重量的B批鋁錠,將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在690 730°C ;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C ;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉劑,并攪拌3_5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì);進(jìn)行精煉后,若還不能把鋁液中的氣體排除盡,需要進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來(lái)回吹入爐內(nèi),時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮毫刂圃?. 8Mpa以下,最好使用多孔球狀吹氮管,使氣泡小而彌散,氣泡在上升過(guò)程中既帶出氫氣,也帶出殘留的夾雜物,達(dá)到再一次精煉的目的。過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在700°C,澆鑄速度 為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在24°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為470°C,乳化液溫度保持在200C,終軋溫度為260°C,終軋出線速度為6. 2m/s,鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后,既得成品。經(jīng)檢測(cè),該批鋁桿鋁的含量99. 72%,硅的含量:0. 09%,鐵的含量:0. 16%,鐵硅比為1. 78 ;用該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強(qiáng)度可達(dá)182 199MPa,電阻率彡27. 599n Q m,完全滿足用戶的要求。實(shí)施例3我公司有D批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 65%,鐵的含量為0. 19%,硅的含量為0. 12%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然抗拉強(qiáng)度可達(dá)180 211MPa,但導(dǎo)電性能不符合要求,電阻率為28. 040nQ m左右,用戶要求為彡28. 034nQ m0C批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 79%,鐵的含量為0. 1%,硅的含量為0. 07%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然導(dǎo)電性能符合要求,但抗拉強(qiáng)度只有在160 173MPa之間,明顯不符合用戶最小抗拉強(qiáng)度> 176MPa和平均抗拉強(qiáng)度> 181MPa的要求。我們把這兩批鋁錠按以下配比以D批鋁錠重量為0. 8份,配I份重量的C批鋁錠,將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在730°C左右;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C ;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉劑,并攪拌3_5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì);進(jìn)行精煉后,若還不能把鋁液中的氣體排除盡,需要進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來(lái)回吹入爐內(nèi),時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮毫刂圃?. 8Mpa以下,最好使用多孔球狀吹氮管,使氣泡小而彌散,氣泡在上升過(guò)程中既帶出氫氣,也帶出殘留的夾雜物,達(dá)到再一次精煉的目的。過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在690°C,澆鑄速度為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在20°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為500°C,乳化液溫度保持在200C,終軋溫度為260°C,終軋出線速度為6. 2m/s,鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后,既得成品。經(jīng)檢測(cè),該批鋁桿
鋁的含量99. 71%,硅的含量0. 098%,鐵的含量:0. 15%,鐵硅比為1. 53 ;用該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強(qiáng)度可達(dá)189 208MPa,平均比國(guó)標(biāo)提高20. 3%,電阻率彡27. 835η Ω·πι,平均比國(guó)標(biāo)降低了 1.5%,完全滿足用戶的要求,該批鋁桿的各方面較優(yōu)。實(shí)施例4我公司有D批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 65%,鐵的含量為O. 19%,硅的含量為O. 12%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然抗拉強(qiáng)度可達(dá)180 211MPa,但導(dǎo)電性能不符合要求,電阻率為28. 040η Ω · m左右,用戶要求為彡28. 034η Ω · m。E批鋁錠,經(jīng)分析,其鋁的含量為99. 80%,鐵的含量為O. 11%,硅的含量為O. 04%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線,雖然導(dǎo)電性能符合要求,但抗拉強(qiáng)度只有在150 166MPa之間,明顯不符合用戶最小抗拉強(qiáng)度> 176MPa和平均抗拉強(qiáng)度> 18IMPa的要求。我們把這兩批鋁錠按以下配比以E批鋁錠重量為O. 5份,配I份重量的D批鋁錠,將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在720°C左右;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C ;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉劑,并攪拌3_5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì);進(jìn)行精煉后,若還不能把鋁液中的氣體排除盡,需要進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來(lái)回吹入爐內(nèi),時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮亥刂圃贠. 8Mpa以下,最好使用多孔球狀吹氮管,使氣泡小而彌散,氣泡在上升過(guò)程中既帶出氫氣,也帶出殘留的夾雜物,達(dá)到再一次精煉的目的。過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圏,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在695°C,澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在20°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為500°C,乳化液溫度保持在200C,終軋溫度為260°C,終軋出線速度為6. 2m/s,鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后,既得成品。經(jīng)檢測(cè),該批鋁桿鋁的含量99. 70%,硅的含量:0. 09%,鐵的含量:0. 16%,鐵硅比為1. 78 ;用該比例下的鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強(qiáng)度可達(dá)180 191. 78MPa,比國(guó)標(biāo)提高了 19. 9%,電阻率彡27. 76η Ω · m,比國(guó)標(biāo)降低了 1.8%,該批鋁桿的各方面指數(shù)較優(yōu)。上述實(shí)施例只是我們列舉的部分較優(yōu)的實(shí)施例,我們經(jīng)過(guò)很多試驗(yàn)證明當(dāng)鋁桿中鋁的含量控制在99. 70以上,硅的含量控制在O. 08 O. 10%、鐵的含量在O. 14 O. 17%、鐵硅比在I. 4 I. 8之間,采用該比例下的鋁桿生產(chǎn)的鋁線的電阻率和抗拉強(qiáng)度指標(biāo)可達(dá)到20°C時(shí)的電阻率不大于28.034ηΩ ·πι,而國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為28. 264η Ω · m ;最小抗拉強(qiáng)度不小于176MPa,而國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為不小于160MPa,平均抗拉強(qiáng)度大于181MPa,各項(xiàng)指標(biāo)完全符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn),具有很高的實(shí)用性。
權(quán)利要求
1.一種鋁桿,其特征在于其組分及重量百分比為 招99.70-99. 74% ; 娃0. 08-0. 1% ; 鐵0. 14-0. 17% ; 雜質(zhì)0-0. 5% ; 其中,鐵硅的比例為1. 4至1.8。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁桿,其特征在于所述硅的重量百分比為0.098%,鐵的重量百分比為0. 15%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁桿,其特征在于所述硅的重量百分比為0.09%,鐵的重量百分比為0. 16%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種鋁桿的制備方法,其特征在于包括如下步驟 a、分別從各批次的鋁錠中取樣,分析其鋁、硅、鐵成分的含量; b、根據(jù)分析結(jié)果,選取符合標(biāo)準(zhǔn)的鋁錠鋁的含量為99.70 99. 74%,硅的含量為0.08 0. 10%,鐵的含量在0. 14 0. 17%之間,鐵硅比在I. 4 I. 8之間;若鋁錠的鋁、鐵、硅含量的配比不在上述標(biāo)準(zhǔn)內(nèi),則選擇鋁、鐵、硅含量不同的批次鋁錠,并計(jì)算出搭配比例,使混合后鋁、鐵、硅的含量和鐵硅比符合標(biāo)準(zhǔn); C、將步驟b中符合標(biāo)準(zhǔn)的鋁錠裝入熔爐中熔化,溫度控制在690 730°C;熔化后,于保溫爐內(nèi)保溫,鋁液溫度控制在700-720°C ;當(dāng)鋁液溫度達(dá)到720°C時(shí),加入除氣除渣精煉劑,并攪拌3-5分鐘,除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結(jié)束后,靜置30-40分鐘后進(jìn)行過(guò)濾,以去除雜質(zhì); d、過(guò)濾后進(jìn)行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈,澆鑄時(shí),澆鑄溫度控制在680-700 0C,澆鑄速度為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15-20°C,連軋時(shí),錠坯進(jìn)軋溫度為450-500°C,乳化液溫度保持在20°C,終軋溫度為260-300°C,終軋出線速度為6. 2m/s。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法,其特征在于所述鋁桿繞桿時(shí),將鋁桿溫度控制在230°C以下。
根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法,其特征在于所述步驟c中進(jìn)行精煉后,進(jìn)行二次精煉,將高純氮緩慢均勻從各個(gè)方向吹入熔化的鋁液,使之與鋁液充分接觸,去除鋁液中的氣體,時(shí)間為10-15分鐘,氮?dú)鈮毫刂圃?. 8Mpa以下。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁桿,其組分及重量百分比為鋁,99.70-99.74%;硅,0.08-0.1%;鐵,0.14-0.17%;雜質(zhì),0-0.5%;其中,鐵硅的比例為1.4至1.8;還公開(kāi)了一種制備該種鋁桿的方法,先對(duì)各個(gè)批次鋁錠進(jìn)行抽樣,分析各批鋁錠中鋁、硅、鐵的含量,然后進(jìn)行按重量配比,使鋁、硅、鐵及鐵硅比在規(guī)定的范圍內(nèi),然后進(jìn)行熔煉和軋制。該制備工藝相較于傳統(tǒng)工藝更加簡(jiǎn)單,不需要在添加鐵鋁中間合金,既減少了生產(chǎn)成本,而且還保證了熔化鋁液中鐵、硅的均勻,避免了傳統(tǒng)工藝中經(jīng)常出現(xiàn)鋁桿抗拉強(qiáng)度不均勻的現(xiàn)象。本發(fā)明鋁桿的實(shí)現(xiàn)了高抗拉強(qiáng)度、高導(dǎo)電率的效果,解決了現(xiàn)有鋁桿抗拉強(qiáng)度和導(dǎo)電率不能同時(shí)滿足的缺點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22C1/06GK102732756SQ201210231989
公開(kāi)日2012年10月17日 申請(qǐng)日期2012年7月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月4日
發(fā)明者翁國(guó)忠, 陳濤, 高錦錦 申請(qǐng)人:紹興縣電力設(shè)備有限公司
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