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從氧化銅礦中浸取銅的方法

文檔序號(hào):3296233閱讀:405來源:國(guó)知局
專利名稱:從氧化銅礦中浸取銅的方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及從氧化銅礦中浸取銅的方法,屬于用濕法從礦石或精礦中提取金屬化合物領(lǐng)域。
背景技術(shù)
目前的礦物浸出技術(shù)按照工藝可以分為間歇浸出和連續(xù)浸出兩大類。間歇浸出工藝是將浸出劑(酸或堿)、水和精礦加到帶攪拌裝置的反應(yīng)器中,在指定的溫度和浸出劑濃度下接觸一定時(shí)間,若攪拌較為均勻時(shí),反應(yīng)器中各部分的組成、溫度、壓力及反應(yīng)速度等大致相同。但隨著反應(yīng)進(jìn)行,反應(yīng)物的組成不斷改變,反應(yīng)速度也不斷發(fā)生變化,到反應(yīng)告一段落時(shí),物料即從反應(yīng)器中全部卸出,再重新加料,并重復(fù)上述操作。其優(yōu)點(diǎn)是操作過程簡(jiǎn)單,缺點(diǎn)是處理每批精礦的加料和卸料操作以及升溫階段都需時(shí)間,故周期長(zhǎng),設(shè)備利用率低,同時(shí)耗能較高。連續(xù)浸出工藝是將浸出劑、水和精礦連續(xù)加入到反應(yīng)器中,并連續(xù)卸料。在這種情況下,設(shè)計(jì)的攪拌系統(tǒng)必須使固體和液體在溢流時(shí)保持進(jìn)料時(shí)的比例。連續(xù)浸出的特點(diǎn)是(1)反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)物的濃度,反應(yīng)速度是恒定的;(2)設(shè)備生產(chǎn)能力大;(3) 易于進(jìn)行自動(dòng)控制;(4)熱利用率高,能耗低。用一定濃度的硫酸浸取堿性氧化銅礦制備硫酸銅溶液進(jìn)而得到海綿銅或電積銅是目前廣為應(yīng)用的濕法提銅技術(shù),特別適合于低品位堿性氧化銅礦的浸取。但硫酸浸出氧化銅礦提銅的浸出工藝目前都為間歇式,如槽浸、堆津、攪拌浸出、原地浸出等。其存在的主要問題是自動(dòng)化程度低、單位生產(chǎn)能力小、銅的浸出率低、設(shè)備占地面積大等。針對(duì)硫酸浸出氧化銅礦提銅的浸出工藝中存在的問題,為強(qiáng)化浸出過程,提高浸出率和單位生產(chǎn)能力,研究人員對(duì)浸出工藝進(jìn)行了改進(jìn),取得了一定效果。如袁明華、馮萃英,高泥質(zhì)氧化銅礦酸浸試驗(yàn)研究,云南冶金,2009年2月第38卷第1期(總第214期),針對(duì)某高泥質(zhì)氧化銅礦堆浸中難滲透、難浸出的問題開展了實(shí)驗(yàn)室研究,提出采用180g/l的濃酸液進(jìn)行強(qiáng)化浸出,以增加礦石的滲透性,其柱浸試驗(yàn)礦石粒度控制為_3mm,浸出液固比為1 4,浸出時(shí)間30天,成功地將礦石的浸出率提高到了 55.89%。但該優(yōu)化方法屬于間歇式浸出(堆浸),生產(chǎn)能力較低,占地面積較大。又如呂萍,低品位高含泥氧化銅礦制粒堆浸新工藝的研究,礦業(yè)研究與開發(fā),2001年04月第21卷第2期,針對(duì)銅綠山銅鐵礦含銅品位低、且富含泥和堿性脈石等特點(diǎn),提出采用酸化制粒堆浸工藝代替常規(guī)制粒堆浸來強(qiáng)化浸出過程,粒團(tuán)粒度為6 20mm,浸出液固比10 1,浸出時(shí)間為12天,縮短浸出時(shí)間為原來的2/3,銅的浸出率達(dá)到69. 51%,提高了單位時(shí)間的產(chǎn)能。該優(yōu)化方法仍屬于間歇式浸出中的堆浸,只是針對(duì)某種礦進(jìn)行浸出強(qiáng)化,相對(duì)提高產(chǎn)能,但自動(dòng)化程度低。再如黎湘虹、黎澄宇等,鑫泰含泥氧化銅礦制粒預(yù)處理堆浸工藝,有色金屬,2009年02月第61卷第1 期,針對(duì)大冶鑫泰礦業(yè)的某氧化銅礦柱浸工藝,實(shí)驗(yàn)室優(yōu)化了酸性介質(zhì)制粒柱浸工藝參數(shù), 強(qiáng)化了堆浸工藝過程。該優(yōu)化方法制粒預(yù)加硫酸的濃度為500g/l,粒礦直徑2 20mm,浸出時(shí)間為25天(周期縮短為原來的1/3 1/2),相對(duì)的將堆浸工藝過程的浸出率提高到了 78. 02%。
上述方法都只是在浸出率或單位生產(chǎn)能力單方面的提高,但浸出率最高僅達(dá)到 78%左右,沒有實(shí)現(xiàn)銅礦的連續(xù)、自動(dòng)化浸出,沒有解決生產(chǎn)效率低的技術(shù)難題,且還存在占地面積較大等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種從氧化銅礦中浸取銅的方法,該方法為連續(xù)式浸出,相比現(xiàn)有工藝,其生產(chǎn)效率更高。本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中,混勻,使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池,所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出;其中,所述硫酸的濃度為8 25wt%,所述的氧化銅礦能夠通過100目篩 (所述的氧化銅礦優(yōu)選能夠通過160目篩)。進(jìn)一步的,上述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為1. 5 3t/h,上述硫酸加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為9 27m3/h。其中,上述步驟中混勻通過攪拌混勻,攪拌時(shí)的攪拌速度優(yōu)選為10 200rpm。進(jìn)一步的,為了節(jié)約成本,上述的硫酸優(yōu)選為硫酸法鈦白廢酸。進(jìn)一步的,為了提高銅的浸出率,本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過200目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;硫酸的濃度為17wt%,硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為lOOrpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。進(jìn)一步的,為了提高銅的浸出率,本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法還優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;硫酸的濃度為15wt%,硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為SOrpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。本發(fā)明方法提高了氧化銅礦浸出的生產(chǎn)效率,實(shí)現(xiàn)了酸浸氧化銅礦的連續(xù)化,提高了銅的浸出率(浸出率能夠達(dá)到90%以上),并解決了現(xiàn)有工藝占地面積大的技術(shù)難題, 節(jié)約了人力物力資源,大幅降低了生產(chǎn)成本,為酸浸氧化銅礦提供了一種新的選擇,具有廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中,混勻,使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池,所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出;其中,所述硫酸的濃度為8 25wt%,所述的氧化銅礦能夠通過100目篩 (所述的氧化銅礦優(yōu)選能夠通過160目篩)。其中,上述漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出可以采用如下方式實(shí)現(xiàn)反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器中,混勻后,通過位差和攪拌轉(zhuǎn)速控制氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 2h,并以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出。進(jìn)一步的,上述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為1. 5 3t/h,上述硫酸加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為9 27m3/h。其中,上述步驟中混勻通過攪拌混勻,攪拌時(shí)的攪拌速度優(yōu)選為10 200rpm。進(jìn)一步的,為了節(jié)約成本,上述的硫酸優(yōu)選為硫酸法鈦白廢酸。進(jìn)一步的,為了提高銅的浸出率,本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;硫酸的濃度為17wt%,硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為lOOrpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。進(jìn)一步的,為了提高銅的浸出率,本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法還優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;硫酸的濃度為15wt%,硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為SOrpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步的描述,并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。實(shí)施例1采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-100目,篩余量為2%,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為8%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為1. 5t/h,硫酸進(jìn)料體積流量為15m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為IOrpm,經(jīng)過2. Oh后由反應(yīng)器流出,所得漿料銅的浸出率為91. 14%。實(shí)施例2采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目,篩余量為3. 5 %,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為12%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為2. Ot/h,硫酸進(jìn)料體積流量為16m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為50rpm,經(jīng)過1. 后開始由反應(yīng)器流出,所得漿料銅的浸出率為92. 76%。實(shí)施例3采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-200目,篩余量為3%,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為17%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. 0t/h,硫酸進(jìn)料體積流量為18m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為IOOrpm,經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出, 所得漿料銅的浸出率為94. 83%。實(shí)施例4采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-230目,篩余量為5%,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為21 %,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為6. 0t/h,硫酸進(jìn)料體積流量為27m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為150rpm,經(jīng)過0.證后由反應(yīng)器流出, 所得漿料果銅的浸出率為92. 19%。實(shí)施例5采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-300目,篩余量為4%,浸出劑硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為25%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. 0t/h,硫酸進(jìn)料體積流量為9m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為200rpm,經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出,所得漿料過濾銅的浸出率為92. 45 %。實(shí)施例6采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目,篩余量為3. 5 %,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為15%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為2. 0t/h,硫酸進(jìn)料體積流量為12m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為SOrpm,經(jīng)過1.證后由反應(yīng)器流出,所得漿料銅的浸出率為95. 08 %。實(shí)施例7采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目,篩余量為3. 5 %,稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4質(zhì)量濃度為15%,礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. Ot/h,硫酸進(jìn)料體積流量為18m3/h,同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi),反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為SOrpm,經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出,所得漿料銅的浸出率為94. 87 %。
權(quán)利要求
1.從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中,混勻,使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池,所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出;其中,所述硫酸的濃度為8 25wt%,所述的氧化銅礦能夠通過100目篩。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于所述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為1. 5 3t/h,所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為9 27m3/h。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于所述硫酸為硫酸法鈦白廢酸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于混勻通過攪拌混勻,攪拌時(shí)的攪拌速度為10 200rpm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過160目篩。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過230目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;所述硫酸的濃度為 17wt%,所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為lOOrpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。
7.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法,其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過200目篩,氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ;所述硫酸的濃度為 15wt%,所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h,攪拌速度為80rpm,攪拌時(shí)間為1. Oh。
全文摘要
本發(fā)明涉及從氧化銅礦中浸取銅的方法,屬于用濕法從礦石或精礦中提取金屬化合物領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種從氧化銅礦中浸取銅的方法,該方法為連續(xù)式浸出,相比現(xiàn)有工藝,其生產(chǎn)效率更高。本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中,混勻,使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0.5~2h,所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出;其中,所述硫酸的濃度為8~25wt%,所述的氧化銅礦能夠通過100目篩。本發(fā)明方法提高了氧化銅礦浸出的生產(chǎn)效率,實(shí)現(xiàn)了酸浸氧化銅礦的連續(xù)化,提高了銅的浸出率,大幅降低了生產(chǎn)成本,為酸浸氧化銅礦提供了一種新的選擇,具有廣闊的應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)C22B3/08GK102296186SQ20111023603
公開日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2011年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月27日
發(fā)明者杜劍橋, 路瑞芳 申請(qǐng)人:攀枝花市清洪源環(huán)??萍加邢薰?br>
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