專利名稱：從氧化銅礦中浸取銅的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從氧化銅礦中浸取銅的方法，屬于用濕法從礦石或精礦中提取金屬化合物領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前的礦物浸出技術(shù)按照工藝可以分為間歇浸出和連續(xù)浸出兩大類。間歇浸出工藝是將浸出劑(酸或堿)、水和精礦加到帶攪拌裝置的反應(yīng)器中，在指定的溫度和浸出劑濃度下接觸一定時(shí)間，若攪拌較為均勻時(shí)，反應(yīng)器中各部分的組成、溫度、壓力及反應(yīng)速度等大致相同。但隨著反應(yīng)進(jìn)行，反應(yīng)物的組成不斷改變，反應(yīng)速度也不斷發(fā)生變化，到反應(yīng)告一段落時(shí)，物料即從反應(yīng)器中全部卸出，再重新加料，并重復(fù)上述操作。其優(yōu)點(diǎn)是操作過程簡(jiǎn)單，缺點(diǎn)是處理每批精礦的加料和卸料操作以及升溫階段都需時(shí)間，故周期長(zhǎng)，設(shè)備利用率低，同時(shí)耗能較高。連續(xù)浸出工藝是將浸出劑、水和精礦連續(xù)加入到反應(yīng)器中，并連續(xù)卸料。在這種情況下，設(shè)計(jì)的攪拌系統(tǒng)必須使固體和液體在溢流時(shí)保持進(jìn)料時(shí)的比例。連續(xù)浸出的特點(diǎn)是(1)反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)物的濃度，反應(yīng)速度是恒定的；(2)設(shè)備生產(chǎn)能力大；(3) 易于進(jìn)行自動(dòng)控制；(4)熱利用率高，能耗低。用一定濃度的硫酸浸取堿性氧化銅礦制備硫酸銅溶液進(jìn)而得到海綿銅或電積銅是目前廣為應(yīng)用的濕法提銅技術(shù)，特別適合于低品位堿性氧化銅礦的浸取。但硫酸浸出氧化銅礦提銅的浸出工藝目前都為間歇式，如槽浸、堆津、攪拌浸出、原地浸出等。其存在的主要問題是自動(dòng)化程度低、單位生產(chǎn)能力小、銅的浸出率低、設(shè)備占地面積大等。針對(duì)硫酸浸出氧化銅礦提銅的浸出工藝中存在的問題，為強(qiáng)化浸出過程，提高浸出率和單位生產(chǎn)能力，研究人員對(duì)浸出工藝進(jìn)行了改進(jìn)，取得了一定效果。如袁明華、馮萃英，高泥質(zhì)氧化銅礦酸浸試驗(yàn)研究，云南冶金，2009年2月第38卷第1期(總第214期)，針對(duì)某高泥質(zhì)氧化銅礦堆浸中難滲透、難浸出的問題開展了實(shí)驗(yàn)室研究，提出采用180g/l的濃酸液進(jìn)行強(qiáng)化浸出，以增加礦石的滲透性，其柱浸試驗(yàn)礦石粒度控制為_3mm，浸出液固比為1 4，浸出時(shí)間30天，成功地將礦石的浸出率提高到了 55.89%。但該優(yōu)化方法屬于間歇式浸出(堆浸)，生產(chǎn)能力較低，占地面積較大。又如呂萍，低品位高含泥氧化銅礦制粒堆浸新工藝的研究，礦業(yè)研究與開發(fā)，2001年04月第21卷第2期，針對(duì)銅綠山銅鐵礦含銅品位低、且富含泥和堿性脈石等特點(diǎn)，提出采用酸化制粒堆浸工藝代替常規(guī)制粒堆浸來強(qiáng)化浸出過程，粒團(tuán)粒度為6 20mm，浸出液固比10 1，浸出時(shí)間為12天，縮短浸出時(shí)間為原來的2/3，銅的浸出率達(dá)到69. 51%，提高了單位時(shí)間的產(chǎn)能。該優(yōu)化方法仍屬于間歇式浸出中的堆浸，只是針對(duì)某種礦進(jìn)行浸出強(qiáng)化，相對(duì)提高產(chǎn)能，但自動(dòng)化程度低。再如黎湘虹、黎澄宇等，鑫泰含泥氧化銅礦制粒預(yù)處理堆浸工藝，有色金屬，2009年02月第61卷第1 期，針對(duì)大冶鑫泰礦業(yè)的某氧化銅礦柱浸工藝，實(shí)驗(yàn)室優(yōu)化了酸性介質(zhì)制粒柱浸工藝參數(shù)， 強(qiáng)化了堆浸工藝過程。該優(yōu)化方法制粒預(yù)加硫酸的濃度為500g/l，粒礦直徑2 20mm，浸出時(shí)間為25天(周期縮短為原來的1/3 1/2)，相對(duì)的將堆浸工藝過程的浸出率提高到了 78. 02%。
上述方法都只是在浸出率或單位生產(chǎn)能力單方面的提高，但浸出率最高僅達(dá)到 78%左右，沒有實(shí)現(xiàn)銅礦的連續(xù)、自動(dòng)化浸出，沒有解決生產(chǎn)效率低的技術(shù)難題，且還存在占地面積較大等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種從氧化銅礦中浸取銅的方法，該方法為連續(xù)式浸出，相比現(xiàn)有工藝，其生產(chǎn)效率更高。本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中，混勻，使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池，所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出；其中，所述硫酸的濃度為8 25wt%，所述的氧化銅礦能夠通過100目篩 (所述的氧化銅礦優(yōu)選能夠通過160目篩)。進(jìn)一步的，上述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為1. 5 3t/h，上述硫酸加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為9 27m3/h。其中，上述步驟中混勻通過攪拌混勻，攪拌時(shí)的攪拌速度優(yōu)選為10 200rpm。進(jìn)一步的，為了節(jié)約成本，上述的硫酸優(yōu)選為硫酸法鈦白廢酸。進(jìn)一步的，為了提高銅的浸出率，本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過200目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；硫酸的濃度為17wt%，硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為lOOrpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。進(jìn)一步的，為了提高銅的浸出率，本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法還優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；硫酸的濃度為15wt%，硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為SOrpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。本發(fā)明方法提高了氧化銅礦浸出的生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了酸浸氧化銅礦的連續(xù)化，提高了銅的浸出率(浸出率能夠達(dá)到90%以上)，并解決了現(xiàn)有工藝占地面積大的技術(shù)難題， 節(jié)約了人力物力資源，大幅降低了生產(chǎn)成本，為酸浸氧化銅礦提供了一種新的選擇，具有廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中，混勻，使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池，所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出；其中，所述硫酸的濃度為8 25wt%，所述的氧化銅礦能夠通過100目篩 (所述的氧化銅礦優(yōu)選能夠通過160目篩)。其中，上述漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出可以采用如下方式實(shí)現(xiàn)反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器中，混勻后，通過位差和攪拌轉(zhuǎn)速控制氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 2h，并以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出。進(jìn)一步的，上述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為1. 5 3t/h，上述硫酸加入反應(yīng)器中的速度優(yōu)選為9 27m3/h。其中，上述步驟中混勻通過攪拌混勻，攪拌時(shí)的攪拌速度優(yōu)選為10 200rpm。進(jìn)一步的，為了節(jié)約成本，上述的硫酸優(yōu)選為硫酸法鈦白廢酸。進(jìn)一步的，為了提高銅的浸出率，本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；硫酸的濃度為17wt%，硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為lOOrpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。進(jìn)一步的，為了提高銅的浸出率，本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法還優(yōu)選為氧化銅礦能夠通過160目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；硫酸的濃度為15wt%，硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為SOrpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步的描述，并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。實(shí)施例1采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-100目，篩余量為2%，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為8%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為1. 5t/h，硫酸進(jìn)料體積流量為15m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為IOrpm，經(jīng)過2. Oh后由反應(yīng)器流出，所得漿料銅的浸出率為91. 14%。實(shí)施例2采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目，篩余量為3. 5 %，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為12%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為2. Ot/h，硫酸進(jìn)料體積流量為16m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為50rpm，經(jīng)過1. 后開始由反應(yīng)器流出，所得漿料銅的浸出率為92. 76%。實(shí)施例3采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-200目，篩余量為3%，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為17%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. 0t/h，硫酸進(jìn)料體積流量為18m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為IOOrpm，經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出， 所得漿料銅的浸出率為94. 83%。實(shí)施例4采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-230目，篩余量為5%，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4 質(zhì)量濃度為21 %，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為6. 0t/h，硫酸進(jìn)料體積流量為27m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為150rpm，經(jīng)過0.證后由反應(yīng)器流出， 所得漿料果銅的浸出率為92. 19%。實(shí)施例5采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-300目，篩余量為4%，浸出劑硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為25%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. 0t/h，硫酸進(jìn)料體積流量為9m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為200rpm，經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出，所得漿料過濾銅的浸出率為92. 45 %。實(shí)施例6采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目，篩余量為3. 5 %，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的 H2SO4質(zhì)量濃度為15%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為2. 0t/h，硫酸進(jìn)料體積流量為12m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為SOrpm，經(jīng)過1.證后由反應(yīng)器流出，所得漿料銅的浸出率為95. 08 %。實(shí)施例7采用本發(fā)明方法從氧化銅礦中浸取銅研磨某氧化銅礦粒度為-160目，篩余量為3. 5 %，稀硫酸或硫酸法鈦白廢酸的H2SO4質(zhì)量濃度為15%，礦粉進(jìn)料質(zhì)量流量為3. Ot/h，硫酸進(jìn)料體積流量為18m3/h，同時(shí)連續(xù)加入到帶有臥式攪拌的浸出反應(yīng)器內(nèi)，反應(yīng)器攪拌轉(zhuǎn)速為SOrpm，經(jīng)過l.Oh后由反應(yīng)器流出，所得漿料銅的浸出率為94. 87 %。
權(quán)利要求
1.從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中，混勻，使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0. 5 池，所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出；其中，所述硫酸的濃度為8 25wt%，所述的氧化銅礦能夠通過100目篩。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于所述的氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為1. 5 3t/h，所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為9 27m3/h。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于所述硫酸為硫酸法鈦白廢酸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于混勻通過攪拌混勻，攪拌時(shí)的攪拌速度為10 200rpm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過160目篩。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過230目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；所述硫酸的濃度為 17wt%，所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為lOOrpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。
7.根據(jù)權(quán)利要求1 4任一項(xiàng)所述的從氧化銅礦中浸取銅的方法，其特征在于所述的氧化銅礦能夠通過200目篩，氧化銅礦加入反應(yīng)器中的速度為3t/h ；所述硫酸的濃度為 15wt%，所述硫酸加入反應(yīng)器中的速度為18m3/h，攪拌速度為80rpm，攪拌時(shí)間為1. Oh。
全文摘要
本發(fā)明涉及從氧化銅礦中浸取銅的方法，屬于用濕法從礦石或精礦中提取金屬化合物領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種從氧化銅礦中浸取銅的方法，該方法為連續(xù)式浸出，相比現(xiàn)有工藝，其生產(chǎn)效率更高。本發(fā)明從氧化銅礦中浸取銅的方法包括如下步驟將反應(yīng)量的氧化銅礦和硫酸勻速加入到反應(yīng)器中，混勻，使氧化銅礦和硫酸反應(yīng)0.5～2h，所得漿料以連續(xù)出料的方式從反應(yīng)器中流出；其中，所述硫酸的濃度為8～25wt％，所述的氧化銅礦能夠通過100目篩。本發(fā)明方法提高了氧化銅礦浸出的生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了酸浸氧化銅礦的連續(xù)化，提高了銅的浸出率，大幅降低了生產(chǎn)成本，為酸浸氧化銅礦提供了一種新的選擇，具有廣闊的應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)C22B3/08GK102296186SQ20111023603
公開日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2011年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月27日
發(fā)明者杜劍橋, 路瑞芳 申請(qǐng)人:攀枝花市清洪源環(huán)?？萍加邢薰?br>