專利名稱：一種鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的界面剪切強(qiáng)度室溫軋制后處 理方法。
背景技術(shù)：
公開號(hào)CN101117696A，發(fā)明名稱“一種鋼背鋁基半固態(tài)復(fù)合板的后處理方法”上，闡述了鋼背鋁基半固態(tài)復(fù)合板的室溫軋制后處理方法，即，在室溫下，在精 密軋機(jī)上，對(duì)鋼背鋁基半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行軋制后處理，利用軋制處理產(chǎn)生的鋁基覆層 與鋼背變形量的差異來彌補(bǔ)復(fù)合凝固冷卻過程中鋁基覆層與鋼背收縮量的差異，進(jìn)而減 小復(fù)合板界面附加應(yīng)力，使復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度得以提高。該方法工藝簡(jiǎn)單、復(fù)合板界 面剪切強(qiáng)度值提高較大，但是，由于該方法在進(jìn)行單道次軋制處理時(shí)存在鋁基覆層變形 量不均勻現(xiàn)象，因此通常導(dǎo)致復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度的不均勻分布，在復(fù)合板橫向上的界 面剪切強(qiáng)度差值可高達(dá)2.6 3.2MPa。
鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板是采用固態(tài)鋼板與鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài) 漿料復(fù)合而成的、由1.2mm厚的08A1鋼板和3.0mm厚的鎂青銅3-3.5石墨覆層構(gòu)成的 半固態(tài)復(fù)合板，鎂青銅3-3.5石墨覆層的含鎂量為2.9 3.1wt%、含石墨顆粒的數(shù)量為 3.5wt%,當(dāng)采用CN101117696A專利方法進(jìn)行軋制后處理時(shí)，在較為理想的壓下率為 1.1%條件下，由于鎂青銅3-3.5石墨覆層在復(fù)合板橫向上的變形量分布不均勻，導(dǎo)致復(fù) 合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度之間的差值可高達(dá)3.0MPa。
對(duì)于鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，橫向界面剪切強(qiáng)度的差值越小，使用可 靠性越高，應(yīng)用范圍越廣，因此鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度的差 值越小越好。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板室溫 軋制后處理方法“橫向界面剪切強(qiáng)度差值大”的不足，提供一種能夠提高鋼鎂青銅3-3.5 石墨半固態(tài)復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度分布均勻性的后處理方法，進(jìn)一步縮小復(fù)合板橫向 界面剪切強(qiáng)度的差值。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合 板，在室溫下，在精密軋機(jī)上，進(jìn)行總壓下率為1.1%的、第一道次與第二道次的道次壓 下率比例為13 11的二道次軋制處理。
本發(fā)明的有益效果是對(duì)于復(fù)合板室溫軋制處理，由于輥跳、基體不均等因 素的存在，在復(fù)合板橫向上不可避免地產(chǎn)生不均勻變形，導(dǎo)致復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度 的差異，而且壓下率越大，橫向上的變形越不均勻，復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度的差異越 大。如果將單道次大壓下率軋制產(chǎn)生的橫向上的不均勻變形，分解到多道次小壓下率 變形當(dāng)中，則可將單道次軋制處理產(chǎn)生的橫向變形量的大差異，分解為多道次的橫向變形量的小差異，而且通過各道次壓下率的優(yōu)化組合，還可以進(jìn)一步協(xié)調(diào)橫向變形量的差 異。本發(fā)明就是利用第一道次與第二道次的道次壓下率的優(yōu)化組合進(jìn)一步減小和協(xié)調(diào)了 室溫軋制處理的橫向變形量的差異，從而達(dá)到了降低復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值的目 的。利用本發(fā)明，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板進(jìn)行室溫軋制處理，可將復(fù)合板橫 向界面剪切強(qiáng)度差值降低到1.8MPa以內(nèi)，比采用CN101117696A專利方法進(jìn)行室溫軋制 處理得到的3.0MPa至少降低了 40%。
具體實(shí)施方式
一種鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，在室溫下，在精密軋 機(jī)上，對(duì)由1.2mm厚的08A1鋼板和3.0mm厚的鎂青銅3-3.5石墨覆層構(gòu)成的鋼鎂青銅 3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行二道次、總壓下率為1.1%的軋制后處理，將單道次大壓 下率軋制后處理產(chǎn)生的鎂青銅3-3.5石墨覆層橫向變形量的大差異，分解并協(xié)調(diào)為二道次 小壓下率軋制后處理產(chǎn)生的鎂青銅3-3.5石墨覆層橫向變形量的小差異，從而進(jìn)一步降低 了復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值，提高了鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度 的分布均勻性。
實(shí)施方式一，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次的 道次壓下率比例為1 3的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差值 為 1.8MPa。
實(shí)施方式二，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次的 道次壓下率比例為1 2.5的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差 值為 1.7MPa。
實(shí)施方式三，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次的 道次壓下率比例為1 2的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差值 為 1.5MPa。
實(shí)施方式四，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次的 道次壓下率比例為1 1.5的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差 值為 1.6MPa。
實(shí)施方式五，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行第一道次與第二道次的 道次壓下率比例為1 1的二道次室溫軋制后處理，在復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度差值 為 1.7MPa。
可見，對(duì)由1.2mm厚的08A1鋼板和3.0mm厚的鎂青銅3-3.5石墨覆層構(gòu)成的鋼 鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，進(jìn)行總壓下率為1.1%、第一道次與第二道次的道次壓 下率比例為1 3 1 1的二道次室溫軋制后處理，可使復(fù)合板橫向上的界面剪切強(qiáng)度 差值降低到1.8MPa以內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，在室溫下，在精密軋機(jī) 上，對(duì)由1.2mm厚的08A1鋼板和3.0mm厚的鎂青銅3-3.5石墨覆層構(gòu)成的鋼鎂青銅3-3.5 石墨半固態(tài)復(fù)合板進(jìn)行軋制后處理，其特征在于，對(duì)鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板， 進(jìn)行總壓下率為1.1%的、第一道次與第二道次的道次壓下率比例為1 3 1 1的二 道次軋制處理。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板的均勻后處理方法，屬于鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板界面剪切強(qiáng)度室溫軋制后處理研究領(lǐng)域，本發(fā)明對(duì)由1.2mm厚的08Al鋼板和3.0mm厚的鎂青銅3-3.5石墨覆層構(gòu)成的鋼鎂青銅3-3.5石墨半固態(tài)復(fù)合板，在室溫下，在精密軋機(jī)上，進(jìn)行總壓下率為1.1％的、第一道次與第二道次的道次壓下率比例為1∶3～1∶1的二道次軋制處理，可將復(fù)合板橫向界面剪切強(qiáng)度差值降低到1.8MPa以內(nèi)。
文檔編號(hào)C21D7/02GK102021290SQ20101061494
公開日2011年4月20日 申請(qǐng)日期2010年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月30日
發(fā)明者劉漢武, 張鵬, 杜云慧 申請(qǐng)人:北京交通大學(xué)