專利名稱：一種提高中板內(nèi)部質(zhì)量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于中厚板生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，涉及到一種提高中板內(nèi)部質(zhì)量的方法。
背景技術(shù)：
目前，公知的提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)的方法，是采用爐外精煉減少鋼種 夾雜物，提高鋼水純凈度、嚴(yán)格控制澆鑄過程工藝及保證良好的連鑄設(shè)備狀態(tài)提高鑄坯內(nèi) 部質(zhì)量，來保證鑄坯內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)，尤其是采用爐外精煉，增加了生產(chǎn)工藝流程， 降低了生產(chǎn)效率，同時(shí)也增加了生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容
本著優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率及鋼板內(nèi)部質(zhì)量的目的，公 司著手從軋鋼方面對(duì)提高Q235A/B、Q345A/B鋼種25mm厚以下規(guī)格鋼板內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行大力 攻關(guān)，通過不斷優(yōu)化軋鋼工藝最終形成了一種提高中板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)的軋制方 法。該方法解決了提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)采用爐外精煉生產(chǎn)工藝流程長(zhǎng)的問題， 優(yōu)化了生產(chǎn)工藝流程，具有低成本、低能耗、提高生產(chǎn)效率的特點(diǎn)，通過合適的軋鋼工藝，使 其既能保證鋼板的機(jī)械性能，提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)，又能簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝，縮短工 藝流程、降低生產(chǎn)能耗，適合大生產(chǎn)操作。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括以下步驟
(1)、KR鐵水預(yù)處理工藝到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm, 鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S ( 0. 005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C ；
(2)、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝入爐鐵水S彡0.005%、P彡0. 080%，鐵水溫度彡1270°C，鐵水裝 入量誤差按士 It來控制，過程槍位按前期1. 0 1. 3m、中期1. 2 1. 6m、后期1. 0 1. Im 控制，造渣堿度R按2. 8 3. 2控制，出鋼目標(biāo)P彡0. 012%、C彡0. 05%、S彡0. 012%，避免 鋼水過氧化，出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金，進(jìn)一步脫氧和合金 化的目的；出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前必須采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度 ^ 30mm，減少鋼中夾雜物；轉(zhuǎn)爐出鋼過程中要求鋼包全程吹氬，已促進(jìn)鋼中夾雜物上??；
(3)、連鑄工藝澆鋼前保證鑄機(jī)設(shè)備狀況良好，中包過熱度15士5°C，連鑄澆鋼要求全 程保護(hù)澆鑄，大包開澆后Imin內(nèi)必須套保護(hù)管，中包澆注過程中必須保證鋼液面不見紅； 澆鋼過程中合理控制塞棒吹氬量，保證結(jié)晶器液面波動(dòng)輕微，提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；鑄坯下線 后要求堆冷> Mh，通過緩冷方式促進(jìn)鑄坯中Ν、Η、0等有害氣體的溢出，進(jìn)一步提高鑄坯內(nèi) 部質(zhì)量；
(4)、加熱工藝預(yù)熱段溫度1000°C以下，加熱溫度1260 1280°C，均熱溫度1240 1260°C，加熱速度按照9 12min/cm ；
(5)、軋制工藝采用一階段AR熱軋，開軋溫度控制在1020 1120°C之間，軋件厚度 在IOOmm以上時(shí)每道次壓下量彡20mm (轉(zhuǎn)鋼和平整道次除外)進(jìn)行控制；軋件厚度在50 IOOmm之間時(shí)壓下量彡12mm，軋件厚度< 50mm時(shí)壓下量彡8mm，軋制過程注意使用高壓水，防止氧化鐵皮壓入，終軋溫度控制在910 970°C，通過在奧氏體結(jié)晶區(qū)多道次小壓下量快 速軋制，使奧氏體充分再結(jié)晶，達(dá)到細(xì)化奧氏體晶粒的目的，同時(shí)增加了奧氏體內(nèi)部位錯(cuò)密 度；
(5)、水冷工藝入水溫度彡830°C，返紅溫度650 710°C;采用高溫快速冷卻的方式， 使鋼板內(nèi)部基體中保留更多的位錯(cuò)、空位等缺陷，同時(shí)避免軋制完畢后，溫度過高，鋼板內(nèi) 部晶粒急劇長(zhǎng)大，影響鋼板的機(jī)械性能；
(6)、堆冷工藝鋼板矯直后及時(shí)下線堆冷，堆冷溫度>300°C，堆冷時(shí)間> 24h0通過緩 冷，以避免內(nèi)部應(yīng)力來不及釋放產(chǎn)生內(nèi)裂，同時(shí)進(jìn)一步促使鋼板內(nèi)部有害氣體溢出。本發(fā)明主要是通過改變軋制工藝，采用高溫小壓下量快軋，來促使鋼板內(nèi)部缺陷 的壓合，同時(shí)使奧氏體充分再結(jié)晶，達(dá)到細(xì)化奧氏體晶粒的目的。采用快速入水冷卻，使鋼 基體中保留更多的位錯(cuò)、空位等缺陷，另一方面采用快速冷卻來保證鋼板的強(qiáng)度要求。利用 鋼板緩冷來降低鋼板內(nèi)部應(yīng)力和有害氣體。由于采用一階段AR軋制，軋制節(jié)奏由4 5min/塊，提高到3 ^iin/塊，因鋼板 溫度高變形抗力小，減小了軋制力要求，同時(shí)板型明顯變好，緩解了矯直機(jī)壓力。由于本發(fā)明采取了上述技術(shù)方案，解決了提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)采用爐 外精煉生產(chǎn)工藝流程長(zhǎng)的問題，優(yōu)化了生產(chǎn)工藝流程，具有低成本、低能耗、提高生產(chǎn)效率 的特點(diǎn)，通過合適的軋鋼工藝，使其既能保證鋼板的機(jī)械性能，提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合 格率)，又能簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝，縮短工藝流程、降低生產(chǎn)能耗，適合大生產(chǎn)操作。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括以下步驟
(1)、KR鐵水預(yù)處理工藝到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm, 鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S ( 0. 005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C ；
(2)、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝入爐鐵水S彡0.005%、P彡0. 080%，鐵水溫度彡1270°C，鐵水裝入 量誤差按士 It來控制，過程槍位按前期1. 0 1. 3m、中期1. 2 1. 6m、后期1. 0 1. Im控 制，造渣堿度R按2. 8 3. 2控制，出鋼目標(biāo)P彡0. 012%、C彡0. 05%、S彡0. 012%，避免鋼 水過氧化，出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金，達(dá)到進(jìn)一步脫氧和合 金化的目的；出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前必須采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度 ^ 30mm，減少鋼中夾雜物；轉(zhuǎn)爐出鋼過程中要求鋼包全程吹氬，已促進(jìn)鋼中夾雜物上?。?br> (3)、連鑄工藝澆鋼前保證鑄機(jī)設(shè)備狀況良好，中包過熱度15士5°C，連鑄澆鋼要求全 程保護(hù)澆鑄，大包開澆后Imin內(nèi)必須套保護(hù)管，中包澆注過程中必須保證鋼液面不見紅； 澆鋼過程中合理控制塞棒吹氬量，保證結(jié)晶器液面波動(dòng)輕微，提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；鑄坯下線 后要求堆冷> Mh，通過緩冷方式促進(jìn)鑄坯中Ν、Η、0等有害氣體的溢出，進(jìn)一步提高鑄坯內(nèi) 部質(zhì)量；
(4)、加熱工藝預(yù)熱段溫度1000°C以下，加熱溫度1260 1280°C，均熱溫度1240 1260°C，加熱速度按照9 12min/cm ；
(5)、軋制工藝采用一階段AR熱軋，開軋溫度控制在1020 1120°C之間，軋件厚度 在IOOmm以上時(shí)每道次壓下量彡20mm (轉(zhuǎn)鋼和平整道次除外)進(jìn)行控制；軋件厚度在50 IOOmm之間時(shí)壓下量彡12mm，軋件厚度< 50mm時(shí)壓下量彡8mm，軋制過程注意使用高壓水，
4防止氧化鐵皮壓入，終軋溫度控制在910 970°C，通過在奧氏體結(jié)晶區(qū)多道次小壓下量快 速軋制，使奧氏體充分再結(jié)晶，達(dá)到細(xì)化奧氏體晶粒的目的，同時(shí)增加了奧氏體內(nèi)部位錯(cuò)密 度；
(5)、水冷工藝入水溫度彡830°C，返紅溫度①Q(mào)2!35A/B按670 710°C控制； ①Q(mào)345A/B按650 690°C控制；采用高溫快速冷卻的方式，使鋼板內(nèi)部基體中保留更多的 位錯(cuò)、空位等缺陷，同時(shí)避免軋制完畢后，溫度過高，鋼板內(nèi)部晶粒急劇長(zhǎng)大，影響鋼板的機(jī) 械性能；
(6)、堆冷工藝鋼板矯直后及時(shí)下線堆冷，堆冷溫度>300°C，堆冷時(shí)間> Mh。通過緩 冷，以避免內(nèi)部應(yīng)力來不及釋放產(chǎn)生內(nèi)裂，同時(shí)進(jìn)一步促使鋼板內(nèi)部有害氣體溢出。對(duì)按照本發(fā)明工藝要求生產(chǎn)的鋼板精整、取樣后，按照GB /T700-2006、GB/ T1591-2008進(jìn)行性能檢驗(yàn)，按照J(rèn)B-T 4730. 3-2005做探傷檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果見表1、表2。檢驗(yàn)結(jié)果表明通過本發(fā)明生產(chǎn)的Q235A/B、Q345A/B鋼板，其性能全部達(dá)到國(guó)標(biāo) 要求，且富余量較大，內(nèi)部質(zhì)量有很大提高，探傷合格率提高了 5個(gè)百分點(diǎn)以上，適合批量 生產(chǎn)的要求。表1機(jī)械性能
表2無損檢測(cè)結(jié)果
權(quán)利要求
1. 一種提高中板內(nèi)部質(zhì)量的方法，該方法包括以下步驟(1)、KR鐵水預(yù)處理工藝到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm, 鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S ( 0. 005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡20°C ；(2)、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝入爐鐵水S彡0.005%、P ^ 0. 080%，鐵水溫度彡1270°C，鐵水裝入 量誤差按士 It來控制，過程槍位按前期1. 0 1. 3m、中期1. 2 1. 6m、后期1. 0 1. Im控 制，造渣堿度R按2. 8 3. 2控制，出鋼目標(biāo)P彡0. 012%、C彡0. 05%、S彡0. 012%，避免鋼 水過氧化，出鋼過程中向鋼包內(nèi)加入硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金，達(dá)到進(jìn)一步脫氧和合 金化的目的；出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前必須采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度 ^ 30mm，減少鋼中夾雜物；轉(zhuǎn)爐出鋼過程中要求鋼包全程吹氬，已促進(jìn)鋼中夾雜物上?。?3)、連鑄工藝澆鋼前保證鑄機(jī)設(shè)備狀況良好，中包過熱度15士5°C，連鑄澆鋼要求全 程保護(hù)澆鑄，大包開澆后Imin內(nèi)必須套保護(hù)管，中包澆注過程中必須保證鋼液面不見紅； 澆鋼過程中合理控制塞棒吹氬量，保證結(jié)晶器液面波動(dòng)輕微，提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；鑄坯下線 后要求堆冷> Mh，通過緩冷方式促進(jìn)鑄坯中Ν、Η、0等有害氣體的溢出，進(jìn)一步提高鑄坯內(nèi) 部質(zhì)量；(4)、加熱工藝預(yù)熱段溫度1000°C以下，加熱溫度1260 1280°C，均熱溫度1240 1260°C，加熱速度按照9 12min/cm ；(5)、軋制工藝采用一階段AR熱軋，開軋溫度控制在1020 1120°C之間，軋件厚度 在IOOmm以上時(shí)每道次壓下量彡20mm進(jìn)行控制；軋件厚度在50 IOOmm之間時(shí)壓下量 (12mm，軋件厚度< 50mm時(shí)壓下量< 8mm，軋制過程注意使用高壓水，防止氧化鐵皮壓入， 終軋溫度控制在910 970°C，通過在奧氏體結(jié)晶區(qū)多道次小壓下量快速軋制，使奧氏體充 分再結(jié)晶，達(dá)到細(xì)化奧氏體晶粒的目的，同時(shí)增加了奧氏體內(nèi)部位錯(cuò)密度；(5)、水冷工藝入水溫度彡830°C，返紅溫度650 710°C;采用高溫快速冷卻的方式， 使鋼板內(nèi)部基體中保留更多的位錯(cuò)、空位等缺陷，同時(shí)避免軋制完畢后，溫度過高，鋼板內(nèi) 部晶粒急劇長(zhǎng)大，影響鋼板的機(jī)械性能；(6)、堆冷工藝鋼板矯直后及時(shí)下線堆冷，堆冷溫度彡300°C，堆冷時(shí)間彡24h；通過緩 冷，以避免內(nèi)部應(yīng)力來不及釋放產(chǎn)生內(nèi)裂，同時(shí)進(jìn)一步促使鋼板內(nèi)部有害氣體溢出。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種提高中板內(nèi)部質(zhì)量的方法，該方法包括以下步驟(1)KR鐵水預(yù)處理工藝；(2)轉(zhuǎn)爐冶煉工藝；(3)連鑄工藝；(4)加熱工藝；(5)軋制工藝；(5)水冷工藝；(6)堆冷工藝。由于本發(fā)明采取了上述技術(shù)方案，解決了提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)采用爐外精煉生產(chǎn)工藝流程長(zhǎng)的問題，優(yōu)化了生產(chǎn)工藝流程，具有低成本、低能耗、提高生產(chǎn)效率的特點(diǎn)，通過合適的軋鋼工藝，使其既能保證鋼板的機(jī)械性能，提高鋼板內(nèi)部質(zhì)量(探傷合格率)，又能簡(jiǎn)化生產(chǎn)工藝，縮短工藝流程、降低生產(chǎn)能耗，適合大生產(chǎn)操作。
文檔編號(hào)C21C5/28GK102091727SQ201010597669
公開日2011年6月15日 申請(qǐng)日期2010年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月21日
發(fā)明者于颯, 崔冠軍, 張強(qiáng), 張立新, 朱書成, 李亮, 李忠波, 羅濤, 袁永旗, 許少普, 陳景雪, 高照海 申請(qǐng)人:南陽漢冶特鋼有限公司