專利名稱：：熔滲用粉末的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及熔滲于鐵和鐵基合金粉末或鐵基混合粉末的成形體的熔滲用粉末(銅基合金粉末或銅基混合粉末)。
背景技術(shù)：
：在鐵系燒結(jié)部件的制造中，為了使機(jī)械部件高密度化、高強(qiáng)度化、高韌性化而確立了銅合金的熔滲法的技術(shù)。一般在熔滲法中，是使具有氣孔的鐵系壓粉體或燒結(jié)體，與較之熔點(diǎn)低的銅合金的壓粉體(稱之為熔滲材)接觸而使之加熱。熔融的熔滲材利用毛細(xì)管現(xiàn)象熔滲到基材中，熔滲體由于氣孔減少，利用密度的上升和封孔效果，機(jī)械性提高。此外，由于基材和熔滲用粉末發(fā)生合金化反應(yīng)，燒結(jié)熔滲部件其機(jī)械的強(qiáng)度、硬度、電傳導(dǎo)性、耐腐蝕性、耐磨耗性得到改善。一般作為熔滲用粉末所要求的特性，要求有如下等特性高的熔滲率(浸透到基材中的熔滲材重量對(duì)于搭載于基材上的熔滲材的重量的比)；熔滲材的殘留物(殘?jiān)?不會(huì)附著在基材上，或者即使附著也能夠容易地除去。為了滿足這樣的要求，提出有一種在銅一鐵一錳系粉末中添加鋅0.55質(zhì)量％、鋁0.030.1質(zhì)量％、硅0.12質(zhì)量％的熔滲用粉末(例如下述的專利文獻(xiàn)l)。專利文獻(xiàn)1特開(kāi)昭55—141501號(hào)公報(bào)鋅用于提高熔滲率而被添加，鋁和硅是為了使殘?jiān)菀讋冸x而被添加。但是盡管如此，關(guān)于熔滲率還不能說(shuō)得到了充分高的值。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明其課題是，改良所述專利文獻(xiàn)l所述的技術(shù)，提供熔滲性更優(yōu)異的熔滲用粉末(熔滲材)。本發(fā)明以解決這樣的現(xiàn)有問(wèn)題點(diǎn)為目的而進(jìn)行，研究了各種熔滲材組成，其結(jié)果發(fā)現(xiàn)了本發(fā)明的熔滲用粉末。即，本發(fā)明的熔滲用粉末以如下為特征以質(zhì)量％計(jì)在鐵為27%、錳為17%、鋅為0.55°/。、鋁為0.030.1%、余量由銅構(gòu)成的組成的原料粉末中，混合鋁、硅、鋯、鈦、鎂的至少任意一種的氧化物0.11%。使用了本發(fā)明的熔滲用粉末的燒結(jié)熔滲機(jī)械部件能夠獲得高的熔滲率，因此可實(shí)現(xiàn)高密度化和高強(qiáng)度化。另外由于能夠得到良好的殘?jiān)膭冸x性，因此帶來(lái)生產(chǎn)性提高。具體實(shí)施方式以下，詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的熔滲用粉末的組成范圍。在本發(fā)明的熔滲用粉末中，鐵如歷來(lái)所知的，其添加是用于防止熔滲體表面的侵蝕，鐵的含量為27質(zhì)量％。當(dāng)?shù)陀?質(zhì)量％時(shí)，該效果小，若比7質(zhì)量°/。多，則會(huì)提高熔滲用粉末的熔點(diǎn)，因此不為優(yōu)選。錳的添加與鐵的添加一樣，如歷來(lái)已知的，其效果是改善基材與殘?jiān)膭冸x性和防止基材的侵蝕，錳的含量為17質(zhì)量％，低于1質(zhì)量°/。時(shí)，這些效果小，若比7質(zhì)量％多，則殘?jiān)牧吭黾樱蹪B率變低，因此不為優(yōu)選。鋅的添加是用于降低熔滲用粉末的熔點(diǎn)，其在基材的侵蝕防止和熔滲率的改善上有效。此外還有改善熔滲材與基材的潤(rùn)濕性的效果。鋅的含量為0.55質(zhì)量％。當(dāng)添加量低于0.5質(zhì)量％時(shí)，上述效果小，若比5質(zhì)量%多，則在熔滲過(guò)程中鋅的蒸發(fā)量變多，熔滲材的成品率降低。另外，蒸發(fā)的鋅還有污損燒結(jié)爐的可能性，因此不為優(yōu)選。鋁的含量在0.030.1質(zhì)量°/。的范圍內(nèi)具有提高熔滲性的效果。當(dāng)?shù)陀?.03質(zhì)量％時(shí)，該效果小，若比0.1質(zhì)量％多，則殘?jiān)牧孔兌?，因此熔滲率變低而不為優(yōu)選。在現(xiàn)有的熔滲用粉末中，雖然硅的添加是出于防止殘?jiān)街诨牡哪康?，但是，因?yàn)槠渚哂惺谷蹪B率降低的缺點(diǎn)，所以在本發(fā)明中將硅除外，以實(shí)現(xiàn)熔滲率的提高。鋁、硅、鋯、鈦、鎂的氧化物在熔滲后成為殘?jiān)?，改善與基材的剝離性。在本發(fā)明中，熔滲材中不添加硅，而是添加上述氧化物的至少任意1種，從而能夠獲得比現(xiàn)有的熔滲材更高的熔滲率，并能夠得到與現(xiàn)有同樣良好的殘?jiān)膭冸x性。作為本發(fā)明的熔滲用粉末所使用的金屬氧化物，使用鋁、硅、鋯、鈦、鎂的氧化物。更優(yōu)選的可列舉鋁、硅、鈦。在本發(fā)明中，通過(guò)在熔滲用粉末中以規(guī)定量調(diào)配上述的氧化物，與熔滲用粉末中不含上述氧化物的現(xiàn)有的熔滲用粉末(例如所述專利文獻(xiàn)1記載的)相比，其熔滲率更高，殘?jiān)膭冸x性更優(yōu)異。上述氧化物的添加量，在0.11質(zhì)量％的范圍內(nèi)能夠得到良好的殘?jiān)膭冸x性。當(dāng)?shù)陀?.1質(zhì)量％時(shí)得不到該效果，若比1質(zhì)量％多，則熔滲率降低，因此不為優(yōu)選。本發(fā)明的熔滲用粉末，即使是根據(jù)通常的方法(例如霧化(atomize)粉末、還原粉末)制成粉末的各金屬粉或合金粉的混合粉末，也不會(huì)對(duì)其特性產(chǎn)生絲毫影響。上述熔滲材的原料粉末的平均粒徑優(yōu)選為l300|am。在混合有平均粒徑超過(guò)300pm的原料粉末時(shí)，其成為成分偏析的原因。另外在使用霧化粉末時(shí)有成形性惡化的可能性。若低于l)im，則有操作的問(wèn)題以及在經(jīng)濟(jì)性上也昂貴，因此不為優(yōu)選。上述熔滲材中所添加的氧化物的粉末可以是市場(chǎng)銷售的，為了得到高的熔滲率，作為平均粒徑優(yōu)選使用0.0015pm的粉末。在混合有平均粒徑超過(guò)5pm的粉末時(shí)，其成為成分偏析的原因。若低于0.001pm，則有操作的問(wèn)題以及在經(jīng)濟(jì)性上也昂貴，因此不為優(yōu)選。在熔滲材的成形時(shí)，雖然會(huì)添加0.3l,0質(zhì)量。/。的潤(rùn)滑劑，但在本發(fā)明的熔滲材中，這對(duì)其特性不會(huì)造成絲毫影響。一般所使用的熔滲法，有一段熔滲法和二段熔滲法，一段熔滲法是使基材(鐵基壓粉體)與熔滲材(銅基壓粉體)接觸，在還原氣氛內(nèi)同時(shí)加熱兩者，同時(shí)進(jìn)行基材的燒結(jié)和熔滲，二段熔滲法是首先一次加熱基材而進(jìn)行預(yù)備燒結(jié)后，再使該燒結(jié)體與熔滲材接觸進(jìn)行二次加熱，從而進(jìn)行熔滲。在一段熔滲法中，由于加熱時(shí)的氣體排放等會(huì)有妨礙熔滲的進(jìn)行的要能性，為了作業(yè)的穩(wěn)定化而優(yōu)選二段熔滲法。另外在二段熔滲法中，在預(yù)備加熱的階段因?yàn)榉勰┝Ｗ娱g堅(jiān)固地結(jié)合，所以能夠得到堅(jiān)固的骨骼結(jié)構(gòu)。雖然在經(jīng)濟(jì)性這一點(diǎn)上優(yōu)選一段熔滲法，但是在熔滲特性這一點(diǎn)上則優(yōu)選二段熔滲法。本發(fā)明的熔滲用粉末，通過(guò)二段熔滲當(dāng)然能夠得到良好的熔滲特性，但即使在一段熔滲法中也能夠獲得良好和熔滲特性。以下，更具體地說(shuō)明本發(fā)明的熔滲用粉末的實(shí)施例。本發(fā)明的熔滲材用粉末組成顯示在表1中。實(shí)施例(實(shí)施例1)作為基材使用如下這種壓粉體將在鐵一1.5%銅一1%碳中添加有硬脂酸鋅(zincstearate)0.8%的混合粉末13.7g成形為30X12mm的棱柱狀，并使其密度達(dá)到6.3g/cm3。作為熔滲材使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5ium的Ti02粉末1.0%，將此混合粉末3.158(相對(duì)于基材的氣孔為80vol%的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。在基材壓粉體之上搭載熔滲材壓粉體并進(jìn)行一段熔滲。以55(TC加熱30分鐘脫蠟后，以1110。C加熱30分鐘。燒結(jié)爐內(nèi)的氣氛為氫比氮為3比1的混合氣體氣氛。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例2)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅_0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的Ti02粉末0.6%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例3)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的1102粉末0.3%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例4)作為基材，使用以與實(shí)施例I相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5|am的Ti02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例5)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體將銅粉、鐵粉、銅一30%錳粉、銅一20%鋅粉、銅一7%鋁粉進(jìn)行混合，使這些的粉末與實(shí)施例3為同組成，并添加平均粒徑0.5nm的Ti02粉末0.3%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol%的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表l中。(實(shí)施例6)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的八1203粉末0.1%,將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例7)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的Si02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例8)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5|im的A1203粉末0.1%和Si02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例9)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為烙滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5jLxm的Zr02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例10)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的MgO粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例11)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一2%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的TK)2粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例12)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一7%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的TK)2粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80voP/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例13)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一1%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5jim的Ti02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80voP/o的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例14)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4°/。鐵一7%錳一2%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的Ti02粉末0.1%,將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例15)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一0.5%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的Ti02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例16)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一5%鋅一0.07%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的1102粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例17)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.03%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5pm的Ti02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80voP/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(實(shí)施例18)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5°/。錳一2%鋅一0.1%鋁的粉末中添加平均粒徑0.5nm的Ti02粉末0.1%,將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80volM的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(比較例1)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體將由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁—0.1%硅粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(比較例2)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體將由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07%鋁一0.6%硅粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80voP/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表l中。(比較例3)作為基材，使用以與實(shí)施例1相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體將由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.07。/。鋁一P/。硅粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80volo/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(比較例4)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體在由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2%鋅一0.1%鋁一0.6%硅粉末中添加平均粒徑0.5Mm的Ti02粉末0.1%，將此混合粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80voP/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。(比較例5)作為基材，使用以與實(shí)施例l相同的方法制成的基材。作為熔滲材，使用如下這種壓粉體將由霧化法制成的銅一4%鐵一2.5%錳一2°/。鋅一0.07%鋁粉末3.15g(相對(duì)于基材的氣孔為80vol。/。的熔滲材的量)以壓力500MPa成形為30X12mm的棱柱狀。以與實(shí)施例1同樣的方法熔滲上述壓粉體。得到的熔滲體的特性一并顯示在表1中。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>敘，容冶后從:t&參體殘?jiān)鼊冸x的狀態(tài)":用手指剝落時(shí)從館;參體取得殘徵但在館港體上有若千殘萑附著的狀態(tài)如實(shí)施例118所示，在本發(fā)明的熔滲材用粉末的組成的范圍中，無(wú)論哪個(gè)熔滲材其熔滲率均在93%以上，與比較例14相比，能夠得到高出其510%左右的熔滲率。另外實(shí)施例118的熔滲材的殘?jiān)c比較例14同樣，在熔滲后成為已經(jīng)從熔滲體上剝離的狀態(tài)，能夠得到良好的剝離性。如比較例5所示，不含硅的熔滲材雖然能夠得到高的熔滲率，但是在浸滲體上附著有一些殘?jiān)１景l(fā)明的熔滲用粉末即使不含硅，仍能夠得到良好的殘留剝離性。實(shí)施例118的熔滲體的硬度(洛氏硬度B)比較例14高，能夠得到90以上的值。如以上詳細(xì)闡述，本發(fā)明的熔滲用粉末其熔滲率高，熔滲材的殘?jiān)膭冸x性優(yōu)異。由于熔滲率比現(xiàn)有的熔滲材提高，從而能夠降低熔滲材的使用量，因此在經(jīng)濟(jì)性上占優(yōu)勢(shì)。另外本發(fā)明的熔滲材，既具有良好的殘?jiān)膭冸x性，又能夠得到比現(xiàn)有使用的熔滲材更高的熔滲率，因此可以具有至今為止無(wú)法獲得的熔滲體的特性。產(chǎn)業(yè)上的利用可能性本發(fā)明的熔滲材用粉末，因?yàn)橄蜩F基基材的熔滲性優(yōu)異，所以可提高熔滲體的密度，改善機(jī)械的強(qiáng)度、硬度等。權(quán)利要求1.一種熔滲用粉末，其特征在于，在鐵為2～7質(zhì)量％、錳為1～7質(zhì)量％、鋅為0.5～5質(zhì)量％、鋁為0.03～0.1質(zhì)量％、余量由銅構(gòu)成的組成的原料粉末中，混合0.1～1質(zhì)量％的鋁、硅、鋯、鈦、鎂中的至少任一種的氧化物。全文摘要本發(fā)明的目的在于，提供一種銅基熔滲材用粉末，其能夠得到對(duì)于鐵基基材高的熔滲率。在能夠得到對(duì)于鐵基基材高的熔滲率的本發(fā)明的熔滲用粉末中，是以質(zhì)量％計(jì)，在鐵為2～7％、錳為1～7％、鋅為0.5～5％、鋁為0.03～0.1％、余量由銅構(gòu)成的組成的原料粉末中，混合鋁、硅、鋯、鈦、鎂的至少任意一種的氧化物0.1～1％。文檔編號(hào)C23C10/00GK101333640SQ200810128880公開(kāi)日2008年12月31日申請(qǐng)日期2008年6月24日優(yōu)先權(quán)日2007年6月29日發(fā)明者寺居臣治,小山忠司申請(qǐng)人:福田金屬箔粉工業(yè)株式會(huì)社