專利名稱：：制造晶粒定向電工鋼板的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述電工鋼板用作電工設(shè)備的鐵芯材料，所述電工設(shè)備包括各種變壓器和大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械例如發(fā)電機(jī)；更具體而言，本發(fā)明涉及生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述電工鋼板具有優(yōu)異的磁特性、低的鐵損耗、高磁通密度或上述屬性中的至少一種，所迷方法包括再熱用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯，對再熱的板坯進(jìn)行熱軋以產(chǎn)生熱軋板，任選地對所述熱軋板進(jìn)行退火，對所得的鋼板進(jìn)行冷軋，對所述冷軋板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化退火，然后再將退火的鋼板進(jìn)行二次重結(jié)晶退火；其中向板坯中加入極少量的N和S,從而使得在板坯再熱的過程中A1N和MnS能夠產(chǎn)生并完全溶解于溶液中。
背景技術(shù)：
：晶粒定向電工鋼板是軟磁性材料，由具有被稱為高斯織構(gòu)(Gosstexture)的晶粒組成，所述織構(gòu)用Miller指數(shù)表示為{110}<001>，其中晶粒的{110}晶面平行于軋制平面，晶粒的<001>晶體方向平行于軋制方向。因此，這些鋼板在軋制方向上具有優(yōu)異的磁特性?？梢酝ㄟ^多種生產(chǎn)工藝的組合獲得這種{110}<001>織構(gòu)，通常重要的是要非常嚴(yán)格地控制化學(xué)組成、板坯的再熱過程、熱軋過程、熱帶退火、初次重結(jié)晶退火、最終退火等。這類晶粒定向電工鋼板由于二次重結(jié)晶織構(gòu)而具有優(yōu)異的磁特性，所述二次重結(jié)晶織構(gòu)是通過抑制初次重結(jié)晶晶粒的生長并在具有各種取向的晶粒中使得具有{110}<001>取向的晶粒選擇性生長而獲得的，因此，能夠抑制初次重結(jié)晶晶粒的正常生長的抑制劑(下文中簡稱為"抑制劑")就特別重要。此外，在生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的技術(shù)中十分重要的是在最終退火過程中，使得具有穩(wěn)定的{110}<001>織構(gòu)的晶粒相對于各種晶粒優(yōu)先生長(在下文中稱為"二次重結(jié)晶")。具體而言，使用人工形成的精細(xì)沉淀物或偏析元素作為抑制劑，并且，為了在最終退火過程中直到二次重結(jié)晶發(fā)生之前抑制所有初次重結(jié)晶晶粒的生長，這類沉淀物應(yīng)該以足夠的量和合適的大小分布，并且應(yīng)該是熱穩(wěn)定的，以使得它們在二次重結(jié)晶即將發(fā)生前的高溫條件下也不容易溶解。在最終退火過程中，二次重結(jié)晶過程開始發(fā)生，這是由于上述抑制劑失去了抑制初次重結(jié)晶晶粒生長的功能，從而使得初次重結(jié)晶晶粒隨著溫度的升高而生長或被溶解。此時(shí)，二次重結(jié)晶在相對短的時(shí)間內(nèi)發(fā)生。能夠滿足上述條件而在目前的工業(yè)生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用的抑制劑包括MnS、A1N、MnSe等。其中，曰本專利申請公布No.Sho30-3651公開了一種僅使用MnS作為抑制劑生產(chǎn)電工鋼板的典型的現(xiàn)有技術(shù)，其相關(guān)生產(chǎn)方法包括通過具有中間退火過程的兩步冷軋獲得穩(wěn)定的二次重結(jié)晶織構(gòu)。然而，僅使用MnS作為抑制劑的方法具有的問題在于不能獲得高磁通密度，并且由于進(jìn)行兩次冷軋，生產(chǎn)成本也較高。在晶粒定向電工鋼板中需要高磁通密度，因?yàn)槭褂镁哂懈叽磐芏鹊漠a(chǎn)品作為鐵芯材料的電子設(shè)備的尺寸可以相應(yīng)小一些。因此，人們一直在努力提高產(chǎn)品的磁通密度。另外，日本專利申請公布Sho40-15644/>開了一種使用MnS和A1N二者作為抑制劑的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法的實(shí)例。在該方法中，通過一步冷軋法以大于80%的高壓下率獲得了具有高磁通密度的產(chǎn)品。具體而言，這一方法包括一系列工藝過程，包括板坯的高溫再熱、熱軋、熱帶退火、冷軋、脫碳退火和最終退火。文中，最終退火是在鋼板巻繞成巻材狀態(tài)時(shí)發(fā)生二次重結(jié)晶從而形成{110}<001>織構(gòu)的過程。在該最終退火過程中，將一種基于Mg0的退火分隔劑在退火前施用于鋼板表面，以避免鋼板彼此粘連，同時(shí)，使脫碳退火過程中在鋼板表面形成的氧化物層與所述退火分隔劑反應(yīng)，從而使鋼板具有絕緣性能。通過上述最終退火過程得到的具有{110}<001>織構(gòu)的鋼板最后再經(jīng)過絕緣涂覆步驟，就成為最終產(chǎn)品。日本專利申請公布No.Sho51-13469公開了另一種使用MnSe和Sb作為抑制劑的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法的實(shí)例。這一生產(chǎn)方法也包括一系列工藝過程，包括板坯的高溫再熱、熱軋、熱帶退火、第一冷軋、中間退火、第二冷軋、脫碳退火和最終退火。這種方法的優(yōu)點(diǎn)在于可以獲得具有高磁通密度的產(chǎn)品，但是其問題在于由于要進(jìn)行兩次冷軋，并且要使用昂貴的Sb或Se作為抑制劑，從而增加了生產(chǎn)成本，而且，由于上述元素的毒性，使得這種方法的可操作性也比較差。除了上述問題之外，這些方法還都具有非常嚴(yán)重的根本性問題。那就是在用于生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的板坯中含有的作為抑制劑的MnS或A1N需要在高溫下溶解于固溶體，這樣才能使得它們在熱軋過程中生成具有合適的大小和分布的沉淀。為此，必須將板坯再熱至很高的溫度。具體而言，已知在使用MnS作為抑制劑的方法中，所述板坯必須被再熱至1300匸以上；在使用MnS+AlN作為抑制劑的方法中，所述板坯必須被再熱至1350X:以上；在使用MnSe+Sb作為抑制劑的方法中，所述板坯必須被再熱至1320t:以上；這樣才能獲得高磁通密度。而在實(shí)際的工業(yè)生產(chǎn)中，考慮到板坯的尺寸，將板坯再熱至約1400°C,以保證在板坯的內(nèi)部能有均勻的溫度分布。當(dāng)板坯被加熱到高溫較長時(shí)間時(shí)，如上所述，就會出現(xiàn)下述問題由于使用大量的熱量，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增高，并且，由于板坯的表面在熔融狀態(tài)下會流下鋼水，從而導(dǎo)致了高昂的修復(fù)再加熱爐的費(fèi)用，還會使得加熱設(shè)備的壽命縮短。特別地，在經(jīng)過長時(shí)間高溫加熱后，板坯的柱狀結(jié)構(gòu)會變得粗化，帶來的問題就是在隨后的熱軋過程中可能會在鋼板的寬度方向上出現(xiàn)裂縫，這將會嚴(yán)重降低產(chǎn)率。因此，如果能通過低溫再熱板坯的工藝生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板，將會在生產(chǎn)成本和產(chǎn)率方面具有諸多優(yōu)勢。因此，研究了不使用在高溶解溫度下溶解于固溶體的MnS的新方法。這一方法并不完全依賴于鋼組合物中含有的化學(xué)元素，而是主要得益于在生產(chǎn)工藝的一個(gè)合適步驟中使用被稱為氮化處理的方法形成了氮化物。在這一工藝中，通過降低板坯的再熱溫度解決了上述問題，并且所需的抑制劑通過對最終厚度的鋼板進(jìn)行氮化的方法而生成。這一技術(shù)通常被稱為"使用低溫再熱工藝生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的技術(shù)"。氮化方法包括多種方法，包括在脫碳過程后在有氮化能力的氣氛中對鋼板進(jìn)行氮化；在鋼板上施用含有有氮化能力的化合物的退火分隔劑；還有在高溫退火過程的加熱階段向鋼板的中心部分吹入含有具有氮化能力的氣體的氣氛氣體。其中，在脫碳過程后在含有有氮化能力的氣體的氣氛中對鋼板進(jìn)行氮化的方法是最常用的。日本專利申請公布No.Hei1-230721和1-283324公開了目前使用的一種氮化方法，該方法是在使用基于Al的氮化物對鋼板脫碳之后，再在一個(gè)單獨(dú)的含氨氣的氮化步驟中向鋼板中提供氮。另外，韓國專利申請公布No.97-43184公開了一種包括以經(jīng)濟(jì)的方式同時(shí)進(jìn)行脫碳退火與氮化退火的方法。韓國專利申請No.97-28305公開了一種包括進(jìn)行同時(shí)脫碳與氮化的方法，但是所使用的化學(xué)組合物與前述專利申請不同。另外，關(guān)于進(jìn)行氮化處理的時(shí)間點(diǎn)，日本專利申請公布No.Hei3-2324公開了一種方法，包括優(yōu)先進(jìn)行脫碳退火，然后在晶粒生長到一個(gè)人為規(guī)定的大小或更大些以后，用氨氣進(jìn)行氮化處理。在上述所有專利中，對板坯加熱的過程都是在使得作為二次重結(jié)晶抑制劑的A1N部分溶解于溶液的溫度下進(jìn)行。如果對板坯的加熱僅在使得板坯中的沉淀部分溶解于溶液的溫度下進(jìn)行，那么在鑄造過程中產(chǎn)生的沉淀與在熱軋過程中形成的沉淀在大小分布上就會有4艮大的差異。這一差異會導(dǎo)致初次重結(jié)晶的鋼板中的晶粒的大小分布出現(xiàn)差異，從而對最終退火時(shí)的鋼產(chǎn)品的磁特性產(chǎn)生不良影響。另外，即使是使用A1N作為主要的抑制劑，MnS也會影響初次重結(jié)晶晶粒的大小，因?yàn)镸nS會影響初次重結(jié)晶晶粒的大小分布，MnS是否溶解于溶液也是很重要的。實(shí)際上，日本專利申請公布No.2003-201518公開了一種對于不含有任何抑制劑和能形成抑制劑的元素的組分體系利用初次重結(jié)晶晶粒的晶界遷移速度的差異來生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法。這表明，在板坯加熱過程中沉淀部分溶解是很重要的。韓國專利申請No.2001-0031104和曰本專利申請公布No.Hei12-167963都涉及一種生產(chǎn)電工鋼板的方法，其中將板坯在高于1200匸的溫度下再熱，并在脫碳退火和最終退火的二次重結(jié)晶開始之間進(jìn)行氮化處理，從而使得初次重結(jié)晶晶粒的平均晶粒大小為7-18pm。該專利申請還公開了以下內(nèi)容如果再熱的溫度低于1200X:,則磁特性就不能得到保證，因?yàn)樵诔恋硗耆芙獾臈l件下，晶粒的大小為26.2nm,而此時(shí)不會發(fā)生二次重結(jié)晶。當(dāng)晶粒長得更大時(shí)，晶粒大小的分布也相應(yīng)變寬，會導(dǎo)致不均一的二次重結(jié)晶，這將會對所得的鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。然而，在本發(fā)明中，由于進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化處理，并且所使用的抑制劑的量較低，這樣即使在晶粒大小為28.5ym的條件下也會很容易地發(fā)生二次重結(jié)晶，從而可以生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的電工鋼板。與前述韓國專利申請No.2001-0031104和日本專利申請公布No.Hei12-167963不同，本發(fā)明的特征在于實(shí)現(xiàn)了在板坯再熱溫度低于12001C時(shí)沉淀完全溶解于溶液中的條件，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化處理，并且初次重結(jié)晶晶粒的平均大小為20-32pm。另外，日本專利申請公布No.Hei2-294428公開了一種生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，包括將板坯再熱至低于1200n的溫度，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化，并且形成基于(Al，Si)N的抑制劑。然而，這一專利公布中教導(dǎo)了板坯再熱的溫度條件是Al部分溶解于溶液中的溫度。在這一專利公布中，N的含量4皮限制在0.0030-0.010。/fl的范圍內(nèi)，因?yàn)镹的含量增加會使得部分溶解于溶液的含有Al的抑制劑殘留。在本發(fā)明中，N的含量被限制為小于0.0030%,這樣就使得含有Al和Mn的沉淀可以完全溶解于溶液，那么如上所述，由于晶粒的均一分布和晶粒大小的增大，從而可以使磁特性得到改進(jìn)。在上述方法中，使用氨氣進(jìn)行的氮化應(yīng)用了氨氣在高于約500r的溫度下會分解為氮?dú)夂蜌錃膺@一特性，并將分解得到的氮?dú)庾⑷脘摪?。被注入鋼板的氮?dú)馀c鋼板中存在的Al、Si、Mn等發(fā)生反應(yīng)，形成作為抑制劑的氮化物。在所形成的氮化物中，基于Al的氮化物(包括A1N和(Al，Si，Mn)N)被用作抑制劑。上述所有生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法都是將板坯再熱至較低溫度，并且使用具有氮化能力的氣體或物質(zhì)在鋼板中形成額外的沉淀。如上所述，具有氮化能力的氣體以氨氣為代表，在脫碳退火之后使用所述氣體進(jìn)行的氮化操作及相關(guān)問題如下文所述。通過氨氣分解進(jìn)行的氮化可在高于50ox:的溫度下實(shí)現(xiàn)，500x:是氨氣的分解溫度。然而，在500"C左右的溫度下，氮?dú)庠阡摪逯械臄U(kuò)散速度非常低，這樣使得氮化過程必須持續(xù)很長的時(shí)間。如果溫度高于80ox:,雖然氮化很容易進(jìn)行，但是初次重結(jié)晶晶粒也容易生長，這會使得晶粒在鋼板中的分布變得不均一，從而使二次重結(jié)晶的進(jìn)行不夠穩(wěn)定。因此，合適的氮化溫度應(yīng)認(rèn)為是在500-800匸之間。然而，如果氮化溫度較低，則氮化的時(shí)間就會增加得太多。因此，考慮到生產(chǎn)力的因素，氮化應(yīng)在700-800匸的溫度進(jìn)行。韓國專利申請公布No.95-4710公開了一種基于上述事實(shí)的氮化方法。在上述溫度范圍內(nèi)，氨氣的分解和氮?dú)獾臄U(kuò)散都可以活躍地進(jìn)行，因此需要非常嚴(yán)格地控制氮化條件，以便將引入的氮?dú)饬靠刂圃谒璧姆秶鷥?nèi)。也就是說，氮化的量是由氨氣濃度、氮化溫度和氮化時(shí)間決定的，根據(jù)上述幾個(gè)條件的組合應(yīng)當(dāng)能夠確定合適的氮化量。從生產(chǎn)力的角度考慮，氮化應(yīng)該在較短的時(shí)間內(nèi)完成，這樣一來氨氣濃度和氮化溫度就應(yīng)該比較高。在這種情況下，由于氮化在短時(shí)間內(nèi)完成，氮濃度的增高主要集中在鋼板的表面部分。相應(yīng)地，在鋼板的不同厚度上氮濃度的差異就會顯著增大。鋼板的中心部分基本上未被氮化，而在表面部分就會出現(xiàn)明顯的不均一氮化。此外，氮化的量還會在很大程度上受到鋼板條件的影響，所述鋼板條件包括表面的粗糙程度、晶粒大小和化學(xué)組成。如果表面很粗糙，則與氣氛氣體的接觸面積就會增大，導(dǎo)致氮化量的差異。如果晶粒較小，每單位面積的晶界面積就會增大，氮?dú)庋刂Ы鐢U(kuò)散的速度就會大于氮?dú)庠诰Я?nèi)部擴(kuò)散的速度，這也會導(dǎo)致氮化量的差異。至于化學(xué)組分，容易形成氮化物的各元素的相對量會導(dǎo)致氮化量的差異。所述氮化量的差異最終會導(dǎo)致表面缺陷，按照韓國專利申請公布No.97-65356公開的內(nèi)容，這一問題可以通過最終退火氣氛和熱處理溫度的組合來解決。如上所述，對于能否獲得具有{110}<001>取向的二次重結(jié)晶織構(gòu)而言，最終退火過程是十分重要的過程。特別地，韓國專利申請公布No.95-4710公開了一種在脫碳之后進(jìn)行氮化的方法，包括在最終退火過程中對氮化退火后產(chǎn)生的沉淀進(jìn)行轉(zhuǎn)化的過程。具體而言，氮化退火后產(chǎn)生的沉淀為Si3N4或(Si，Mn)N，由于它們對熱不穩(wěn)定，因此很容易分解。因此，由于這類沉淀不滿足抑制劑的條件，所以它們不能用作抑制劑。所以應(yīng)該將這些沉淀轉(zhuǎn)化為熱穩(wěn)定的沉淀，例如A1N或(Al，Si，Mn)N,從而使得它們可以起抑制劑的作用。在脫碳后進(jìn)行氮化退火而形成氮化物的情形中，沉淀應(yīng)在隨后的最終退火過程中在700-800匸的溫度保持至少4小時(shí)的時(shí)間，這樣才能使得它們轉(zhuǎn)化為能夠用作抑制劑的沉淀。這就意味著最終退火過程的時(shí)間會很長，并且應(yīng)被嚴(yán)格地控制，而這對于生產(chǎn)成本而言相當(dāng)不利。韓國專利申請公布No.98-58313公開了一種嘗試解決上述問題的方法，包括進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。然而，這種方法的問題在于由于進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化，與先脫碳后氮化的方法相比，所產(chǎn)生的初次重結(jié)晶鋼板中的晶粒大小較小。因此，在最終退火過程中，二次重結(jié)晶開始的溫度就較低，這樣會使得二次重結(jié)晶晶粒具有除{110}<001>之外的其他取向的可能性增大，導(dǎo)致在二次重結(jié)晶晶粒中{110}<001>的銳度(sharpness)降低，從而對磁特性產(chǎn)生不良影響。特別地，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法中，作為間隙元素的碳和氮會嚴(yán)重地干擾初次重結(jié)晶晶粒的生長，而初次重結(jié)晶晶粒大小的減小又影響著在最終退火過程中二次重結(jié)晶開始的溫度。更具體而言，由于初次重結(jié)晶晶粒減小，使得二次重結(jié)晶開始的溫度下降，就會導(dǎo)致具有除{110}<001>之外的其他取向的晶粒也進(jìn)行二次重結(jié)晶，從而使得二次重結(jié)晶晶粒中{110}<001>的銳度降低，從而對磁特性產(chǎn)生不良影響。另外還認(rèn)為，為了生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板，嚴(yán)格控制二次重結(jié)晶是非常重要的?？刂七@種二次重結(jié)晶行為的最容易的方法是控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，其中要在比抑制劑A1N和(Al，Si，Mn)N的沉淀迅速開始變得不穩(wěn)定的溫度區(qū)間稍低的溫度下完成二次重結(jié)晶。為此，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的生產(chǎn)工藝中，主要使用使得初次重結(jié)晶晶粒生長得稍大一些的方法或者提高二次重結(jié)晶所需的抑制能力的方法。特別地，已經(jīng)表明為了提高二次重結(jié)晶所需的抑制能力，可以加入例如B或Cu的元素。然而，如果加入B,由于B和C容易形成非常粗糙的化合物，所以很難得到均一而穩(wěn)定的抑制能力。另一方面，如果加入Cu,將會形成不均勻沉淀的銅的硫化物，由此會增加鐵損耗和磁通密度的差異量，由此降低鋼產(chǎn)品的質(zhì)量。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所解決的技術(shù)問題為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中的問題，本發(fā)明的一個(gè)主要目的是提供一種通過板坯的低溫再熱過程生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法通過將板坯中的氮含量控制在極#1的水平，由此可以增大初次重結(jié)晶鋼板的晶粒大小，盡管作為抑制劑的A1N在板坯再熱的過程中能夠完全溶解于溶液中；將板坯中的硫含量控制在極低的水平，從而使得在二次重結(jié)晶中不起主要抑制劑作用但會影響初次重結(jié)晶晶粒大小的MnS能夠完全溶解于溶液中，由此可以使初次重結(jié)晶晶粒的大小均勻地增大；并對所得的鋼板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向10電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入形成鐵素體的元素P，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的又一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有較少鐵損耗的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入形成鐵素體的元素Cr，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入Sb，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的再一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入Sn，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性、較少鐵損耗和高磁通密度的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入形成精細(xì)沉淀的元素Cu，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。本發(fā)明的還有一個(gè)目的是提供一種生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法除了進(jìn)行上文主要目的中所述的生產(chǎn)步驟之外，還在板坯中加入Sn或Sb的一種或多種，以使得沉淀的大小和分布均勻，同時(shí)將板坯中的硫和氮的含量控制在極低的水平，使二次重結(jié)晶晶粒的{110}<001>取向的織構(gòu)生長，并進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化。技術(shù)方案為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法包括板坯的再熱，對再熱的板坯進(jìn)行熱軋以產(chǎn)生熱軋板，任選地進(jìn)行熱帶退火，對所得的鋼板進(jìn)行冷軋，對所述冷軋板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化退火，然后再將退火的鋼板進(jìn)行二次重結(jié)晶退火；其中向板坯中加入極少量的N和S，從而使得在板坯再熱的過程中A1N和MnS能夠產(chǎn)生并完全溶解于溶液中。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第一種電工鋼板，，)。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035°/。的可溶于酸的Al、少于O.20y。的Mn、0.02-0.075%的P和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第二種電工鋼板")。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于O.20y。的Mn、0.05-0.40%的Cr和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第三種電工鋼板")。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于O.204的Mn、0.01-0.10%的Sb和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第四種電工鋼板")。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于O.20。/4的Mn、0.01-0.10%的Sn和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第五種電工鋼板")。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于O.20W的Mn、0.01-0.15%的Cu和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第六種電工鋼板，，)。所述晶粒定向電工鋼板可含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.005-0.040%的可溶于酸的Al、少于O.20y。的Mn、少于O.005M的N、0.02-0.07%的C、少于O.005。/。的S、0.01-0.3%的Sn和Sb中的一種或多種，和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)("第七種電工鋼板")。對于上述所有晶粒定向電工鋼板而言，同時(shí)脫碳和氮化退火優(yōu)選地在溫度為800-9501C以及氨氣、氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚夥障逻M(jìn)行，板坯的再熱溫度優(yōu)選地為1100-1200°C。對于除第七種電工鋼板之外的其他所有電工鋼板而言，在板坯中N和S的每一種的含量優(yōu)選地低于30ppm,在熱軋和巻繞之后，巻材中含氮的沉淀物的摩爾分?jǐn)?shù)優(yōu)選地低于0.015%,巻材中含硫的沉淀的摩爾分?jǐn)?shù)優(yōu)選地低于0.007°/。。優(yōu)選地，通過控制同時(shí)脫碳和退火溫度來確定二次重結(jié)晶退火開始時(shí)的溫度，以便控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，所述初次重結(jié)晶晶粒為18-32jam,并且初次重結(jié)晶晶粒具有的"晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差/平均晶粒大小"的比值優(yōu)選地大于1.2。有益效果如上所述，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平，并在板坯中的沉淀完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的再熱，可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒。此外，對于板坯中N和S的含量很低的情形，所產(chǎn)生的效果是在冷軋之前的初始晶粒的大小會變得粗化，從而在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量會增加，這樣就可以減小二次重結(jié)晶晶粒的大小。因此在這種情況下，可以生產(chǎn)出具有高磁通密度、較少鐵損耗和優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平并加入適量的P，并在板坯中的沉淀完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的再熱，可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒。此外，對于板坯中N和S的含量很低的情形，在冷軋之前的初始晶粒的大小會變得粗化，從而在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量會增加，導(dǎo)致二次重結(jié)晶晶粒的大小減小。加入適量的P使得初次重結(jié)晶晶粒生長并改變初次重結(jié)晶的織構(gòu)，由此使得二次重結(jié)晶能夠在最終退火過程中穩(wěn)定地進(jìn)行。因此在這種情況下，可以生產(chǎn)出低溫再熱的、具有較少鐵損耗和高磁通密度的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平并加入適量的Cr，并在板坯中的沉淀可以完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的再熱，可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒o此外，對于板坯中N和S的含量很低的情形，在冷軋之前的初始晶粒的大小會變得粗化，從而在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量會增加，導(dǎo)致二次重結(jié)晶晶粒的大小減小。加入適量的Cr可以使得初次重結(jié)晶晶粒生長，并使得在二次重結(jié)晶過程中二次重結(jié)晶開始的溫度升高。因此可以生產(chǎn)出低溫再熱的、具有較少鐵損耗的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平并向板坯中加入適量的Sb,并在板坯中的沉淀可以完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的加熱，可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒。此外，對于板坯中N和S的含量很低的情形，在冷軋之前的初始晶粒的大小會變得粗化，從而在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量會增加，導(dǎo)致二次重結(jié)晶晶粒的大小減小。Sb是一種在晶界偏析的元素，加入適量的Sb可以干擾晶界的遷移，從而干擾晶粒生長。因此，Sb不會以例如(Al，Si，Mn)N的沉淀的形式存在，這樣它能夠有效地干擾晶粒的生長從而有助于使二次重結(jié)晶具有高斯晶粒。因此可以生產(chǎn)出具有較少鐵損耗、高磁通密度和優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平并向板坯中加入適量的Sn，并在板坯中作為抑制劑的沉淀完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的加熱，可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒。此外，由于在冷軋之前的初始晶粒的大小會變得粗化，而且在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量會增加，導(dǎo)致二次重結(jié)晶晶粒的大小減小。此外，還可以通過增加具有{110}<001>取向的二次核的量來減小二次重結(jié)晶晶粒的大小，從而改進(jìn)鐵損耗特性。此外，Sn可以通過晶界偏析而對晶粒的正常生長起重要的抑制作用，加入適量的Sn可以補(bǔ)償因A1N晶粒的粗化引起的抑制強(qiáng)度的下降，導(dǎo)致的Si的含量增加。因此，即使在Si含量相對高的條件下仍然能有效地形成具有{110}<001>取向的二次重結(jié)晶織構(gòu)，從而可以生產(chǎn)出具有較少鐵損耗和高磁通密度的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，通過將N和S的含量控制在極低的水平并向板坯中加入適量的Cu,即使在板坯中作為抑制劑的沉淀完全溶解于溶液的溫度以上進(jìn)行板坯的加熱，也可以制備出大的和均勻的重結(jié)晶晶粒。此外，根據(jù)本發(fā)明，加入適量的Cu會與S形成沉淀Cii2S，它可以抑制重結(jié)晶晶粒的生長，從而在初次重結(jié)晶步驟中抑制晶粒生長，由此可使得制備的初次重結(jié)晶晶粒的大小均勻。此外，與Mn相似，Cu通過形成奧氏體而有利于A1N的固溶和精細(xì)沉淀。另外，Cu作為A1N沉淀的核，可使得A1N的分布均一，從而使得二次重結(jié)晶晶粒穩(wěn)定和更好，由此增加了高斯取向的集結(jié)作用(integration)。因此，通過加入Cu，可以生產(chǎn)出低溫再熱的、具有較少鐵損耗和高磁通密度的晶粒定向電工鋼板。此外，根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，加入Sn和Sb的一種或多種，可以使得初次重結(jié)晶鋼板中{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量增加，使得AlN和(Al，Si，Mn)N沉淀的大小精細(xì)而均一。由此，大大提高了二次重結(jié)晶后{110}<001>晶粒的集結(jié)作用，并減小了二次重結(jié)晶晶粒的大小。因此，可以生產(chǎn)出具有高磁通密度和較少鐵損耗的晶粒定向電工鋼板。具體實(shí)施例方式下文將詳細(xì)地描述本發(fā)明的實(shí)施。在脫碳之后進(jìn)行氮化或者在脫碳同時(shí)進(jìn)行氮化，并將氨氣分解產(chǎn)生的氮?dú)庖脘摪逯行纬傻?。在脫碳之后進(jìn)行氮化的方法在700-800匸的溫度進(jìn)行，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法在800-950X:的溫度進(jìn)行，氣氛為氨氣+氫氣+氮?dú)?。然而，這是兩種基于冶金學(xué)上不同技術(shù)概念的方法，并不僅僅是氮化方法和退火溫度之間的簡單差別。通過在脫碳后進(jìn)行單獨(dú)的氮化過程而形成沉淀的方法是在低于800匸的退火溫度進(jìn)行，在這一溫度下形成例如Si3N4和(Si,Mn)N的氮化物。這類沉淀很容易在低溫形成，但是它們對熱非常不穩(wěn)定。因此，由于這類沉淀在高溫下很容易分解，因此不能用作制備晶粒定向電工鋼板的抑制劑。此外，由于退火溫度較低，氮?dú)獠荒艹浞钟行У財(cái)U(kuò)散，會使得氮化物僅在電工鋼板的表面部分局部地形成。因此，這些沉淀應(yīng)在隨后的最終退火過程中再次分解，以使得它們能夠與鋼板中存在的其他元素再次形成沉淀。這一次形成的沉淀為穩(wěn)定的氮化物，例如A1N或(Al，Si)N，它們可以用作制備晶粒定向電工鋼板的抑制劑。通過進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化形成沉淀的方法需要的退火溫度在8001C以上。確定這一溫度是基于以下事實(shí)在低于8001C的溫度下進(jìn)行退火所需的時(shí)間過長，因而在工業(yè)上不實(shí)用；通過使氮?dú)庥行У財(cái)U(kuò)散可使氮化物相對穩(wěn)定地產(chǎn)生。在上述800。C以上的溫度范圍內(nèi)，不會形成不穩(wěn)定的沉淀例如Si3N4或(Si，Mn)N,而是形成對熱^艮穩(wěn)定的沉淀例如A1N和(Al,Si，Mn)N。因而，這些沉淀可被直接用作抑制劑，而不需在后續(xù)的最終退火過程中再次沉淀它們。然而，當(dāng)同時(shí)進(jìn)行脫碳和氮化時(shí)，作為間隙元素的碳和氮會嚴(yán)重地干擾初次重結(jié)晶晶粒的生長，而初次重結(jié)晶晶粒大小的減小又影響著在最終退火過程中二次重結(jié)晶開始的溫度。更具體而言，當(dāng)初次重結(jié)晶晶粒減小時(shí)，二次重結(jié)晶開始的溫度下降，導(dǎo)致具有除{110}<001>之外的其他取向的晶粒也進(jìn)行二次重結(jié)晶，從而使得在二次重結(jié)晶晶粒中{110}<001>的銳度降低，從而對磁特性產(chǎn)生不良影響。因此認(rèn)為，為了生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板，嚴(yán)格控制二次重結(jié)晶是非常重要的。控制這種二次重結(jié)晶行為的最容易的方法是控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，其中要在比抑制劑AlN和(Al，Si，Mn)N迅速開始變得不穩(wěn)定的溫度區(qū)間稍低的溫度下完成二次重結(jié)晶。為此，在包括同時(shí)脫碳和氮化的生產(chǎn)工藝中，主要使用使得初次重結(jié)晶晶粒生長得稍大一些的方法或者提高二次重結(jié)晶所需的抑制能力的方法。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將板坯中的氮(N)和硫(S)含量控制在極低的水平的方法對于防止同時(shí)脫碳和氮化的過程中初次重結(jié)晶晶粒的大小減小是非常有效的。初次重結(jié)晶晶粒的大小主要由熱軋后殘留的AlN和MnS沉淀的量決定，當(dāng)形成沉淀的N和S的量被控制得非常低時(shí)，可減少沉淀的量。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在這種情況下，在將板坯中的氮(N)和硫(S)控制在極低水平的同時(shí)，如果板坯中還含有P,能夠形成鐵素體的元素P就會使得初次重結(jié)晶晶粒生長得比較大，并且會使得初次重結(jié)晶鋼板中大量出現(xiàn){111}<112>織構(gòu)，由此能夠減少最終產(chǎn)品中的鐵損耗并提高磁通密度。此外本發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，P在二次重結(jié)晶退火中在最高至大約1000。C的高溫下會在晶界偏析，由此增加最終產(chǎn)品中二次晶粒的{110}<001>銳度。特別地，當(dāng)板坯中含有P并且同時(shí)含有減少量的N和S時(shí)，通過合適地控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，就可以生產(chǎn)出具有優(yōu)異磁特性的電工鋼板。在上述情況下，在將板坯中的N和S的含量控制在極低水平的同時(shí)，如果加入能夠形成鐵素體的元素Cr，Cr會增加初次重結(jié)晶晶粒的大小，使得二次重結(jié)晶的溫度升高，這樣會增加{110}<001>織構(gòu)的集結(jié)作用，從而減少鐵損耗。此外，加入Cr增加了初次重結(jié)晶鋼板中的{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量，并由此減小了二次重結(jié)晶晶粒的大小，導(dǎo)致鐵損耗的降低。特別地，當(dāng)板坯中加入Cr并且同時(shí)含有減少量的N和S時(shí)，通過合適地控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，就可以生產(chǎn)出具有優(yōu)異磁特性的電工鋼板。在上述情況下，在將板坯中的N和S的含量控制在極低水平的同時(shí)，如果板坯中還含有Sb，Sb是一種能夠在晶界偏析的元素，它通過干擾晶界的遷移而干擾晶粒生長，Sb不會以例如(Al,Si，Mn)N的沉淀的形式存在，而是能夠有效地干擾晶粒的生長從而有助于使二次重結(jié)晶具有高斯晶粒。此外，Sb促進(jìn)高斯晶粒的生長，從而提高了二次重結(jié)晶中高斯晶粒沉淀的數(shù)量，由此改進(jìn)了磁通密度和鐵損耗。在上述情況下，在將板坯中的N和S的含量控制在極低水平的同時(shí)，如果板坯中還含有Sn,Sn可以增加具有{110}<001>取向的二次核的數(shù)量，由此減小二次重結(jié)晶晶粒的大小，從而改進(jìn)鐵損耗特性。此外，Sn可以通過晶界偏析而對晶粒的正常生長起重要的抑制作用，它可以補(bǔ)償因A1N顆粒的大小增加和Si含量的增加引起的抑制強(qiáng)度的下降，因此，即使在Si含量相對高的條件下仍然能保證有效地形成具有{110}<001>取向的二次重結(jié)晶織構(gòu)。特別地，在提高Si含量的同時(shí)又不會減小具有{110}<001>取向的二次重結(jié)晶織構(gòu)的集結(jié)作用，另外還可以降低最終產(chǎn)品的厚度。在上述情況下，在將板坯中的N和S的含量控制在極低水平的同時(shí)，如果板坯中還含有Cu，就能夠形成均一而精細(xì)的含S的沉淀，由此可以抑制初次重結(jié)晶步驟中的晶粒生長，使得初次重結(jié)晶晶粒的大小均勻。從而穩(wěn)定地形成二次重結(jié)晶晶粒，使得高斯晶粒的集結(jié)作用增加。另外，當(dāng)板坯中含有Cu并且同時(shí)將N和S的含量控制在低水平時(shí)，通過合適地控制初次重結(jié)晶晶粒的大小，就可以生產(chǎn)出具有優(yōu)異磁特性的電工鋼板。在上述情況下，在將板坯中的N和S的含量控制在極低水平的同時(shí)，如果向板坯中加入晶界偏析元素例如Sn和Sb，由于在軋制過程前初始晶粒比較粗糙，而且通過氮化引入鋼板的N所形成的A1N和(Al，Si，Mn)N能夠精細(xì)而均勻地分布，這樣使得二次重結(jié)晶能夠穩(wěn)定的進(jìn)行，因而具有{110}<001>取向的晶粒會增加，因此極大的改進(jìn)了磁特性。在上述所有情況中，初次重結(jié)晶晶粒的大小被控制在18-32nm的范圍內(nèi)。如果初次重結(jié)晶晶粒的大小小于18nm,晶粒生長驅(qū)動力會增大，會使得二次重結(jié)晶開始的溫度下降，將會生長出具有非高斯取向的晶粒，從而對所得的電工鋼板的磁性能和鐵損耗特性產(chǎn)生不良影響。另一方面，如果初次重結(jié)晶晶粒的大小大于32pm,晶粒生長驅(qū)動力會減小，因而二次重結(jié)晶就不會發(fā)生，這也會對磁性能產(chǎn)生不良影響。同時(shí)，如果將板坯加熱至板坯中的沉淀部分溶解于溶液的溫度，A1N沉淀的分布將會有明顯的差異，導(dǎo)致初次重結(jié)晶晶粒的大小分布很不均勻，從而使得磁特性不穩(wěn)定。然而，當(dāng)N和S的含量極低時(shí)，即使在板坯被加熱至沉淀完全溶解的溫度，在板坯中產(chǎn)生的沉淀的量也極低，因而就能夠獲得大而均一的初次重結(jié)晶晶粒。此外，當(dāng)板坯中的N和S的含量極低時(shí)，所產(chǎn)生的效果還有會使冷軋前的初始晶粒的大小變得粗化，從而增加初次重結(jié)晶鋼板中的{110}<001>取向的晶粒數(shù)量，導(dǎo)致,二次重結(jié)晶晶粒的大小減小，由此改進(jìn)最終產(chǎn)品的磁特性。在這種情況下，當(dāng)初次重結(jié)晶鋼板中晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差與平均晶粒大小的比值小于1.2時(shí)，具有非高斯取向的晶粒將變得粗化，從而對磁特性造成不良影響。因此，為了防止對磁特性造成不良影響，晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差與平均晶粒大小的比值應(yīng)大于1.2。下文中將更詳細(xì)地說明限定本發(fā)明中各組分含量的理由。Si電工鋼板中的基礎(chǔ)元素，它能夠提高材料的電阻率并減少材料的鐵芯損耗。如果Si的含量低于2.0%，電阻率將會下降，從而對鐵芯損耗特性產(chǎn)生不良影響；而如果Si的含量高于7.0%，鋼板的脆性會增加，這樣將使得冷軋變得非常困難，還會使得二次重結(jié)晶晶粒的形成變得不穩(wěn)定。出于上述理由，Si的含量被限定為2.0-7.0%。Al形成作為抑制劑的氮化物，例如A1N和(Al，Si，Mn)N。如果Al的含量低于0.005%，就不能有效地起到抑制劑的作用；如果A1的含量過高，沉淀完全溶解所需的溫度也會升高，從而降低熱軋加工性。出于上述理由，Al的含量被限定為0.005-0.040%。Mn可以增加電阻率，并因此與Si類似地可以減少鐵芯損耗。此外，Mn還可以與Si—起和氮化處理中引入的氮反應(yīng)，生成(Al，Si，Mn)N沉淀以抑制初次重結(jié)晶晶粒的生長，因此，Mn在初次重結(jié)晶晶粒的生長中起重要作用。然而，如果Mn的加入量高于0.20%,它將會在熱軋過程中促進(jìn)奧氏體相轉(zhuǎn)化，使得初次重結(jié)晶晶粒的大小減小，從而使二次重結(jié)晶不穩(wěn)定。因此，Mn的舍量被限定為低于0.20%。如果在板坯中N的含量高于0.005%，當(dāng)板坯被加熱至完全溶解的溫度時(shí)，初次重結(jié)晶晶粒的大小將會減小，導(dǎo)致二次重結(jié)晶開始的溫度下降。這樣就會使得具有非{110}<001>取向的晶粒也經(jīng)歷二次重結(jié)晶，從而對鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。同時(shí)，如果在板坯中N的含量為0.005%或更低，即使在板坯被加熱至完全溶解的溫度時(shí)，由于所產(chǎn)生的沉淀的量很少，也能夠獲得大而均一的初次重結(jié)晶晶粒，并由此可獲得具有優(yōu)異磁特性的產(chǎn)品。而且，如果在板坯中N的含量為0.005%或更低，將能夠產(chǎn)生使冷軋前的初始晶粒的大小變得粗化的效果，由此使得在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量增加，從而使二次重結(jié)晶晶粒的大小減小，這樣就能改進(jìn)最終產(chǎn)品的磁特性。因此，N的含量被限定為低于0.005%。如果C的加入量高于0.07%，它將會促進(jìn)鋼板的奧氏體相轉(zhuǎn)化，從而使得在熱軋過程中的熱軋織構(gòu)比較精細(xì)，從而有助于形成均一精細(xì)的織構(gòu)。然而，如果C的含量過高，將會出現(xiàn)粗糙的碳化物的沉積，這些沉積將很難在脫碳過程中被除去。因此，C的含量被限定為0.02-0.07%。如果在板坯中S的含量高于0.005%，當(dāng)板坯被加熱至完全溶解的溫度時(shí)，初次重結(jié)晶晶粒的大小將會減小，導(dǎo)致二次重結(jié)晶開始的溫度下降。這樣就會使得具有非{110}<001>取向的晶粒也經(jīng)歷二次重結(jié)晶，從而對鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。另一方面，如果在板坯中S的含量為0.005%或更低，即使在板坯被加熱至完全溶解的溫度時(shí)，由于所產(chǎn)生的沉淀的量很少，也能夠獲得大而均一的初次重結(jié)晶晶粒，并由此可獲得具有優(yōu)異磁特性的產(chǎn)品。而且，如果S的含量為0.005%或更低，將能夠產(chǎn)生使冷軋前的初始晶粒的大小變得粗化的效果，由此使得在初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒的數(shù)量增加，從而使二次重結(jié)晶晶粒的大小減小，這樣就能改進(jìn)最終產(chǎn)品的磁特性。因此，S的含量被限定為低于0.005°y4。P在低溫再熱的晶粒定向鋼板中的含量通常低于0.02%。P是一種能夠形成鐵素體的元素，它可以促進(jìn)初次重結(jié)晶晶粒的生長，從而提高二次重結(jié)晶的溫度，由此增加最終產(chǎn)品中{110}<001>取向的晶粒的量。另外，P不僅能通過增加初次重結(jié)晶鋼板中的{110}<001>取向的晶粒的量而降低最終產(chǎn)品的鐵損耗，還能通過有效地促進(jìn)初次重結(jié)晶鋼板中{111}<112>取向的生成而提高最終產(chǎn)品中{110}<001>取向的晶粒的集結(jié)作用，從而提高產(chǎn)品的磁通密度。此外，P在二次重結(jié)晶退火過程中，即使在約iooox:的高溫下仍具有在晶界偏析的作用，從而延緩沉淀的分解，由此增強(qiáng)沉淀的抑制能力。為了使得p的這種作用充分體現(xiàn)出來，P的加入量需要高于0.02%。然而，如果P的加入量高于0.075%,初次重結(jié)晶晶粒的大小就會減小而不是增大，這樣就使得二次重結(jié)晶變得不穩(wěn)定，還會增加鋼板的脆性，從而對鋼板的冷軋性能產(chǎn)生不良影響。因此，P的含量被限定為0.02%-0.075%。Cr是一種能夠形成鐵素體的元素，它可以促進(jìn)初次重結(jié)晶晶粒的生長，從而提高二次重結(jié)晶的溫度，由此增加二次重結(jié)晶晶粒中高斯取向的集結(jié)作用。此外，Cr還具有增加初次重結(jié)晶鋼板中具有{110}<001>取向的晶粒量的作用。為了使Cr的這種作用充分體現(xiàn)出來，Cr的加入量需要高于0.05%。然而，如果Cr的加入量過高，它會在同時(shí)脫碳和氮化退火的過程中在鋼板的表面部分形成致密的氧化物層，這樣不僅會干擾脫碳過程，也會干擾氮化過程。因此，Cr的含量被限定為0.05%-0.4%。通常，在低溫再熱的晶粒定向電工鋼板中不含有Sb。當(dāng)將N和S的含量控制在極低的水平并且加入Sb時(shí)，由于Sb是一種在晶界偏析的元素，因此它干擾晶界的遷移。因此，Sb不會以例如(Al，Si，Mn)N的沉淀的形式存在，并且能夠有效地干擾晶粒的生長從而有助于使二次重結(jié)晶具有高斯晶粒。此外，還已知Sb能夠促進(jìn)高斯晶粒的生長，因此能夠使二次重結(jié)晶的沉淀中高斯晶粒的數(shù)量增加，從而改進(jìn)鋼板的磁通密度和鐵損耗特性。由于Sb是一種在晶界偏析的元素，它可以干擾晶界的遷移，并從而干擾初次重結(jié)晶晶粒的生長，由此抑制晶粒的過度生長而使得初次重結(jié)晶晶粒具有合適的大小。如果Sb的含量過高，初次重結(jié)晶晶粒的大小將變得太小，這樣也會減小在二次重結(jié)晶中高斯取向的集結(jié)作用，從而對電工鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。因此，Sb的含量被限定為0.Ol-O.1%。如果在電工鋼板中加入Sn，具有{110}<001>取向的二次核的數(shù)量將會增加，從而使得二次重結(jié)晶晶粒大小減小，由此改進(jìn)電工鋼板的鐵損耗特性。而且，Sn可以通過晶界偏析而對晶粒的正常生長起重要的抑制作用，它可以補(bǔ)償因A1N晶粒的粗化引起的抑制強(qiáng)度的下降，導(dǎo)致Si的含量增加。因此，即使在Si含量相對高的條件下仍然能保證有效地形成具有{110}<001>取向的二次織構(gòu)。特別地，在不減小具有{110}<001>取向的二次重結(jié)晶結(jié)構(gòu)的集結(jié)作用的同時(shí)，不僅能夠提高Si含量，還可以降低最終產(chǎn)品的厚度。如果Sn的加入量高于0.1%，將不能很好地形成絕緣覆層，初次重結(jié)晶晶粒的大小會變得太小，而且二次重結(jié)晶晶粒中高斯取向的集結(jié)作用也會減少，這樣將會對電工鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。因此，Sn的含量被限定為低于0.1%。Cu與Mn類似，也是一種能夠形成奧氏體的元素，它有助于A1N的固溶和精細(xì)沉淀，并使二次重結(jié)晶穩(wěn)定。另外，Cu能與S鍵合形成可抑制重結(jié)晶晶粒生長的Cu2S沉淀。而且，它還能作為A1N沉淀形成的核，從而使得A1N的分布更為均一，由此改進(jìn)二次重結(jié)晶。在本發(fā)明的板坯組合物中的Cu在低于MnS形成的溫度下就能與S迅速地鍵合而形成CihS。因此，Cu具有抑制高固溶溫度的MnS形成的作用，并能防止S的中心偏析。如果Cu的加入量很低，則不能發(fā)揮其作用，因此Cu的加入量優(yōu)選地高于0.01%。如果Cu的加入量過高，它又會在高溫退火過程中對絕緣膜的形成有不良影響，如果Cu的加入量使其只能部分地溶于固溶體中，則初次重結(jié)晶晶粒將會變得不均一，從而使得二次重結(jié)晶晶粒變得不穩(wěn)定，晶粒的取向?qū)x〈001〉取向，由此對電工鋼板磁特性產(chǎn)生不良影響。因此，Cu的優(yōu)選加入量為0.01-0.15%。出于上述理由，Cu的含量被限定為低于0.15%。所述第七種電工鋼板含有含量為0.01-0.3%的Sn或Sb的一種或兩種。在本文中，已知Sn是一種干擾晶界遷移的晶界偏析元素，因此它是一種晶粒生長抑制劑。Sn通過促進(jìn)具有{110}<001>取向的高斯晶粒的產(chǎn)生而有助于二次重結(jié)晶過程，因此它在本發(fā)明中是一種重要的元素，它具有抑制晶粒生長的作用并使得具有優(yōu)質(zhì)取向的高斯晶粒被二次重結(jié)晶，由此使得產(chǎn)品具有高磁通密度。如果Sn的加入量低于0.01%，它的作用將很難表現(xiàn)，如果Sn的加入量高于0.3%,將會發(fā)生嚴(yán)重的晶界偏析，從而使鋼板的脆性增加，導(dǎo)致鋼板在軋制過程中斷裂。出于上述理由，Sn的含量被限定為0.01-0.3%。Sb與Sn類似，也是一種晶界偏析元素，具有抑制晶粒生長的作用。它在二次重結(jié)晶過程中抑制鋼板表面氧化物層的形成，從而提高氧化物層與鋼板的粘合，由此改進(jìn)電工鋼板的鐵損耗特性。在本發(fā)明中，加入Sn和Sb的一種或兩種，以便能夠獲得抑制晶粒生長的效果，并且能夠形成更多的具有{110}<001>取向的高斯晶粒。如果Sn和Sb的一種或兩種的含量低于0.01%，它們的作用將難以表現(xiàn)，如果它們的含量高于0.3%，生產(chǎn)鋼板的成本會提高，而其效果并不會有任何增強(qiáng)。出于上述理由，Sn和Sb的一種或兩種的含量優(yōu)選地為0.01-0.3%。下面將描述本發(fā)明的各工藝條件。熱軋前板坯的加熱溫度設(shè)定為作為抑制劑的沉淀完全溶解于固溶體的溫度。如果加熱溫度僅為沉淀部分溶解于固溶體的溫度，鑄造中產(chǎn)生的沉淀與板坯加熱過程中重新溶解的沉淀的大小將會有明顯差異。這會使得初次重結(jié)晶鋼板中的晶粒大小不均一，從而使得鋼板的磁特性不均一。出于上述理由，板坯的加熱溫度被設(shè)定為沉淀完全溶解于固溶體的溫度。用于制備電工鋼板的板坯在按上文所述被加熱之后，使用常規(guī)方法進(jìn)行熱軋。在目前常規(guī)使用的方法中，熱軋板的最終厚度通常為2.0-3.5mm。將熱軋板退火之后再冷軋至最終厚度為0.23-0.35mm。雖然可以使用各種方法對熱軋板進(jìn)行退火，但是在本發(fā)明中所使用的方法是將鋼板加熱至1000-12001C，在800-950"C的溫度下分裂鋼板，并4吏鋼板冷卻。在氨氣+氫氣+氮?dú)獾幕旌蠚夥障?，對冷軋板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化退火。氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚獾穆饵c(diǎn)取決于退火溫度和混合氣的組成，并被設(shè)定為使得脫碳能力最大化。另外，同時(shí)脫碳和氮化退火的過程優(yōu)選地在800-950n的溫度進(jìn)行。如果退火溫度低于80or;，脫碳所需的時(shí)間將會很長，初次重結(jié)晶晶粒的大小也會減小，從而使得在最終退火過程中的二次重結(jié)晶很難穩(wěn)定進(jìn)行。如果退火溫度高于950X:，將很難控制氮化速度，初次重結(jié)晶晶粒將會過度生長或變得不均一，從而難以形成穩(wěn)定的二次重結(jié)晶織構(gòu)。同時(shí)脫碳和氮化退火的時(shí)間取決于退火溫度和所加入的氨氣的濃度，退火時(shí)間通常大于30秒。在常規(guī)的生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的工藝中，通過以下步驟生產(chǎn)具有優(yōu)異磁特性的晶粒定向電工鋼板在電工鋼板上涂覆基于MgO的退火分隔劑，然后對所述鋼板進(jìn)行長時(shí)間的最終退火以誘導(dǎo)二次重結(jié)晶，從而形成{110}<001>織構(gòu)，其中鋼板的{110}平面平行于軋制平面，<001>取向平行于軋制方向。最終退火的目的是通過使脫碳中形成的氧化物層和MgO反應(yīng)而形成玻璃狀膜，從而使鋼板具有絕緣性；通過二次重結(jié)晶形成{110}<001>織構(gòu)；以及除去會降低磁特性的雜質(zhì)。在常規(guī)的最終退火方法中，在二次重結(jié)晶發(fā)生前的溫度上升期內(nèi)，鋼板被保持在氮?dú)夂蜌錃獾幕旌蠚庵幸员Ｗo(hù)作為抑制劑的氮化物，這樣可使得二次重結(jié)晶晶粒較好地生長。在二次重結(jié)晶完成后，將鋼板長時(shí)間保持在100%的氫氣氣氛中，以除去鋼板中的雜質(zhì)。在先進(jìn)行脫碳再進(jìn)行氮化的方法中，在最終退火過程中會發(fā)生沉淀的轉(zhuǎn)化。在這種方法中，氮化溫度為700-800lC，并且在氮化后鋼板的表面部分會產(chǎn)生Si3N4和(Si，Mn)N。這些沉淀在最終退火過程中會以例如A1N或(Al，Si)N的熱穩(wěn)定氮化物形成再次沉淀，這樣它們就可在晶粒定向電工鋼板用作抑制劑。與此不同的是，在同時(shí)脫碳和氮化退火過程中產(chǎn)生的氮化物為A1N和(Al，Si，Mn)N，它們可以直接用作抑制劑而無需在最終退火過程中進(jìn)行轉(zhuǎn)化。在不同氮化方法中產(chǎn)生不同種類氮化物的原因是退火溫度不同。也就是說，在高于8001C的溫度，Si3N4或(Si，Mn)N不能穩(wěn)定地存在，而且氮的擴(kuò)散也發(fā)生得非?？?。實(shí)施例下文將參照實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行更詳細(xì)的描述。[實(shí)施例1]用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.18%的Si、0,056%的C、0.062°/。的Mn、0.0029%的S、0.0020%的N、0.026%的可溶性Al和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。A1N完全溶解于溶液的溫度為11641C,MnS完全溶解于溶液的溫度為1133X:。將上述板坯在以下溫度各加熱210分鐘1130"C(此溫度下A1N和MnS均在溶液中部分溶解)、1150X:(此溫度下MnS在溶液中完全溶解，A1N在溶液中部分溶解)、1175X:和1190"C(這兩個(gè)溫度均高于1164*0，因此A1N和MnS均在溶液中完全溶解)。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至IIOO'C以上，在900X:保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。氮化的鋼板中的氮含量被控制在170ppm至200ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)12001C，當(dāng)溫度達(dá)到12001C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表l。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>從上表l中可以看出，制備本發(fā)明材料的板坯加熱溫度高于A1N和MnS完全溶解于溶液的溫度，而制備對比材料的板坯加熱溫度為A1N和MnS均部分溶解于溶液的溫度或僅A1N部分溶解于溶液的溫度，二者相比，本發(fā)明的材料具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.21。/。的Si、0.056。/。的C、0.055%的Mn、0.0029%的S、0.024%的可溶性Al、如下表2所示的不同含量的N和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在以下高于沉淀完全溶解于溶液的溫度加熱210分鐘(MnS完全溶解于溶液的溫度為1125X:，A1N完全溶解于溶液的溫度見表2)。將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至11001C以上，在900"C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至O.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65"C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO,并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的混合氣體氣氛下，加熱至最高達(dá)12001C,當(dāng)溫度達(dá)到1200"C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表2。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>從上表2可以看出，當(dāng)板坯加熱至沉淀完全溶解的溫度時(shí)，含氮量低于0.0050%的本發(fā)明材料與本發(fā)明材料相比，具有較低的磁通密度和較低的鐵損耗。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.27。/fl的Si、0.045。/4的C、0.064%的Mn、0.0015%的N、0.024%的可溶性Al、如下表3所示的不同含量的S和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在高于1132。C的溫度(此溫度為MnS和A1N均完全溶解于溶液的溫度)加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至11001C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200n,當(dāng)溫度達(dá)到1200X:時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表3。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>從上表3可以看出，當(dāng)板坯加熱至高于沉淀完全溶解于溶液的溫度時(shí)，S含量低于0.0100%的本發(fā)明材料具有更高磁通密度和更低鐵損耗。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.25%的Si、0.057%的C、0.06%的Mn、0.0029%的S、0.0018%的N、0.024%的可溶性Al和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1160*0的溫度(高于MnS和A1N均完全溶解于溶液的溫度1147X:)加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至iioot:以上，在900t:保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30imn的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875t:的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。氮化的鋼板中N的含量被控制在180-230ppm之間。此外，在780"C、810X:、865*C、9401C和980X:的不同溫度條件下進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化，脫碳和氮化時(shí)間在120-240秒之間變化以控制氮化量。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO,并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75。/。氫氣的混合氣體氣氛下，加熱至最高達(dá)i20ox:，當(dāng)溫度達(dá)到1200x:時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表4。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>從上表4可以看出，對比材料的退火在低于80or;或高于950n的溫度進(jìn)行，而即便在同時(shí)脫碳和氮化過程中通過控制退火條件而對對比材料進(jìn)行處理使其具有合適的氮化量，所制備出的對比材料仍不具有良好的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.27W的Si、0.045。/o的C、0.074%的Mn、0.024%的可溶性Al、如下表5所示的不同含量的N和S，和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在11801C的溫度加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100"以上，在900匸保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至O.30咖的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65t:的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200X:，當(dāng)溫度達(dá)到12001C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在上述熱處理?xiàng)l件下進(jìn)行提取試驗(yàn)，以檢測二次重結(jié)晶開始的溫度。在不同工藝條件下測得的二次重結(jié)晶開始溫度示于表5。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>從上表5中可以看出，當(dāng)板坯被加熱至沉淀完全溶解于溶液的溫度時(shí)，晶粒大小增加至28.44|am，而本發(fā)明材料與對比材料相比具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。而且，本發(fā)明材料的二次重結(jié)晶溫度比對比材料3高得多，因而本發(fā)明材料中高斯集結(jié)作用增加，由此帶來磁特性的改進(jìn)。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.23。/。的Si、0.048。/。的C、0.071°/。的Mn、0.024%的可溶性Al、如下表6所示的不同含量的N和S，和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在11801C的溫度加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100X:以上，在900X:保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至O.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65tl的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875"的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200C,當(dāng)溫度達(dá)到1200X:時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在上述熱處理?xiàng)l件下進(jìn)行提取試驗(yàn)，以檢測二次重結(jié)晶開始的溫度。在不同工藝條件下測得的初次重結(jié)晶晶粒大小、晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差與平均晶粒大小的比值以及磁特性示于表6。<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>上表6中示出晶粒大小分布的標(biāo)準(zhǔn)偏差是為了顯示晶粒大小的均一性。標(biāo)準(zhǔn)偏差越小說明均一性越高。如表6所示，從不同工藝條件下制備的各晶粒平均大小和晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差來看，本發(fā)明材料與對比材料相比，具有較大的晶粒大小和較小的標(biāo)準(zhǔn)偏差。對比材料4-9顯示出，在類似的組分條件下，當(dāng)晶粒大小僅由脫碳退火溫度控制時(shí)，隨著晶粒平均大小的增加，標(biāo)準(zhǔn)偏差增大，因而非均一性也隨之增加。如上所述可以看出，晶粒大小的增加對磁特性方面有有利的效果，但是晶粒大小增加過多時(shí)會不希望地導(dǎo)致晶粒大小不均。然而，當(dāng)通過減少N和S的含量來增大晶粒的大小時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)偏差的增加并不明顯。由于"晶粒大小標(biāo)準(zhǔn)偏差/平均晶粒大小"會隨著晶粒大小增大和標(biāo)準(zhǔn)偏差降低而變大，因此它是一個(gè)表現(xiàn)這種相關(guān)性的常規(guī)參數(shù)。如上表6所示，當(dāng)晶粒大小大于20pm且晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差與平均晶粒大小的比值大于1.2的時(shí)候，材料將具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.25%的Si、0.056°/。的C、0.062%的Mn、0.0028%的S、0.0020%的N、0.026%的可溶性Al、0.006%、0.015%、0.025%、0.037%、0.052%和0.083%的不同含量的P，和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，A1N完全溶解于溶液的溫度為11641C，MnS完全溶解于溶液的溫度為1131"C。將上述板坯在1170X:加熱210分鐘，此溫度時(shí)A1N和MnS均在溶液中完全溶解。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100。C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。(A)對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65匸的75%氬氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875匸的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。(B)先將冷軋板在露點(diǎn)為65t:的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚怏w氣氛中在保持于8451C的煉鋼爐中脫碳退火150秒，然后再在7701C煉鋼爐中通過添加干燥的氨氣對鋼板進(jìn)行30秒氮化處理。根據(jù)以上方法(A)和(B)各自氮化的鋼板中的氮含量均被控制在190-210ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO,并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200。C,當(dāng)溫度達(dá)到1200"C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表7。<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>如上表7所示，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)中，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的P含量(O.02-0.075%)的本發(fā)明材料比對比材料具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。此外，在含有P的情況下，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)與先進(jìn)行脫碳再進(jìn)行氮化的方法(B)相比，所得的產(chǎn)品具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.27M的Si、0.045W的C、0.074%的Mn、0.0015%的N、0.024%的可溶性Al、0.002(T/。的S、如下表8中所示的不同含量的P,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在11501C(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(1132。C)和MnS完全溶解于溶液的溫度(11221C))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100"C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.23mm和0.27mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200匸，當(dāng)溫度達(dá)到1200匸時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表8。表8<table>tableseeoriginaldocumentpage32</column></row><table>如表8所示，不論產(chǎn)品的厚度如何，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的P含量的本發(fā)明材料4和5與對比材料10和11相比，具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.16%的Si、0.059%的C、0.062%的Mn、0.0028%的S、0.0020%的N、0.026%的可溶性Al、0.03%、0.15%、0.27%、0.36%和0.55%的不同含量的Cr,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，A1N完全溶解于溶液的溫度為11641C,MnS完全溶解于溶液的溫度為1075X:。將上述板坯在1122X:(此溫度下AlN和MnS均在溶液中完全溶解)加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100"C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。(A)對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875X:的煉鋼爐中，將冷軋板保持在混合氣中180秒。(B)先將冷軋板在露點(diǎn)為65n的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚怏w氣氛中在保持于845X:的煉鋼爐中脫碳退火150秒，然后再在7701C的煉鋼爐中通過添加干燥的氨氣對鋼板進(jìn)行30秒氮化處理。根據(jù)以上方法(A)和(B)各自氮化的鋼板中的氮含量均被控制在190_210ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)i2oox:,當(dāng)溫度達(dá)到1200x:時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表9。表9<table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table>從表9可以看出，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)中，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Cr含量(O.05-0.40%)的本發(fā)明材料比對比材料具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。此外，在含有相同量的Cr的情況下，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)與先進(jìn)行脫碳再進(jìn)行氮化的方法(B)相比，所得的產(chǎn)品具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.35。/fl的Si、0.054。/。的C、0.074°/。的Mn、0.0015%的N、0.024%的可溶性Al、0.0020W的S、如下表10中所示的不同含量的Cr,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1150*C(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(11321C)和MnS也完全溶解于溶液的溫度(11221C))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至iioox:以上，在9oox:保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.23mm和0.27mm的厚度。對冷軋板進(jìn)行通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200X:，當(dāng)溫度達(dá)到1200'C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表IO。表io<table>tableseeoriginaldocumentpage35</column></row><table>如上表10所示，不論產(chǎn)品的厚度如何，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Cr含量的本發(fā)明材料4-7與相同厚度的對比材料相比，具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.25%的Si、0.056%的C、0.062%的Mn、0.0028%的S、0.0020%的N、0.026%的可溶性Al、0.000%、0.006%、0.017%、0.025°/"0.050%、0.092%和0.12%的不同含量的Sb，和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，A1N完全溶解于溶液的溫度為11641C，MnS完全溶解于溶液的溫度為1131匸。將上述板坯在1170匸(此溫度下A1N和MnS均在溶液中完全溶解)加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100。C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。(A)對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875匸的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。(B)先將冷軋板在露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚怏w氣氛中在保持于845n的煉鋼爐中脫碳退火150秒，然后再在770n的煉鋼爐中通過添加干燥的氨氣對鋼板進(jìn)行30秒氮化處理。根據(jù)以上方法(A)和(B)各自氮化的鋼板中的氮含量均被控制在190-210ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200匸，當(dāng)溫度達(dá)到1200。C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表ll。表ll<table>tableseeoriginaldocumentpage36</column></row><table>從表ll可以看出，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)中，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Sb含量(O.01-0.10°/)的本發(fā)明材料比對比材料具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。此外，在含有相同量的Sb的情況下，進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的方法(A)與先進(jìn)行脫碳再進(jìn)行氮化的方法(B)相比，所得的產(chǎn)品具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分:3.27。/。的Si、0.045。/。的C、0.074%的Mn、0.0015%的N、0.024%的可溶性Al、0.0020i的S、如下表2中所示的不同含量的Sb,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1150°C(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(11321C)和MnS完全溶解于溶液的溫度(1122t:))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100n以上，在900匸保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.23mm和0.27咖的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65C的75%氬氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氬氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200X:,當(dāng)溫度達(dá)到12001C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表12。表12<table>tableseeoriginaldocumentpage37</column></row><table>如上表12所示，不論產(chǎn)品的厚度如何，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Sb含量的本發(fā)明材料5和6與對比材料相比，具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分:3.25%的Si、0.056%的C、0.062%的Mn、0.0028%的S、0.0019%的N、0.026%的可溶性Al、0.000%、0.015%、0.037%、0.055%、0.075%和0.122%的不同含量的Sn,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1170匸(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(11591C)和MnS完全溶解于溶液的溫度(1131X:))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至11001C以上，在900。C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為65'C的75%氬氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為880X:的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在上述方法中，氮化的鋼板中的氮含量被控制在190ppm至210ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO,并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200。C，當(dāng)溫度達(dá)到1200"C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表13。表13<table>tableseeoriginaldocumentpage38</column></row><table>如上表13所示，在進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化的情況下，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Sn含量(0.01-0.10%)的本發(fā)明材料1-4與對比材料1和2相比，具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分:3.27W的Si、0.045%的0、0.074%的Mn、0.0016%的N、0.024%的可溶性Al、0.0020X的S、如下表14中所示的不同含量的Sn,和余量的鐵和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1150*C(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(1137"C)和MnS完全溶解于溶液的溫度(11221C))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至IIOOX:以上，在900。C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.23mm和0.27mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂偷母稍锏陌睔馔瑫r(shí)引入溫度為8751C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)i2oox:,當(dāng)溫度達(dá)到1200x:時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表14。表14鋼板厚度Sn含量磁通密度鐵損耗備注(wt%)(B1()，特斯拉)(W17/5。，W/kg)0.27mm0.0291.930.93本發(fā)明材料50.0531.930.91本發(fā)明材料60.1201.890.99對比材料30.23mm0.0291.930.83本發(fā)明材料70.0531.940.82本發(fā)明材料80.1201.870.92對比材料4如上表14所示，不論產(chǎn)品的厚度如何，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Sn含量的本發(fā)明材料5-8與對比材料3和4相比，具有優(yōu)異的磁特性。用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯含有如下重量百分比的組分3.20%的Si、0.058°/。的C、0.063°/。的Mn、0.0028%的S、0.0021%的N、0,026°/。的可溶性Al、0.006%、0.016%、0.035%、0.054%、0.087%、0.115%、0.170%和0.238%的不同含量的Sn，和余量的4失和其他不可避免的雜質(zhì)，A1N完全溶解于溶液的溫度為1168CMnS完全溶解于溶液的溫度為11321C。將上述板坯在1190X:(此溫度下AlN和MnS均完全溶解于溶液)加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.3mm的熱軋板。將熱軋板加熱至11001C以上，在9001C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至O.30mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為8601C的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在上述方法中，氮化的鋼板中的氮含量被控制在190卯m至210ppm之間。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25%氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)12001C,當(dāng)溫度達(dá)到12001C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表15。<table>tableseeoriginaldocumentpage40</column></row><table>如上表15所示，可以看出具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Cu含量(0.Ol-O.15%)的本發(fā)明材料與對比材料相比，具有更高的磁通密度和更低的鐵損耗。當(dāng)Cu的含量極低時(shí)，改進(jìn)磁特性的效果不能體現(xiàn)，而當(dāng)Cu加入量過大時(shí)，它不能完全溶解于固溶體中，從而使得所得的鋼板中的晶粒大小不均，由此對電工鋼板的磁特性產(chǎn)生不良影響。[實(shí)施例16]用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯舍有如下重量百分比的組分3.27。/。的Si、0.052。/。的C、0.069%的Mn、0.0015%的N、0.025%的可溶性Al、0.0024W的S、如下表16中所示的不同含量的Cu，和余量的l5^和其他不可避免的雜質(zhì)，將上述板坯在1160*C(該溫度高于A1N完全溶解于溶液的溫度(1135t:)和MnS完全溶解于溶液的溫度(11311C))加熱210分鐘。然后將加熱的板坯進(jìn)行熱軋，生產(chǎn)出厚度為2.2mm的熱軋板。將熱軋板加熱至1100X:以上，在900"C保持90秒，在水中淬火，用酸清洗，再冷軋至0.23mm和0.27mm的厚度。對冷軋板通過以下方式進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化將露點(diǎn)為651C的75%氫氣和25%氮?dú)獾幕旌蠚夂?%的干燥的氨氣同時(shí)引入溫度為875t:的煉鋼爐中，將冷軋板保持在氣氛氣體中180秒。在鋼板上涂覆退火分隔劑MgO，并使其在巻曲狀態(tài)下進(jìn)行最終退火。在最終退火過程中，將鋼板保持在25。yi氮?dú)?75%氫氣的氣氛下，加熱至最高達(dá)1200C當(dāng)溫度達(dá)到1200"C時(shí)，將鋼板保持在100%氫氣氣氛下10小時(shí)以上，然后在煉鋼爐中冷卻。在不同工藝條件下測得的電工鋼板的磁特性示于表16。表16<table>tableseeoriginaldocumentpage41</column></row><table>如上表16所示，不論產(chǎn)品的厚度如何，具有本發(fā)明范圍內(nèi)的Cu含量的本發(fā)明材料與其他材料相比，具有較好的磁特性。向含有重量百分比為3.5%的Si、0.040%的C、0.08%的Mn、0.003%的S、0.024%的Al和0.002%的N的基礎(chǔ)材料中，加入Sn和Sb的一種或多種，并在真空條件下溶解以產(chǎn)生鋼錠。將上述鋼錠加熱至1200X:，然后進(jìn)行熱軋，以生產(chǎn)出厚度為2.0mm的熱軋板。將熱軋板在900X:熱處理，淬火，用酸清洗，再進(jìn)行一次冷軋，使得最終厚度為0.30mm。對所述冷軋鋼板在8501C的潮濕氣氛下進(jìn)行脫碳退火，同時(shí)向該電工鋼板中引入由氨氣分解得來的氮離子進(jìn)行氮化，以產(chǎn)生A1N和(Al，Si，Mn)N沉淀。然后在鋼板上涂覆退火分隔劑，并在10%氮?dú)?90%氫氣的混合氣體氣氛中和高溫下進(jìn)行最終退火。在所述高溫退火過程中，將鋼板以15。C/小時(shí)的加熱速度加熱至1200匸，然后進(jìn)行最終高溫退火10小時(shí)以上，以發(fā)生完全的二次重結(jié)晶。下表17中顯示了隨著制備鋼板過程中加入的Sn和Sb的量不同而引起的磁通密度的變化。表17<table>tableseeoriginaldocumentpage42</column></row><table>從表17可以看出，具有含量為0.01-0.3%的Sn和Sb的一種或兩種的本發(fā)明材料14-19表現(xiàn)出了高于1.90T的磁通密度和0.955-0.993W/kg的較低鐵損耗。相比之下，具有含量低于0.01%的Sn和Sb的一種或兩種的對比材料17和22所表現(xiàn)的磁通密度僅為約1.85T,因?yàn)榧尤隨n和/或Sb的效果并不明顯。另外，具有含量高于0.3°/的Sn和Sb的一種或兩種的對比材料18-21所表現(xiàn)的磁通密度也沒有超過1.90T。權(quán)利要求1.一種生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述方法包括再熱用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯，對再熱的板坯進(jìn)行熱軋以產(chǎn)生熱軋板，任選地對所述熱軋板進(jìn)行退火，對所得的鋼板進(jìn)行冷軋，對所述冷軋板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化退火，然后再將退火的鋼板進(jìn)行二次重結(jié)晶退火；其中向板坯中加入極少量的N和S，從而使得在板坯再熱的過程中AlN和MnS能夠產(chǎn)生并完全溶解于溶液中。2.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0玲Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于O.20。/。的Mn和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。3.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn、0.02-0.075%的P和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。4.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn、0.05-0.40%的Cr和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。5.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn、0.01-0.10%的Sb和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。6.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn、0.01-0.10%的Sn和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。7.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.015-0.035%的可溶于酸的Al、少于0.20%的Mn、0.01-0.15%的Cu和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。8.權(quán)利要求1的方法，其中所述晶粒定向電工鋼板含有重量百分比為2.0-7.0%的Si、0.005-0.040%的可溶于酸的Al、少于0,20%的Mn、少于O.005。/。的N、0.02-0.07%的C、少于0.005°/。的S、0.01-0.3%的Sn和Sb的一種或多種，和余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。9.權(quán)利要求1至8任一項(xiàng)的方法，其中所述同時(shí)脫碳和氮化退火過程在溫度為800-950。C和氨氣、氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w氣氛下進(jìn)行。10.權(quán)利要求1至8任一項(xiàng)的方法，其中所述板坯的再熱溫度為1100-1200iC。11.權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)的方法，其中所述N和S的每一種在所*坯中的含量均低于30ppm。12.權(quán)利要求1至8任一項(xiàng)的方法，其中所述二次重結(jié)晶退火開始的溫度通過控制脫碳退火溫度以控制初次重結(jié)晶晶粒的大小而確定。13.權(quán)利要求12的方法，其中所述初次重結(jié)晶晶粒的大小為18-32Mm，并且所述初次重結(jié)晶晶粒所具有的晶粒大小的標(biāo)準(zhǔn)偏差與平均晶粒大小的比值大于1.2。全文摘要公開了一種生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述電工鋼板用作電工設(shè)備的鐵芯材料，所述電工設(shè)備包括大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械例如各種變壓器和電子發(fā)生器。更具體而言，公開了一種生產(chǎn)晶粒定向電工鋼板的方法，所述電工鋼板具有優(yōu)異的磁特性、低的鐵損耗、高磁通密度或所述性能中的至少一種，所述方法包括再熱用于制備晶粒定向電工鋼板的板坯，對再熱的板坯進(jìn)行熱軋以產(chǎn)生熱軋板，任選地對所述熱軋板進(jìn)行退火，對所得的鋼板進(jìn)行冷軋，對所述冷軋板進(jìn)行同時(shí)脫碳和氮化退火，然后再將退火的鋼板進(jìn)行二次重結(jié)晶退火；其中向板坯中加入極少量的N和S，從而使得在板坯再熱的過程中AlN和MnS能夠產(chǎn)生并完全溶解于溶液中。文檔編號C21D8/12GK101568653SQ200780048344公開日2009年10月28日申請日期2007年12月24日優(yōu)先權(quán)日2006年12月27日發(fā)明者崔奎承,施性奎,朱炯暾,樸鐘泰,李元杰,林才洙,金在寬,金昌洙,金炳久,韓奎錫申請人:Posco公司