專利名稱：鋁合金線、其制造方法以及使用其的高架傳輸電纜的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制造鋁合金線的方法，更具體地說，涉及一種制造具有改進(jìn)的電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線，其工藝通過在冷加工之后進(jìn)行兩級熱處理而得到簡化。
背景技術(shù)：
目前，從電廠或變電站向城市或大工廠供電的方法分為高架傳輸型和地下傳輸型，高架傳輸型占國內(nèi)電力傳輸?shù)拇蠹s90％。
這里，沒有任何摻雜元素的純鋁的電導(dǎo)率約為62％，但是因?yàn)榧冧X太軟，所以為了增強(qiáng)強(qiáng)度，盡管會(huì)使電導(dǎo)率劣化，也要向其添加少量摻雜元素。
就用于高架傳輸電纜的鋁合金線的技術(shù)趨勢而言，在1960年代，電導(dǎo)率為60％IACS并且連續(xù)工作溫度為150℃的60TAL(熱鋁(ThermalALuminum)合金線)是主流，在1980年代，電導(dǎo)率為58％IACS并且連續(xù)工作溫度為230℃的XTAL(特?zé)徜X(eXtra Thermal ALuminum)合金線)是主流，在1985年，電導(dǎo)率為60％IACS并且連續(xù)工作溫度為210℃的STAL或ZTAL(超熱鋁(Super Thermal ALuminum)合金線)是主流，而在1993年，電導(dǎo)率為58％IACS并且連續(xù)工作溫度為230℃的XTAL是主流。
這里，“％IACS”是電導(dǎo)率單位，指的是電阻率為100/(58×x)Ωmm2/m。
此外，電導(dǎo)率與能夠在截面積相同的鋁導(dǎo)體上流動(dòng)的電流強(qiáng)度(amperage)有關(guān)。也就是說，較高的電導(dǎo)率意味著會(huì)流過更多電流，從而增加了傳輸能力。
此外，連續(xù)工作時(shí)間也被稱為耐熱溫度。如果電流流過鋁導(dǎo)體，則由于導(dǎo)體的電阻率而產(chǎn)生熱。此時(shí)，如果產(chǎn)生了熱，則各種金屬都變軟并隨后被拉長。因此，如果耐熱溫度提高，則雖然流過高電流，但是強(qiáng)度沒有改變。此外，如果耐熱溫度提高，則可以提高傳輸能力，而不會(huì)有由于加熱而引起的任何強(qiáng)度損失。
在上面的技術(shù)趨勢中，根據(jù)電導(dǎo)率和連續(xù)工作溫度來確定傳輸能力。例如，假設(shè)電導(dǎo)率為60％IACS并且連續(xù)工作溫度為210℃的STAL的傳輸能力為1，則對于相同的截面積，電導(dǎo)率為58％IACS并且連續(xù)工作溫度為230℃的XTAL的傳輸能力為1.13，這提高了約13％。因此，為了提高高架傳輸電纜的傳輸能力，需要提高電導(dǎo)率和連續(xù)工作溫度，即電導(dǎo)率特性和耐熱性。
然而，在高溫強(qiáng)度依據(jù)電導(dǎo)率和連續(xù)工作溫度的關(guān)系中，難以同時(shí)確保高溫強(qiáng)度和高電導(dǎo)率。通常，如果高溫強(qiáng)度增強(qiáng)，則電導(dǎo)率降低。因此，為了提高這兩個(gè)要素，必須對工藝條件進(jìn)行優(yōu)化。
此外，如果向鋁添加任何摻雜元素，則鋁的電導(dǎo)率降低。因此，為了增加Al-Zr鋁合金線的電導(dǎo)率，需要從鋁矩陣(matrix)中提取摻雜元素。此外，為了提高連續(xù)工作溫度，鋁合金應(yīng)該具有即使在高溫下也不改變的結(jié)構(gòu)，即，沒有再結(jié)晶的結(jié)構(gòu)。
日本專利第5,070,905號提出了一種制造鋁合金線的方法，該鋁合金線包括0.15至0.4重量％(weight％)的鋯、0.1至0.5重量％的鐵、0.05至0.2重量％的硅、以及0.005至0.05重量％的鈹，其中，硅和鈹之和為0.035至0.11重量％，其余部分是鋁和不可避免地添加至其的雜質(zhì)。
這里，在日本專利第5,070,905號中，使用圖1所示的方法來制造具有改進(jìn)的電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線。
參照圖1，為了制造電導(dǎo)率為59％或以上并且連續(xù)工作溫度為230℃或以上的鋁合金線，需要以下工藝“鑄造(S10)→熱加工(S20)→第一冷加工(S30)→第一熱處理(S40)→第二冷加工(S50)→第二熱處理(S60)”。此時(shí)，通過連續(xù)的鑄造和碾軋(roll)工藝(S10至S20)形成盤條(wire rod)。此外，首先以50％或更高的截面減小率對盤條進(jìn)行冷加工以形成第一加工材料(S30)。然后，首先在300℃到450℃的溫度范圍內(nèi)將第一加工材料熱處理5至50小時(shí)(S40)。隨后，接著以50％或更高的截面減小率對經(jīng)歷了第一熱處理的第一加工材料進(jìn)行第二冷加工以形成第二加工材料。然后，接著在350℃到500℃的溫度范圍內(nèi)將第二加工線熱處理0.5至10小時(shí)。
然而，日本專利第5,070,905的方法添加鈹來增強(qiáng)高溫強(qiáng)度，但是鈹是對環(huán)境有害的材料，因此會(huì)引起環(huán)境問題并增加生產(chǎn)成本。此外，因?yàn)樵阼T造和熱鑄造工藝之后分別進(jìn)行了兩次冷加工和熱處理，所以以上制造方法較復(fù)雜。
此外，該用于高架傳輸電纜的具有改進(jìn)的耐熱性的鋁合金具有230℃的高連續(xù)工作溫度，但是只有58％至59％的低電導(dǎo)率。

發(fā)明內(nèi)容
設(shè)計(jì)本發(fā)明以解決現(xiàn)有技術(shù)的問題，因此，本發(fā)明的目的是提供一種制造鋁合金線的方法以及通過以上方法制造的鋁合金線和高架傳輸線，所述方法可通過簡單的工藝提高鋁合金線的電導(dǎo)率和耐熱性，同時(shí)除掉為了增強(qiáng)鋁合金的耐熱強(qiáng)度而添加的對環(huán)境有害的鈹。
為了實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供了一種制造具有高電導(dǎo)率和耐熱性的Al-Zr-Fe-Si鋁合金線的方法，所述鋁合金線包括作為主成分的鋁并且還包括作為添加劑成分的0.2至0.4重量％的鋯、0.05至0.2重量％的鐵以及0.05至0.2重量％的硅，其中鐵和硅之和不超過0.3重量％，所述方法包括以下步驟(A)鑄造步驟，在熔化合金金屬狀態(tài)下將以上成分混合，然后進(jìn)行碾軋；(B)熱加工步驟，對鑄造鋁合金線的截面進(jìn)行首次減小以制造第一鋁合金線；(C)冷加工步驟，在能夠形成鋁合金的核的溫度范圍內(nèi)對所述第一鋁合金線的截面進(jìn)行再次減小以制造第二鋁合金線；以及(D)兩級老化步驟，在250℃至350℃的溫度下將所述第二鋁合金線首次熱處理15至20小時(shí)，然后在300℃至450℃的溫度下將所述第二鋁合金線再次熱處理50至80小時(shí)。
優(yōu)選的是，在所述步驟(A)中，所述熔化合金金屬的鑄造溫度在750℃至950℃的范圍內(nèi)。
優(yōu)選的是，在所述步驟(B)中，所述鑄造鋁合金線的所述截面以70％或以上的減小率進(jìn)行首次減小。
優(yōu)選的是，在所述步驟(C)中，所述第一鋁合金線的所述截面以85％至90％的減小率進(jìn)行再次減小。
優(yōu)選的是，所述鋁合金線在室溫下的電導(dǎo)率為60％IACS，室溫下的拉張強(qiáng)度為16.22Kgf/mm2或以上，并且耐熱性為90％或以上。
在本發(fā)明的另一方面中，還提供了一種具有高電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線(其是根據(jù)以上方法而制造的)以及一種包括上面的鋁合金線的高架傳輸電纜。


根據(jù)參照附圖對實(shí)施例進(jìn)行的以下描述，本發(fā)明的其他目的和方面將變得顯而易見，在附圖中圖1是示出了根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的鋁合金線制造方法的示意圖；圖2是示出了根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的制造具有高電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線的方法的示意圖；圖3至圖5是示出了使用根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的具有高電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線的高架傳輸電纜的示意性截面圖。
具體實(shí)施例方式
在下文中，將參照附圖詳細(xì)描述本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例。在說明之前，應(yīng)該理解，在說明書和所附權(quán)利要求書中使用的術(shù)語不應(yīng)被解釋為局限于一般和字典上的意思，而是應(yīng)基于以下原則基于與本發(fā)明的技術(shù)方面相對應(yīng)的意思和概念進(jìn)行解釋，所述原則為允許發(fā)明人適當(dāng)?shù)囟x術(shù)語以最好地進(jìn)行解釋。因此，在此提出的描述只是僅僅出于例示目的的優(yōu)選示例，而不是要限制本發(fā)明的范圍，因此應(yīng)該理解，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以得出其他等同物和變型例。
根據(jù)本發(fā)明的鋁合金線主要由鋁制成，并向其添加添加材料(諸如鋯、鐵和硅)。
鋯是符號為Zr、原子序數(shù)為40、原子量為91.22、比重為6.51并且熔點(diǎn)為1,850℃的過渡元素，添加的鋯的含量優(yōu)選地為整個(gè)鋁合金的重量的0.2％至0.4％。在此情況下，當(dāng)鋯含量離開以上范圍時(shí)耐熱性和延展性降低，因此，以上含量范圍是最佳的。
此外，鋯用來精細(xì)地減小鋁合金的顆粒，從而提高伸長度。
鐵是符號為Fe、原子序數(shù)為26、原子量為55.847、比重為7.86并且熔點(diǎn)為2,750℃的過渡元素。在本實(shí)施例中，包括的鐵的含量優(yōu)選地為整個(gè)鋁合金的重量的0.05％至0.2％。在此情況下，當(dāng)鐵含量離開以上范圍時(shí)耐腐蝕性和拉張強(qiáng)度降低，因此，以上含量范圍是最佳的。
此外，鐵是用于控制在鋁矩陣中產(chǎn)生的沉淀的增長的要素，因此，鐵防止了鋁矩陣中的顆粒迅速增長從而使延展率劣化。
硅是符號為Si、原子序數(shù)為14、原子量為28.086、比重為2.32并且熔點(diǎn)為1,410℃、沸點(diǎn)為2335℃的非金屬元素。在本實(shí)施例中，包括的硅的含量優(yōu)選地為整個(gè)鋁合金的重量的0.05％至0.2％。在此情況下，當(dāng)硅含量離開以上范圍時(shí)耐熱性和拉張強(qiáng)度降低，因此，以上含量范圍是最佳的。
此外，硅用來在鋁合金的鑄造處理期間增加熔化金屬的流動(dòng)性，硅還擔(dān)當(dāng)在鑄造和冷卻期間在鋁矩陣中產(chǎn)生的沉淀的核(nucleus)。
此時(shí)，如果鐵含量與硅含量相比極低，則在鋁矩陣中形成的顆粒會(huì)迅速增長從而使鋁合金的延展率劣化。此外，如果鐵含量與硅含量相比極高，則在鋁矩陣中的硅原子的擴(kuò)散率會(huì)劣化，從而無法改進(jìn)耐熱性。因此，鐵和硅合金元素之和優(yōu)選地不大于整個(gè)鋁合金重量的0.3％。
現(xiàn)在，將參照圖2解釋由根據(jù)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的以上材料制成的具有高電導(dǎo)率和高耐熱性的鋁合金線的制造方法。
參照圖2，首先，在750℃至900℃的范圍內(nèi)將鋁合金線的材料鑄造為熔化狀態(tài)，然后在450℃至550℃的溫度范圍內(nèi)對其進(jìn)行碾軋以形成鑄造鋁合金線(呈盤條形)(S100)。之后，以70％或更高的截面減小率(sectional reduction ration)對該鑄造鋁合金線進(jìn)行熱加工以形成第一鋁合金線(S200)。
這里，該材料包括0.2至0.4重量％的鋯、0.05至0.2重量％的鐵、0.05至0.2重量％的硅，其中，其余部分由鋁組成，鐵和硅之和不超過0.3重量％。
此外，設(shè)置熔化金屬的鑄造溫度范圍以獲得固溶體。此時(shí)，如果熔化金屬的鑄造溫度超過900℃，則鑄件的精細(xì)結(jié)構(gòu)會(huì)變粗糙，從而不會(huì)改進(jìn)沖擊韌性，然而，如果鑄造溫度低于750℃，則會(huì)發(fā)生誤鑄(miss run)現(xiàn)象，其中熔化金屬由于缺乏流動(dòng)性而沒有密實(shí)地填充鑄造空間。因此，熔化金屬的鑄造溫度在750至900℃的范圍內(nèi)最佳。
此外，上面的碾軋溫度范圍有助于更容易地加工鑄件。此外，該溫度范圍限制了鋁矩陣中顆粒的增長。此時(shí)，如果碾軋溫度超過550℃，則由于顆粒熔化等從而在碾軋期間顆粒會(huì)變粗糙并且結(jié)構(gòu)會(huì)塌陷。同時(shí)，如果碾軋溫度低于450℃，則碾軋能力會(huì)大大劣化。因此，碾軋溫度在450至550℃的范圍內(nèi)最佳。
在本實(shí)施例中，第一鋁合金線的直徑為9.8mmΦ，并且還可通過連續(xù)的鑄造和碾軋加工來進(jìn)行步驟S200中的熱加工。然而，本發(fā)明不限于此。
在步驟S200之后，以85％至90％的范圍內(nèi)的截面減小率對第一鋁合金線進(jìn)行冷加工以形成第二鋁合金線(S300)。
這里，冷加工使通過步驟S100至S200形成的顆粒小型化，并增加鋁合金的強(qiáng)度。
此外，將冷加工設(shè)計(jì)為將合金元素在鋁矩陣中保持為固溶體以滿足稍后解釋的提取條件。也就是說，冷加工給出鋁合金中的可產(chǎn)生合金元素的沉淀的核的地點(diǎn)，將能量引入鋁矩陣，并使該能量成為引起沉淀的驅(qū)動(dòng)力。
由Al3Zr的沉淀改進(jìn)了根據(jù)本發(fā)明的鋁合金線的電導(dǎo)率。也就是說，通過步驟S100至S300，鋁元素和鋯元素形成化合物Al3Zr，由于Al3Zr的均勻沉淀從而改進(jìn)了鋁合金的電導(dǎo)率。
因此，將步驟S300中的截面減小率限制為85％至90％的范圍以使得在稍后描述的熱處理工藝中Al3Zr的沉淀量最大化。此外，使Al3Zr的沉淀量最大化以增強(qiáng)根據(jù)本發(fā)明的鋁合金線的電導(dǎo)率。
在步驟S300之后，進(jìn)行兩級老化(ageing)處理(S400)，其包括第一熱處理，用于增加位錯(cuò)(dislocation)的核的分布(其為Al3Zr的成核地點(diǎn))；和第二熱處理，用于優(yōu)化Al3Zr的沉淀量。
通過將步驟S300的第二鋁合金線在250℃至350℃下保持15至30小時(shí)來實(shí)現(xiàn)第一熱處理。這里，將溫度和時(shí)間設(shè)置為最佳范圍，該范圍使得可以增加通過步驟S300的冷加工而引入的沉淀的成核地點(diǎn)，從而與所增加的成核地點(diǎn)成比例地產(chǎn)生大量沉淀。
此時(shí)，從鋁矩陣中的顆粒邊界之間取出Al3Zr然后對其進(jìn)行提取。同時(shí)，因?yàn)槌恋硇纬稍陬w粒邊界處，從而增加了硬度。
通過將已經(jīng)歷第一熱處理的鋁合金線在300℃至450℃下保持50至80小時(shí)來實(shí)現(xiàn)第二熱處理。此時(shí)，Al3Zr的沉淀量已通過第一熱處理而被最優(yōu)化。
在本實(shí)施例中，如果Al3Zr的沉淀量小，則無法改進(jìn)耐熱性，然而，如果Al3Zr顆粒的大小大從而不均勻地散布到鋁矩陣中，則使耐熱性劣化。因此，在上面的溫度和時(shí)間范圍內(nèi)對鋁合金線進(jìn)行第二熱處理以使所提取的Al3Zr可以以經(jīng)優(yōu)化的特定形式均勻地散布到鋁矩陣中。
根據(jù)本發(fā)明而制造的鋁合金線通過以上制造工藝(尤其是步驟S300至S400)最佳地將多種元素在鋁矩陣中成為合金從而改進(jìn)了電導(dǎo)率。此外，鋁矩陣中的沉淀擾亂了構(gòu)成鋁合金線的顆粒的運(yùn)動(dòng)，從而限制了顆粒在導(dǎo)體溫度增加時(shí)再結(jié)晶。此外，因?yàn)榧词乖诟邷叵乱膊桓淖儸F(xiàn)有結(jié)構(gòu)，所以可以提高連續(xù)工作溫度，即，耐熱性。
為了對通過以上工藝制造的鋁合金線的特性進(jìn)行測量，按以上比例將鋯、硅和鐵添加到純度為99.8重量％的鋁中，將該混合物溶解，然后通過連續(xù)的鑄造和碾軋將其制成直徑為9.8mmΦ的條形。之后，通過步驟S300至S400將該條制成鋁合金線。然后，使用雙電橋法測量鋁合金線的電阻率以獲得電導(dǎo)率，然后通過拉張測試測量其機(jī)械特性。此外，出于耐熱性測試的目的，在400℃的溫度下將鋁合金線熱處理4小時(shí)，將耐熱性測量為熱處理之前和之后拉張強(qiáng)度的比。在下面的表1中列出了測量結(jié)果。
表1

從表1中可看出，實(shí)施例6、9和10表現(xiàn)出在室溫下60％IACS或以上的電導(dǎo)率、在室溫下16.22Kgf/mm2或以上的拉張強(qiáng)度、以及90％或以上的耐熱性，這與現(xiàn)有的58％IACS XTAL的JSC1404(日本電纜標(biāo)準(zhǔn))相比得到提高。這里，應(yīng)該理解，實(shí)施例10表現(xiàn)出最優(yōu)異的電導(dǎo)率，實(shí)施例5表現(xiàn)出最優(yōu)異的拉張強(qiáng)度，而實(shí)施例9表現(xiàn)出最優(yōu)異的耐熱性。
根據(jù)本發(fā)明而制造的鋁合金線具有60％IACS或以上的電導(dǎo)率、以及90％或以上的耐熱性(即，230℃或以上的連續(xù)工作溫度)，所以該鋁合金線可應(yīng)用于高架傳輸電纜。
圖3至圖5是示出了使用根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的具有優(yōu)異電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線的高架傳輸電纜的示意性截面圖。
參照圖3至圖5，高架傳輸電纜1、2、3具有同心標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)，在該結(jié)構(gòu)中，將鋼絲(strand)或不脹鋼絲(invar strand)用作芯線1a、2a、3a，并使鋁合金線1b、2b、3b纏繞在所述芯線上。
高架傳輸電纜1、2、3包括電導(dǎo)率為60％IACS或以上并且連續(xù)工作溫度為230℃或以上的鋁合金線，因此，高架傳輸電纜1、2、3提高了電導(dǎo)率和耐熱性，從而能夠在沒有由加熱引起的任何強(qiáng)度損失的情況下增加傳輸能力。
已經(jīng)詳細(xì)描述了本發(fā)明。然而，因?yàn)楦鶕?jù)該詳細(xì)描述，本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)的各種改變和變型對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員將顯而易見，所以應(yīng)該理解，該詳細(xì)描述和具體示例雖然指出了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但是給出它們僅僅作為例示。
工業(yè)實(shí)用性與傳統(tǒng)的鋁合金線相比，根據(jù)本發(fā)明而制造的鋁合金線表現(xiàn)出更優(yōu)異的電導(dǎo)率和連續(xù)工作溫度，并且沒有向鋁合金中添加鈹，所以它可以既滿足環(huán)境要求又滿足經(jīng)濟(jì)要求，并且由于簡化的制造工藝還提高了制造效率和生產(chǎn)率。
此外，如果將本發(fā)明的鋁合金線應(yīng)用于高架傳輸電纜，則由于該鋁合金線具有60％IACS或以上的電導(dǎo)率，所以傳輸能力將進(jìn)一步提高。
權(quán)利要求
1.一種制造具有高電導(dǎo)率和耐熱性的Al-Zr-Fe-Si鋁合金線的方法，所述鋁合金線包括作為主成分的鋁并且還包括作為添加劑成分的0.2至0.4重量％的鋯、0.05至0.2重量％的鐵以及0.05至0.2重量％的硅，其中鐵和硅之和不超過0.3重量％，所述方法包括以下步驟(A)鑄造步驟，在熔化合金金屬狀態(tài)對以上成分進(jìn)行鑄造，然后對所述熔化合金金屬進(jìn)行碾軋以形成鋁合金線；(B)熱加工步驟，在限制顆粒增長的溫度范圍內(nèi)對鑄造鋁合金線的截面進(jìn)行首次減小以制造第一鋁合金線；(C)冷加工步驟，在能夠形成鋁合金的核的溫度范圍內(nèi)對所述第一鋁合金線的截面進(jìn)行再次減小以制造第二鋁合金線；以及(D)兩級老化步驟，在250℃至350℃的溫度下將所述第二鋁合金線首次熱處理15至20小時(shí)，然后在300℃至450℃的溫度下將所述第二鋁合金線再次熱處理50至80小時(shí)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述步驟(A)中，所述熔化合金金屬的鑄造溫度在750℃至950℃的范圍內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述步驟(A)中，用于碾軋的完成溫度在450℃至550℃的范圍內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述步驟(B)中，所述鑄造鋁合金線的所述截面以70％或以上的減小率進(jìn)行首次減小。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述步驟(C)中，所述第一鋁合金線的所述截面以85至90％的減小率進(jìn)行再次減小。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述鋁合金線在室溫下的電導(dǎo)率為60％IACS，室溫下的拉張強(qiáng)度為16.22Kgf/mm2或以上，并且耐熱性為90％或以上。
7.一種具有高電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線，其是根據(jù)權(quán)利要求1至6中任意一項(xiàng)所定義的方法而制造的。
8.一種高架傳輸電纜，該高架傳輸電纜包括在權(quán)利要求7中定義的鋁合金線。
全文摘要
本發(fā)明提供了鋁合金線、其制造方法以及使用其的高架傳輸電纜。制造了一種具有高電導(dǎo)率和耐熱性的鋁合金線，其主要包括鋁，另外還包括鋯、鐵和硅。該方法包括鑄造步驟，在熔化合金金屬狀態(tài)對以上成分進(jìn)行鑄造，然后開始對所述熔化合金金屬進(jìn)行碾軋以形成鋁合金線；熱加工步驟，在能夠限制顆粒增長的溫度下對所述鋁合金線的截面進(jìn)行首次減小以制造第一鋁合金線；冷加工步驟，在能夠形成鋁合金的核的溫度下對所述第一鋁合金線的截面進(jìn)行再次減小以制造第二鋁合金線；以及兩級老化步驟，在250℃至350℃下將所述第二鋁合金線首次熱處理15至20小時(shí)，在300℃至450℃下將所述第二鋁合金線再次熱處理50至80小時(shí)。
文檔編號B22D21/00GK101013616SQ20071000692
公開日2007年8月8日 申請日期2007年1月30日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月31日
發(fā)明者尹鐘瑞, 李相憲 申請人:Ls電線有限公司