專利名稱：表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板及其生產(chǎn)方法。采用本生產(chǎn)方法，鋼板表面的形貌是由經(jīng)高能束流(如激光)毛化處理的工作輥通過冷軋和平整工序復(fù)制而成的。鋼板表面的這種有一定尺寸和分布要求的特殊形貌與圖案，可以防止冷軋鋼卷在退火時(shí)發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象，可以在賦予鋼板以優(yōu)良使用性能(如沖壓成形性，對(duì)涂鍍層的附著力及涂鍍后的板面光亮度等)的同時(shí)改善軋制工藝與板形。
現(xiàn)有的鋼板在大壓下量冷軋后的退火過程中層與層之間經(jīng)常發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象，使后道工序平整軋制難以順利進(jìn)行，粘結(jié)現(xiàn)象嚴(yán)重時(shí)，退火冷軋鋼板整卷甚至整爐報(bào)廢，導(dǎo)致成材率下降，生產(chǎn)效率低，同時(shí)也損害平整工作軋輥的使用壽命和產(chǎn)品質(zhì)量。造成冷軋板退火粘結(jié)的主要原因有三點(diǎn)第一，熱處理工藝制度(如爐溫過高或保溫時(shí)間過長等)，第二，鋼板冷軋后卷取張力過大，第三，鋼卷內(nèi)層與層之間接觸面過大。實(shí)踐表明鋼板愈薄，鋼卷內(nèi)層與層之間接觸狀態(tài)對(duì)產(chǎn)生粘結(jié)的影響愈大。本發(fā)明正是基于這一思路，從改善冷軋板的表面狀態(tài)入手，提出了消除冷軋薄鋼板退火粘結(jié)現(xiàn)象，改善產(chǎn)品質(zhì)量的新的工藝方法。
現(xiàn)有的冷軋薄鋼板與本實(shí)用新型的生產(chǎn)工藝流程相同(如

圖1所示)第一步熱軋板卷原料;第二步酸洗;第三步冷軋、冷軋卷成品;第四步退火熱處理、退火鋼卷成品;第五步平整軋制;第六步縱剪分卷;第七步成品板卷。
本實(shí)用新型熱軋板卷原料為厚度在1.5～3.5mm之間的熱軋或冷軋薄鋼卷板。
如果原料為熱軋板卷，則冷軋前需用適當(dāng)濃度的硫酸或鹽酸對(duì)鋼卷進(jìn)行酸洗，以清除其表層氧化鐵皮。冷軋式序的總壓下變形量約為40～95%。現(xiàn)有的工藝一般采用砂輪磨光輥來冷軋板。由于輥面磨痕沿周向分布且深淺不一，故軋制后在板面形成沿軋制方向的深淺不一的長條狀軋痕和擦傷。這種表面形貌難以有效地減少鋼卷中層與層之間的接觸面，表面上那些尖銳的軋痕峰易在層與層接觸時(shí)，劃傷對(duì)方，造成熱處理時(shí)金屬原子相互擴(kuò)散出現(xiàn)粘結(jié)現(xiàn)象，致使鋼卷整卷甚至整爐報(bào)廢，嚴(yán)重影響冷軋的成材率和生產(chǎn)效率。
為此，本實(shí)用新型對(duì)酸洗后的鋼卷首先砂輪磨光輥開坯(也可用后面所述激光毛化工作輥開坯)，第二道次用帶有特殊形貌和圖案的激光毛化工作輥(已申報(bào)中國專利)軋制，中間冷軋道次可用上述激光毛化輥，也可用普通砂輪磨光輥，最后冷軋道次再次使用上述激光輥軋制以防止鋼卷在下一道工序退火熱處理時(shí)發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象。冷軋后的鋼卷可作為成品直接出廠，也可轉(zhuǎn)入下道工序。
要進(jìn)行退火熱處理的鋼卷需要松卷重繞以降低卷中張力。
退火熱處理在還原氣氛中進(jìn)行，退火溫度600℃～700℃，保溫時(shí)間5～10小時(shí)。熱處理后的鋼卷可作成品出廠，但有成形要求的成品板還必須進(jìn)行平整軋制，以消除物理屈服點(diǎn)和屈服平臺(tái)。
現(xiàn)有平整工藝采用噴丸輥進(jìn)行平整軋制，所生產(chǎn)的鋼板表面形貌是隨機(jī)的，深淺不一的，難以進(jìn)一步提高沖壓成形時(shí)板與模具間的潤滑效果和材料的流動(dòng)能力，尤其是難以保證這種板沖壓后的表面涂漆光亮度。
本實(shí)用新型的平整軋制采用帶有特殊形貌和圖案的激光毛化工作輥進(jìn)行。平整工藝條件為壓下量，0.5～3%;張力，50～150MPa;速度50～300M/min。
平整后的鋼卷需要根據(jù)用戶要求或分條。邊部毛刺≤0.05mm，分條寬度公差為±0.1mm。
按上述生產(chǎn)方法(已申報(bào)中國專利)本實(shí)新型的性能指標(biāo)為抗拉強(qiáng)度σb≥250MPa，屈服強(qiáng)度σ0.2為100～300MPa，延伸率δ≥20%，表面硬度HV為70～200。
本發(fā)明的目的是提供一種成材率和生產(chǎn)效率高、表面和使用性能優(yōu)良的冷軋薄鋼板及其生產(chǎn)方法。
本發(fā)明具體的解決方案為一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板及其生產(chǎn)方法，其特征在于該薄鋼板表面輪廓高度中心線算術(shù)平均值(即表面粗糙Ra)在0.3～2.0微米這個(gè)范圍內(nèi)，構(gòu)成上述表面粗糙度的顯微形狀為底部帶有一平臺(tái)的橢圓形封閉式微坑，在橢圓形長邊走向的周邊處有一馬蹄形的凹槽，馬蹄形的凹槽呈圓滑狀;其斷面尺寸的參數(shù)滿足下列條件微坑外緣沿長軸和短軸的直徑分別為D1、D2;
微坑內(nèi)緣沿長軸和短軸的直徑分別為d1、d2;
長軸方向微坑中心間距離為Sm1;
短軸方向微坑中心間距離為Sm2;
微坑內(nèi)平臺(tái)平均直徑do＝d1+d2/2，50μm＜do＜150μum;
微坑中心間平均距離Sm＝Sm1+Sm2/2，50μm＜Sm＜300μm;
板面微坑深度h1＜5μm并且，h1≤所軋鋼板厚度的1%;
微坑中心平臺(tái)至板平面之間的高度t1＜3μm。
鋼板表面平面度滿足如下關(guān)系式n-單位面積內(nèi)總平面度，其中，0.6＜n＜0.95;
n1-單位面積內(nèi)坑內(nèi)平面度;
n2-單位面積內(nèi)坑外平面度;
在Sm1/D1≥1Sm2/D2≥1的條件下有n＝n1+n2＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中n≤k1＝d1/D1≤1，0≤k2＝d2/D2≤1。
一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法包括熱軋薄鋼板的酸洗、大變形冷軋工藝、熱處理工藝、冷軋薄鋼板的平整，其特征在于a.在軋制工藝中，開坯后第二道次用激光毛化光輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次再用激光毛化輥進(jìn)行軋制。
b.在平整軋制工藝中壓下量為0.5～3%;前張力為7.5kgf/mm2～15kgf/mm2;后張力為3.75kgf/mm2～13.6kgf/mm2。
本實(shí)用新型與現(xiàn)有薄鋼板主要的生產(chǎn)流程為將厚度為2.0～3.0mm的熱軋板進(jìn)行酸洗，清除鋼板表面的氧化鐵皮;然后進(jìn)行冷軋(多道次壓下)，軋至接近成品厚度;重卷后，裝爐進(jìn)行退火熱處理，使材料再結(jié)晶和消除其殘余應(yīng)力;退火后薄鋼板軟化，材料具有拉伸物理屈服點(diǎn)和屈服平臺(tái)。為此，需要進(jìn)行平整軋制，消除屈服點(diǎn)和屈服平臺(tái)。
現(xiàn)有的冷軋工藝中一般采用磨光輥。由于磨光輥的表面有長條狀砂輪磨痕，圓度差，因而在軋鋼時(shí)，輥與薄鋼板之間容易出現(xiàn)打滑，噪音大，既劃傷薄鋼板表面、影響板形，又損害軋輥的使用壽命。同時(shí)，用磨光輥軋制時(shí)，由于咬入條件差，道次壓下量低，噪音大，軋后鋼卷退火熱處理時(shí)易粘結(jié)。平整這種退火鋼卷時(shí)，易發(fā)生粘輥、斷帶，致使成品板表面質(zhì)量差，成材率和生產(chǎn)效率低下。
為改善軋制工藝和板形，防止薄鋼板軋后熱處理時(shí)出現(xiàn)粘結(jié)現(xiàn)象，需要對(duì)冷軋工作輥表面進(jìn)行激光毛化處理，形成有一定尺寸與分布的表面硬化質(zhì)點(diǎn)群。輥面形貌通過冷軋加工復(fù)制到薄鋼板表面。
在本發(fā)明的冷軋工藝中，開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理前最后一道次再用激光毛化輥軋制。本發(fā)明中使用的冷軋工作輥采用了激光毛化方法，即用脈沖激光在軋輥表面按一定的分布局部熔融輥面材料，同時(shí)用輔助氣體將融物吹出熔池，在池邊緣和池外冷卻形成凸包。由于加熱時(shí)間短促，靠軋輥?zhàn)陨砝鋮s的溫度梯度很大，熔融物迅速冷卻、形成超細(xì)晶粒，平均晶粒直徑(≤1μm)為現(xiàn)有處理方法的幾十分之一，增加了材料的強(qiáng)度和耐磨損能力。由于局部激光淬火，在軋輥表面作用區(qū)形成了三層硬化層結(jié)構(gòu)最表層為超細(xì)晶和隱針馬氏體硬化層，其硬度≥HRV900，層深約20μm。第二層是熱影響區(qū)，其硬度約為HRV850，厚度約20μm。內(nèi)層為原來基體，其硬度約為HRV800(如圖1所示)。由于上述加工，在輥面形成的凹坑在軋制過程中，通過儲(chǔ)油加強(qiáng)了潤滑作用同時(shí)收集磨損碎顆粒，高硬度(HRV≥900)的輥面凸包在軋制過程中，由于能迅速咬入鋼板，因而減少軋制中的打滑現(xiàn)象，改善了板的表面質(zhì)量和板形并且有利于軋輥與所軋鋼板的分離。冷軋工作輥經(jīng)激光毛化處理后，局部熔融硬化點(diǎn)硬度≥HRV900。這樣可在相對(duì)較軟、韌性較好的軋輥表面上形成按一定間隙均勻分布的硬質(zhì)點(diǎn)，這些硬質(zhì)點(diǎn)可以大大提高軋輥的耐磨損能力。而較軟的基體則可起變形緩沖作用，有利于提高軋輥與的使用壽命。
圖1為本發(fā)明中使用的工作輥激光毛化坑改性(硬化)情況示意。
圖2為本發(fā)明中使用的工作輥表面微坑形狀的斷面圖。
圖3為本發(fā)明中使用的工作輥形貌圖。
本發(fā)明中使用的冷軋工作輥(已申報(bào)中國專利)其特征在于該軋輥表面輪廓高度中心線算術(shù)平均值(即表面粗糙度Ra)在1.0～3.0微米這個(gè)范圍內(nèi)，構(gòu)成上述表面粗糙的顯微形狀為橢圓形封閉式微坑，在橢園形長邊走向的周邊處有一馬蹄形的突起，其斷面尺寸的參數(shù)滿足下列條件微坑外緣沿長軸和短軸的直徑分別為D1、D2;
長軸方向微坑中心間距離為Sm1;
短軸方向微坑中心間距離為Sm2;
微坑外緣平均直徑D＝D1+D2/2，50um＜D＜250μm;
微坑間距離Sm＝Sm1+Sm2/2，50μm＜5m＜300μm;
凸包高度h≤10μm坑深度H≤20μm并且，H≤所軋薄鋼板厚度的1%;
橢圓度0.5≤e＝a/b≤2.0其中，馬蹄形的突起呈園滑狀。所述的微坑和突起具有一硬化的表面層。其硬化層結(jié)構(gòu)包括最表層超細(xì)晶粒和隱針馬氏體硬化層，層深為10～30μm;第二層的熱影響區(qū)和內(nèi)層的基體。
本發(fā)明使用的冷軋工作輥由于采用了上述軋輥表面形貌設(shè)計(jì)，有效的減少了鋼卷內(nèi)層與層之間的接觸面積，增加了潤滑面積，因而有效地防止熱處理時(shí)鋼卷的粘結(jié)現(xiàn)象。同時(shí)，改善了軋制咬入和摩擦條件，提高了壓下量和軋制速度，改善了板形。
而在現(xiàn)有的平整軋制工藝中，平整工作輥用噴丸毛化輥，即用具有一定尺寸的小鋼球在高速氣流作用下，噴射到軋輥表面，通過局部變形形成微坑，同時(shí)作用區(qū)的材料因冷作變形而硬化(輥面硬度較噴丸前略有提高)。由于鋼球的尺寸在噴丸過程中會(huì)因磨損而不斷減少，甚至破裂，它們?cè)谲堓伇砻嬖斐晌⒖拥某叽绾托螤钜膊灰?guī)則、深淺不一、分布不均。由于輥面硬度較低，復(fù)制到被軋鋼表面的輥面形貌的尺寸和形狀性衰減很快，形貌的重現(xiàn)性差，影響鋼板表面質(zhì)量的一致性。此外，噴丸設(shè)備占地面積大，噴丸過程中會(huì)因鋼球撞擊軋輥發(fā)生破碎，產(chǎn)生粉塵和噪音污染。
本發(fā)明中使用的平整工作輥采用了與本發(fā)明中使用的冷軋工作輥相同的激光毛化方法。根據(jù)鋼板的使用及軋制工藝和改善板形的要求在輥面實(shí)現(xiàn)有一定尺寸與分布的表面硬質(zhì)點(diǎn)群，用這種工作輥平整后即可獲使用性能優(yōu)良的薄鋼板成品。
本發(fā)明中使用的平整工作輥(已申請(qǐng)中國專利)其特征在于該軋輥表面輪廓高度中心線算術(shù)平均值(即表面粗糙度Ra)在0.3～2.0微米這個(gè)范圍，構(gòu)成上述表面粗糙度的顯微形狀為橢圓形封閉式微坑，在橢圓形長邊走向的周邊處有一馬蹄形的突起，其斷面尺寸的參數(shù)滿足下列條件微坑外緣沿長軸和短軸的直徑分別為D1、D2;
微坑內(nèi)緣沿長軸和短軸的直徑分別為d1、d2;
長軸方向微坑中心間距離為Sm1;
短軸方向微坑中心間距離為Sm2;
微坑外緣平均直徑D＝D1+D2/2，50μm＜D＜250μm;
微坑中心間平均距離Sm＝Sm1+Sm2/2，50μm＜Sm＜200μm;
凸包高度h≤5μm坑深度H≤10μm并且，H≤所軋鋼板厚度的1%橢圓度0.5≤e＝a/b≤2.0其中，馬蹄形的突起呈園滑狀。該平整工作輥用激光毛化制得。
鋼板表面平面度滿足如下關(guān)系式n-單位面積內(nèi)總平面度，其中，0.6＜n＜0.95;
n2-單位面積內(nèi)坑內(nèi)平面度;
在Sm1/D1≥1Sm2/D2≥1的條件下有n＝n1+n2＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中n≤k1＝d1/D1≤1，0≤k2＝d2/D2≤1。
所述的微坑和突起具有一硬化的表面層，硬化層結(jié)構(gòu)包括最表層超細(xì)晶粒和隱針馬氏體硬化層，層深為10～30μm;第二層的熱影響區(qū);內(nèi)層的基體。
與噴丸輥平整出的板相比較經(jīng)激光毛化輥平整出的薄鋼板表面坑形規(guī)則、均勻;尺寸、分布可控，平面度高;凸包圓滑、板形和表面質(zhì)量好、成品率高;杯突值比噴丸輥平整出的鋼板提高5～10%;比砂輪磨光輥所軋板提高10～20%;延伸率較噴丸板提高約5%以上。同時(shí)，激光毛化輥壽命長、硬度高，工作環(huán)境好。
圖4為激光平整輥和噴丸毛化輥壽命比較。
本發(fā)明與現(xiàn)有工藝相比較的優(yōu)點(diǎn)及積極效果如下1.提高所軋鋼板的沖壓性能和涂漆鍍層光亮度。
2.改善板形和軋制工藝。
3.改善和提高鋼帶的塑性變形能力。
4.帶鋼的延伸率提高5%以上。
5.沖壓性能杯突值比噴丸板提高5～10%。沖壓性能杯突值比砂輪磨光輥板提高約20%。
6.涂漆光亮度DOI值提高3-4。
7.提高涂層附著力。
8.板形合格率提高(比較砂輪磨光輥軋板15%)。
9.提高成材率5～10%以上。
圖5為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。
圖6為本發(fā)明的微坑斷面圖。
圖7為本發(fā)明板面坑形及平面度計(jì)算示意圖。
圖8為本發(fā)明的形貌圖。
圖9為本發(fā)明與噴丸板表面粗糙度曲線比較。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板，其特征在于該薄鋼板表面輪廓高度的中心線算術(shù)平均值(即平均表面粗糙度Ra)在0.3～2.0微米這個(gè)范圍內(nèi)，構(gòu)成上述表面粗糙度的顯微形狀為底部帶有一平臺(tái)的橢圓形封閉式微坑，在橢圓形長邊走向的周邊處有一馬蹄形的凹槽，其斷面尺寸的參數(shù)滿足下列條件微坑外緣沿長軸和短軸的直徑分別為D1、D2;
微坑內(nèi)緣沿長軸和短軸的直徑分別為d1、d2;
長軸方向微坑中心間距離為Sm1;
短軸方向微坑中心間距離為Sm2;
微坑內(nèi)平臺(tái)平均直徑do＝d1+d2/2，do＝100μm;
微坑中心間平均距離Sm＝Sm1+Sm2/2，Sm＝150μm;
板面微坑深度h1＝2μm并且，h1≤所軋鋼板厚度的1%;
微坑中心平臺(tái)至板平面之間的高度t1＝0.5μm。
鋼板表面平面度滿足如下關(guān)系式n-單位面積內(nèi)總平面度;其中，0.6＜n＜0.95n1-單位面積內(nèi)坑內(nèi)平面度;
n2-單位面積內(nèi)坑外平面度;
在Sm1/D1≥1Sm2/D2≥1的條件下有n＝n1+n2＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中n≤k1＝d1/D1≤1，0≤k2＝d2/D2≤1。
一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法包括熱軋薄鋼板的酸洗、大變形冷軋工藝、熱處理工藝、冷軋薄鋼板的平整，其特征在于
a.在軋制工藝中，開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次再用激光毛化輥進(jìn)行軋制;
b.在平整軋制工藝中，壓下量為1%;前張力為8kgf/mm2;后張力為4kgf/mm2。
實(shí)施例1熱軋板經(jīng)酸洗后的原料開坯后第一道次開始用磨光輥進(jìn)行軋制，開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次再用激光毛化輥進(jìn)行軋制。其它道次仍用原來的磨毛輥。
實(shí)施例2熱軋板經(jīng)酸洗后的原料開坯后第一道次即開始用激光輥進(jìn)行軋制。開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次再用激光毛化輥進(jìn)行軋制。其它道次也用激光毛化輥。
為了使鋼板的表面形貌既能保證鋼板有良好的沖壓成形性，又能有優(yōu)良的涂鍍表面光亮度和對(duì)涂鍍層的附著力，必須尋找一組表面形貌參數(shù)的最佳配合。上圖表明了鋼板表面微坑間形狀參數(shù)的關(guān)系。圖中D1、D2、d1、d2和Sm1、Sm2分別表示沿橢圓長軸和短軸方向的，微坑外沿直徑，內(nèi)沿直徑及微坑中心距離在Sm1/D1≥1和Sm2/D2≥1的情況下，如圖7所示，單位總面積At＝Sm1×Sm2單位面積內(nèi)平面面積Ap＝Ap1+Ap2＝At-1/4(D1D2-d1d2)＝At-1/4D1D2(1-k1k2)單位面積的總平面度＝n1+n2
＝Ap/At＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中k1＝d1/D1，K2＝d2/D2n＝n1+n2＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中0≤k1＝d1/D1≤1，0≤k2＝d2/D2≤1。其中，k1，k2為與平整壓下量和工作輥表面微坑有關(guān)的系數(shù)，k1＝k2＝0時(shí)d1＝d2＝0，表明微坑內(nèi)，無平面面積，此時(shí)鋼板表面平面度最小。k1＝k2＝1時(shí)d1＝D1，d2＝D2，即板面無凹坑，鋼板平面度最大。
權(quán)利要求
1.一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板，其特征在于該薄鋼板表面輪廓高度中心線算術(shù)平均值(即平均表面粗糙度Ra)在0.3～2.0微米這個(gè)范圍內(nèi)，構(gòu)成上述表面粗糙度的顯微形狀為底部帶有一平臺(tái)的橢圓形封閉式微坑，在橢圓形長邊走向的周邊處有一馬蹄形的凹槽，馬蹄形的凹槽呈圓滑狀；其斷面尺寸的參數(shù)滿足下列條件微坑外緣沿長軸和短軸的直徑分別為D1、D2；微坑內(nèi)緣沿長軸和短軸的直徑分別為d1、d2；長軸方向微坑中心間距離為Sm1；短軸方向微坑中心間距離為Sm2；微坑內(nèi)平臺(tái)平均直徑do=d1+d2/2，50μm＜do＜150μm；微坑中心間平均距離Sm=Sm1+Sm2/2，50μm＜Sm＜300μm；板面微坑深度h1＜5μm并且，h1≤所軋鋼板厚度的1%；微坑中心平臺(tái)至板平面之間的高度t1＜3μm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板，其特征在于鋼板表面平面度滿足如下關(guān)系式n-單位面積內(nèi)總平面度，其中，0.6＜n＜0.95;n1-單位面積內(nèi)坑內(nèi)平面度;n2-單位面積內(nèi)坑外平面度;在Sm1/D1≥1 Sm2/D2≥1的條件下有n＝n1+n2＝1-0.785D1D2(1-k1k2)/Sm1Sm2式中n≤k1＝d1/D1≤1，0≤k2＝d2/D2≤1。
3.一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法包括熱軋薄鋼板的酸洗、大變形冷軋工藝、熱處理工藝、冷軋薄鋼板的平整，其特征在于a.在冷軋工藝中，開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次再用激光毛化輥進(jìn)行軋制;b.在平整軋制工藝中，壓下量為0.5～3%;前張力為7.5kgf/mm2～15kgf/mm2;后張力為3.75kgf/mm2～13.6kgf/mm2。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于熱軋板經(jīng)酸洗后的原料開坯后第一道次開始用磨光輥進(jìn)行軋制，其它道次仍用原來的磨光輥。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于熱軋板經(jīng)酸洗后的原料開坯后第一道次即開始用激光輥進(jìn)行軋制，其它道次也用激光毛化輥。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種表面帶有特殊形貌與圖案的冷軋薄鋼板及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明的具體解決方案為冷軋薄鋼板，其特征在于該薄鋼板表面輪廓高度中心線算術(shù)平均值(即表面粗糙Ra)在0.3～2.0微米這個(gè)范圍內(nèi)，構(gòu)成上述表面粗糙度的顯微形狀為底部帶有一馬蹄形的凹槽，馬蹄形的凹槽呈圓滑狀。上述冷軋薄鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于在冷軋工藝中，開坯后第二道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制，熱處理工藝前最后一道次用激光毛化輥進(jìn)行軋制。本發(fā)明可提供一種成材率和生產(chǎn)效率高、表面和使用性能優(yōu)良的冷軋薄板及其生產(chǎn)方法。
文檔編號(hào)B21B1/22GK1087846SQ93109710
公開日1994年6月15日 申請(qǐng)日期1993年8月12日 優(yōu)先權(quán)日1993年8月12日
發(fā)明者陳光南, 楊明江, 林斌, 紀(jì)全 申請(qǐng)人:中國科學(xué)院力學(xué)研究所