專利名稱：厚度小于10毫米的鋼帶的生產(chǎn)方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及厚度小于10毫米的鋼帶的生產(chǎn)方法，它是通過在一個冷卻的連續(xù)鋼錠模中澆注連續(xù)鋼坯，然后從鋼錠模中拉出還未完全凝固的連鑄鋼坯，將其擠壓，直到已經(jīng)較凝固的鑄坯殼內(nèi)壁熔接。
在這種記載的已有技術(shù)中(“日本專利文摘”，第8卷，第210(M-328)1647號，1984年9月26日;日本專利申請A5997747(A))，從鋼錠模中拉出的還未完全凝固的連鑄鋼坯，其已經(jīng)凝固的鑄坯殼被擠壓，直到帶狀條的厚度大約為已凝固的鑄坯殼的兩倍。為了確保鑄坯殼可靠的熔接，按照這種已有技術(shù)的方法，在鑄坯殼上施加壓力，使得從夾送輥中引出的鑄坯等于兩個鑄坯殼厚度之和。
然而，按照應用于連續(xù)鑄鋼以獲得不含縮孔鑄坯的這種已知步驟，只能得到厚度為20-50毫米的鋼帶。在很多應用場合，這種鋼帶太厚。因為鋼帶厚度為20-50毫米時，在常規(guī)冷軋機上不能使其厚度減小到要求的約2毫米的最小厚度。
在薄鋼帶的生產(chǎn)中，常規(guī)方法生產(chǎn)的預制鋼帶經(jīng)冷卻，在其完全凝固后再分割為適當?shù)拈L度或繞為帶卷。在為下一步軋制薄鋼帶的準備中，帶卷要經(jīng)過中間回熱式加熱爐的熱處理，并且調(diào)整到溫度均勻。鋼帶在一些軋道中被軋制。由于需要中間回熱式加熱爐和大量的軋鋼機架，軋制薄鋼帶成本仍然十分昂貴。另一個缺點是，這種軋平是緊接著鋼帶加熱進行的，其表面要起氧化皮，這就很難達到滿意的熱軋效果。
因此，本發(fā)明的目的是提供一種方法和裝置，通過它們可以十分簡單的方式生產(chǎn)厚度為1-10毫米的優(yōu)質(zhì)鋼帶。
上述問題具有下述特征的方法得以解決凝固的鑄坯殼的厚度是在對鑄坯進行變形度大于40%的擠壓的同一工序中被減小的。通過安置在鋼錠模出口的軋鋼機架，特別是水平傳動的四輥式機座，可以實現(xiàn)這種厚度的減小。
按照本發(fā)明的方法，從鋼錠模中拉出還未完全凝固的連鑄鋼坯，在一次操作中就可以制成薄鋼帶，它在適當?shù)睦鋮s后即可繞為帶卷或者進一步加工。由于加熱爐和軋鋼機架并不要求很大的能源密集型裝置，按照本發(fā)明的方法生產(chǎn)鋼帶，成本十分低廉。
按照本發(fā)明，澆注連鑄鋼坯的不同參數(shù)以及鑄坯殼厚度的減小，這兩方面是如此的相互協(xié)調(diào)，使得連鑄鋼坯能夠被擠壓而又不破裂，而且在厚度減小中，鑄坯殼可以經(jīng)受相當大的變形。如果澆注速度和/或鋼錠模的冷卻強度需要受到控制以便使連鑄鋼坯從鋼錠模中拉出時殼的厚度為5-10毫米，則本發(fā)明尤為有利。因為它保證了在變形發(fā)生時，鑄坯殼足夠強，可以經(jīng)受變形時的力，又沒有裂紋形成。
假如從連鑄錠模中拉出澆注鑄坯后，凝固的鑄坯殼在允許的最高溫度下被擠壓，這將有助于澆注鑄坯的均勻變形以及滿意結(jié)構(gòu)的形成。如果澆注鑄坯的表面溫度高于1100℃，最好是1200℃到1400℃，特別是1300℃，可以獲得滿意的結(jié)果。已經(jīng)證明，鑄坯殼具有垂直于鑄坯表面的溫度梯度是有利的。這個溫度梯度是由鑄坯表面溫度和澆注鑄坯內(nèi)部的接近于固相溫度的一個溫度決定的。由于所有鋼的特性是在溫度大于1200℃時可高度受載，通過保持前面提到的溫度，可以防止在變形時鑄坯外殼的裂紋。
當澆注鑄坯在50-80%的變形度下被擠壓時使鑄坯殼厚度減小，這同樣有利于形成特別滿意的軋制鋼帶結(jié)構(gòu)。對于許多應用場合來說和/或與鋼的某些品質(zhì)有關的是，通過給鋼帶低于5%的變形度的額外二次軋制，有利于改善表面組織，與此同時，也可以使鋼帶形成輪廓。
本發(fā)明的一個特性是，澆注鑄坯厚度最初的減小是在連續(xù)鋼錠模中實行的。為此目的，通過連續(xù)鋼錠模漏斗狀區(qū)的適當?shù)慕Y(jié)構(gòu)拉出澆鑄坯時，在連續(xù)鋼錠模的寬邊形成的鑄坯殼一起移動，或至少在中央?yún)^(qū)一起移動。連續(xù)鋼錠模的冷卻是這樣調(diào)整的，使鑄坯殼在漏斗狀區(qū)開始形成，因此在該處形成的鑄坯的有熔融核。保證使所形成的鑄坯殼的厚度不妨礙上述的“一起移動”，這一點十分重要。
本發(fā)明的實施例是一臺生產(chǎn)鋼帶的裝置，下面結(jié)合附圖作詳細的說明。


圖1為實行本發(fā)明方法的裝置的側(cè)視圖;
圖2為一細節(jié)圖，同圖1相比，尺度放大了，給出了圖1中在連續(xù)澆注鋼錠模和軋鋼機架之間區(qū)域裝置的詳情。
熔融鋼水從中間包1流出，進入振動鋼錠模2，振動鋼錠模2是由漏斗狀的上部和有平行冷卻壁的下部所組成，平行冷卻壁間的距離相應于被澆注的鑄坯厚度。由于鋼錠模漏斗狀結(jié)構(gòu)，在拉出澆注鑄坯時，在漏斗狀區(qū)內(nèi)，正凝固的鑄坯殼被一起移動，因而實現(xiàn)澆注鑄坯厚度的初步減小。軋鋼機架3安置在緊鄰鋼錠模出口外，通過它，凝固的鑄坯殼被壓在一起，彼此熔接，并減小厚度。例如，軋鋼機架可為水平四輥式機架，它的被動工作軋輥3a可以通過液力缸進行調(diào)整以便對鑄坯做擠壓，從而減小其厚度，確定截面的托輥要與在工作輥3a區(qū)內(nèi)的窄邊協(xié)同工作。工作輥3a的直徑d要在0.5米到1米之間，而接合區(qū)的起始部分和鋼錠模2的底部之間的距離D要小于0.5米。這些關系如圖2所示。
安置在機架3后面，接著彎曲導向裝置4的是軋鋼機架5，通過它，已完全凝固的澆注鑄坯以大約5%這樣小的變形度被壓平。在軋鋼機架5的后面是冷卻系統(tǒng)6，剪切裝置7以及為盤卷鋼帶9用的鉸車8。
權(quán)利要求
1.厚度小于10毫米的鋼帶的生產(chǎn)方法，通過冷卻的連續(xù)鋼錠模中澆注連鑄鋼坯，然后將未完全凝固的連鑄鋼坯從鋼錠模中拉出，使其受到擠壓，一直到已經(jīng)凝固的鑄坯殼內(nèi)壁熔接，其特征是，凝固的鑄坯殼的厚度是在對澆注鑄坯施以變形度大于40%的擠壓的同一操作中被減小的。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征是，已凝固的鑄坯殼的厚度，是隨著對澆注鑄坯施以變形度為50-80%的擠壓被減小的。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征是，為了減小澆注鑄坯厚度，在從連續(xù)鋼錠模中拉出澆注鑄坯時，在連續(xù)鋼錠模寬邊正在凝固的鑄坯殼，在從連續(xù)鋼錠模漏斗狀結(jié)構(gòu)中拉出的過程中，被該漏斗狀結(jié)構(gòu)一起移動。
4.按照權(quán)利要求1至3任何一項所述的方法，其特征是，連續(xù)鋼錠模的冷卻要這樣調(diào)整，使得澆注鑄坯在從鋼錠模中拉出時以及在擠壓之前，使其表面溫度在1100℃到1400℃之間，最好是1300℃。
5.按照權(quán)利要求1到4中任何一項所述的方法，其特征是，擠壓后，澆注鑄坯還要經(jīng)受變形度大約為5%的二次軋制。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征是，澆注鑄坯二次軋制時被形成輪廓。
全文摘要
本發(fā)明涉及厚度小于10毫米的鋼帶的生產(chǎn)方法，通過在冷卻的連續(xù)鋼錠模中澆注連鑄鋼坯，在連鑄鋼坯由鋼錠模中拉出后，還未完全凝固的連鑄鋼坯被擠壓直到已經(jīng)凝固的鑄坯殼內(nèi)壁溶接，同時以大于40％的變形度減小鑄坯殼的厚度。
文檔編號B21HGK1039371SQ89104780
公開日1990年2月7日 申請日期1989年7月13日 優(yōu)先權(quán)日1988年7月14日
發(fā)明者埃里?！せ舴蚩?申請人:賽森鋼股份公司