本發(fā)明涉及一種銑倒角設備，特別涉及一種自動銑倒角設備。

背景技術：

眾所周知，銑倒角設備通常由振動上料盤和機床組成，振動上料盤是一種自動定向排序的送料設備，其工作目的是通過振動將無序工件自動有序定向排列整齊、準確地輸送到下道工序，特別是人工不易進行操作的小工件，超小工件的排列，通常工人在操作的過程中為了防止振動上料盤堵塞通常需要每隔一段時間向振動上料盤補給一部分工件，使振動上料盤更有效的運行，但是這種方法需要工人頻繁的進行加料，極大地增加了工人的工作負擔。

現(xiàn)有的機床在夾緊過程中通常需要用扳手來夾緊工件，以保證工件在加工的過程中能夠保持穩(wěn)定，然而手動夾緊工件既增大了人工人數(shù)，也降低了勞動效率，更會提高操作失誤的概率，并且在運行過程中，通常采用單一的工序結(jié)構(gòu)，這種單一的工序結(jié)構(gòu)容易導致整個流程的精度不夠，使加工出來的工件出現(xiàn)凹坑或者毛刺的情況。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是克服現(xiàn)有技術的缺陷，提供一種自動銑倒角設備，減少人工人數(shù)，提高勞動效率，減少操作失誤，加快了生產(chǎn)速率，提高工件質(zhì)量。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了如下的技術方案：

本發(fā)明一種自動銑倒角設備，包括自動銑倒角機床和振動上料盤，所述自動銑倒角機床上設置有工作臺，所述振動上料盤的內(nèi)部設置有頂盤，所述頂盤上設置有定向軌道，所述定向軌道的中心位置設置有軸承，所述頂盤的底部設置有底盤，所述底盤采用電磁鐵正拉驅(qū)動，所述定向軌道的一端連接有直線送料器且直線送料器一直通向自動銑倒角機床的工作臺上，所述振動上料盤的一側(cè)設置有料倉，所述料倉的底部設置有固定座，所述固定座頂部的一端固定有固定板，所述固定板上設置有橫向貫穿固定板的液壓驅(qū)動器，所述液壓驅(qū)動器的一端連接有伸縮桿，所述伸縮桿的一端連接有連接軸，所述連接軸的兩端均固定在連接座上，所述連接座的一側(cè)設置有貫穿料倉側(cè)壁的活動板，所述料倉為中空結(jié)構(gòu)，所述活動板的外徑與料倉的內(nèi)徑大小相同，所述料倉不同于活動板方向的一側(cè)上設置有出料口且出料口位于振動上料盤的上方，所述工作臺上設置有六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)，所述六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)上設置有卡盤體，所述卡盤體的外側(cè)均勻分布有六個卡爪，所述卡爪的底部嵌合有短臂桿，所述短臂桿的一端鉸接有長臂桿，所述長臂桿的一端連接有活動座，所述活動座的一側(cè)連接有拉桿，所述拉桿的一側(cè)設置有活塞，所述活塞的外側(cè)設置有氣缸，所述拉桿的外側(cè)設置有傳動軸，所述氣缸的一側(cè)設置有氣道聯(lián)接器，所述氣道聯(lián)接器的內(nèi)側(cè)設置有滾動軸承，所述氣道聯(lián)接器通過氣管分別與氣缸和進氣口相連，所述進氣口上設置有開關，所述進氣口的一側(cè)設置有出氣孔，所述工作臺沿直線送料器方向的底部設置有滑座，所述滑座的底部設置有底座，所述進氣口位于底座的一側(cè)，所述工作臺沿直線送料器方向的頂部依次設置有銑平面銑頭、倒角銑頭、鉆孔銑頭、銑孔銑頭，所述銑平面銑頭的頂部設置有第一轉(zhuǎn)動軸，所述第一轉(zhuǎn)動軸的外側(cè)設置有第一主軸，所述第一轉(zhuǎn)動軸的頂部設置有第一伺服電機，所述第一主軸的頂部連接有第一伸縮軸，所述第一伸縮軸的頂部設置有第一液壓裝置，所述倒角銑頭的頂部設置有第二伸縮軸，所述第二伸縮軸的頂部設置有第二液壓裝置，所述鉆孔銑頭的一側(cè)連接有第二轉(zhuǎn)動軸，所述第二轉(zhuǎn)動軸的一側(cè)連接有電機，所述第二轉(zhuǎn)動軸靠近電機的外側(cè)設置有軸承座，所述軸承座的一側(cè)連接有第三伸縮軸，所述第三伸縮軸的一側(cè)連接有第三液壓裝置，所述銑孔銑頭的一側(cè)設置第四伸縮軸，所述第四伸縮軸的一側(cè)設置有第四液壓裝置。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術方案，所述自動銑倒角機床的一側(cè)設置有數(shù)控機柜，所述數(shù)控機柜上設置有操作臺，所述操作臺的中心位置設置有顯示屏。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術方案，所述滑座的一側(cè)設置有第二伺服電機，所述第二伺服電機的一側(cè)設置有橫向貫穿滑座的絲桿，所述絲桿上設置有螺母，所述螺母上設置有第二連接座，所述第二連接座與工作臺相連接。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術方案，所述直線送料器的底部設置有振蕩器，所述振蕩器固定在支撐架的上方。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明通過料倉儲存一定容量的工件，然后由編程程序每隔一段時間向振動上料盤補給工件，使振動上料盤內(nèi)維持相對穩(wěn)定數(shù)量的工件，防止大量工件造成振動上料盤堵塞，也可以減少工件的磨損和噪聲，節(jié)省了人工頻繁的加料工作，采用氣缸來壓縮空氣，空氣受到擠壓就會推動活塞，通過空氣的加劇和釋放來完成六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)的加緊到放開的工作，取代人工，實現(xiàn)生產(chǎn)過程快速，準確，平穩(wěn)的自動夾緊和自動放開，減少人工人數(shù)，提高勞動效率，減少操作失誤，加快了生產(chǎn)速率，本設備采用四種不同的工序?qū)ぜ鱾€面進行加工，確保工件在銑倒角過程中連續(xù)一致性得到極大的提升，同時也提高了工件質(zhì)量。

附圖說明

附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明料倉的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)原理圖；

圖4是本發(fā)明自動銑倒角機床的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的滑座的結(jié)構(gòu)原理圖；

圖中：1、自動銑倒角機床；2、振動上料盤；3、工作臺；4、頂盤；5、定向軌道；6、軸承；7、底盤；8、直線送料器；9、料倉；10、固定座；11、固定板；12、液壓驅(qū)動器；13、伸縮桿；14、連接軸；15、連接座；16、活動板；17、出料口；18、六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)；19、卡盤體；20、卡爪；21、短臂桿；22、長臂桿；23、活動座；24、拉桿；25、活塞；26、氣缸；27、傳動軸；28、氣道聯(lián)接器；29、滾動軸承；30、氣管；31、支撐架；32、進氣口；33、開關；34、出氣孔；35、滑座；36、底座；37、銑平面銑頭；38、倒角銑頭；39、鉆孔銑頭；40、銑孔銑頭；41、第一轉(zhuǎn)動軸；42、第一主軸；43、第一伺服電機；44、第一伸縮軸；45、第一液壓裝置；46、第二伸縮軸；47、第二液壓裝置；48、第二轉(zhuǎn)動軸；49、電機；50、軸承座；51、第三伸縮軸；52、第三液壓裝置；53、第四伸縮軸；54、第四液壓裝置；55、數(shù)控機柜；56、操作臺；57、顯示屏；58、第二伺服電機；59、絲桿；60、螺母；61、第二連接座；62、振蕩器。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明，其中附圖中相同的標號全部指的是相同的部件。

此外，如果已知技術的詳細描述對于示出本發(fā)明的特征是不必要的，則將其省略。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

實施例1

如圖1-5所示，本發(fā)明提供一種自動銑倒角設備，包括自動銑倒角機床1和振動上料盤2，自動銑倒角機床1上設置有工作臺3，振動上料盤2的內(nèi)部設置有頂盤4，頂盤4上設置有定向軌道5，定向軌道5的中心位置設置有軸承6，頂盤4的底部設置有底盤7，底盤7采用電磁鐵正拉驅(qū)動，定向軌道5的一端連接有直線送料器8且直線送料器8一直通向自動銑倒角機床1的工作臺3上，振動上料盤2的一側(cè)設置有料倉9，料倉9的底部設置有固定座10，固定座10頂部的一端固定有固定板11，固定板11上設置有橫向貫穿固定板11的液壓驅(qū)動器12，液壓驅(qū)動器12的一端連接有伸縮桿13，伸縮桿13的一端連接有連接軸14，連接軸14的兩端均固定在連接座15上，連接座15的一側(cè)設置有貫穿料倉9側(cè)壁的活動板16，料倉9為中空結(jié)構(gòu)，活動板16的外徑與料倉9的內(nèi)徑大小相同，料倉9不同于活動板16方向的一側(cè)上設置有出料口17且出料口17位于振動上料盤2的上方，工作臺3上設置有六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)18，六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)18上設置有卡盤體19，卡盤體19的外側(cè)均勻分布有六個卡爪20，卡爪20的底部嵌合有短臂桿21，短臂桿21的一端鉸接有長臂桿22，長臂桿22的一端連接有活動座23，活動座23的一側(cè)連接有拉桿24，拉桿24的一側(cè)設置有活塞25，活塞25的外側(cè)設置有氣缸26，拉桿24的外側(cè)設置有傳動軸27，氣缸26的一側(cè)設置有氣道聯(lián)接器28，氣道聯(lián)接器28的內(nèi)側(cè)設置有滾動軸承29，氣道聯(lián)接器28通過氣管30分別與氣缸26和進氣口32相連，進氣口32上設置有開關33，進氣口32的一側(cè)設置有出氣孔34，工作臺3沿直線送料器8方向的底部設置有滑座35，滑座35的底部設置有底座36，進氣口32位于底座36的一側(cè)，工作臺3沿直線送料器8方向的頂部依次設置有銑平面銑頭37、倒角銑頭38、鉆孔銑頭39、銑孔銑頭40，銑平面銑頭37的頂部設置有第一轉(zhuǎn)動軸41，第一轉(zhuǎn)動軸41的外側(cè)設置有第一主軸42，第一轉(zhuǎn)動軸41的頂部設置有第一伺服電機43，第一主軸42的頂部連接有第一伸縮軸44，第一伸縮軸44的頂部設置有第一液壓裝置45，倒角銑頭38的頂部設置有第二伸縮軸46，第二伸縮軸46的頂部設置有第二液壓裝置47，鉆孔銑頭39的一側(cè)連接有第二轉(zhuǎn)動軸48，第二轉(zhuǎn)動軸48的一側(cè)連接有電機49，第二轉(zhuǎn)動軸48靠近電機49的外側(cè)設置有軸承座50，軸承座50的一側(cè)連接有第三伸縮軸51，第三伸縮軸51的一側(cè)連接有第三液壓裝置52，銑孔銑頭40的一側(cè)設置第四伸縮軸53，第四伸縮軸53的一側(cè)設置有第四液壓裝置54。

進一步的，自動銑倒角機床1的一側(cè)設置有數(shù)控機柜55，數(shù)控機柜55上設置有操作臺56，操作臺56的中心位置設置有顯示屏57，可以進行自動化操作。

滑座35的一側(cè)設置有第二伺服電機58，第二伺服電機58的一側(cè)設置有橫向貫穿滑座35的絲桿59，絲桿59上設置有螺母60，螺母60上設置有第二連接座61，第二連接座61與工作臺3相連接，可以使工作臺3橫向移動。

直線送料器8的底部設置有振蕩器62，振蕩器62固定在支撐架31的上方，可以調(diào)節(jié)直線送料器8的振幅和出料速度。

具體的，在使用時，先在料倉9里存儲一定量的工件，當需要向振動上料盤2補給工件時，啟動液壓驅(qū)動器12，液壓驅(qū)動器12帶動伸縮桿13伸縮，使活動板16從料倉9中被抽出，料倉9的工件從出料口17進入到振動上料盤2上，開啟一段時間后，液壓驅(qū)動器12通過伸縮桿13帶動活動板16向料倉9的內(nèi)部移動，使活動板16完全覆蓋住料倉9的出料口17，防止大量工件進入振動上料盤2，振動上料盤2的底盤7有個脈沖電磁鐵，可以使頂盤4垂直方向振動，從而使頂盤4繞其軸承6做扭擺運動，頂盤4內(nèi)的零件受到這種振動，沿定向軌道5上升，直到送到直線送料器8中，直線送料器8底部的振蕩器62可以控制直線送料器8的振幅和出料速度，使工件自動排序有間隔的進入到工作臺3中，工作臺3的六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)18由進氣口32進氣，并將氣壓通過氣管30傳遞至氣缸26中，氣壓推動氣缸26中的活塞25，使活塞25運動，活塞25帶動活動座23運動，使與活動座23連接的臂桿拉動卡爪20進行閉合，反之，啟動開關33，使氣壓從出氣孔34流出，使氣壓消失，從而進行收縮，夾緊工件后，滑座35帶動工作臺3移動，同時帶動整個六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)18一起移動，依次進行銑平面、倒角、鉆孔、銑孔四道工序，銑平面時，第一液壓裝置45帶動第一主軸42向下移動，同時第一伺服電機43帶動銑平面銑頭37轉(zhuǎn)動，倒角時由第二液壓裝置47帶動倒角銑頭38向下移動，鉆孔時，第三液壓裝置52帶動軸承座50向前移動，同時與軸承座50相連的第二轉(zhuǎn)動軸48在電機49的帶動下進行轉(zhuǎn)動，使鉆孔銑頭39跟著轉(zhuǎn)動，銑孔時，第四液壓裝置54帶動銑孔銑頭40向前移動，對工件進行銑孔，完成最后一道工序，然后往復循環(huán)。

本發(fā)明通過料倉9儲存一定容量的工件，然后由編程程序每隔一段時間向振動上料盤2補給工件，使振動上料盤2內(nèi)維持相對穩(wěn)定數(shù)量的工件，防止大量工件造成振動上料盤2堵塞，也可以減少工件的磨損和噪聲，節(jié)省了人工頻繁的加料工作，采用氣缸26來壓縮空氣，空氣受到擠壓就會推動活塞25，通過空氣的加劇和釋放來完成六爪自動夾緊結(jié)構(gòu)18的加緊到放開的工作，取代人工，實現(xiàn)生產(chǎn)過程快速，準確，平穩(wěn)的自動夾緊和自動放開，減少人工人數(shù)，提高勞動效率，減少操作失誤，加快了生產(chǎn)速率，本設備采用四種不同的工序?qū)ぜ鱾€面進行加工，確保工件在銑倒角過程中連續(xù)一致性得到極大的提升，同時也提高了工件質(zhì)量。

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。