本發(fā)明涉及機(jī)加工領(lǐng)域，具體涉及一種利用臥式銑床加工氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈孔的方法。
背景技術(shù)：
通常對于科研試制、小批量生產(chǎn)的氣缸蓋上氣門導(dǎo)管孔及氣門座圈的加工，由于其結(jié)構(gòu)及尺寸還未完全定型，而氣缸蓋氣門導(dǎo)管孔及氣門座圈的軸線不與氣缸蓋底面相垂直，而是與氣缸蓋底面呈一定夾角，一般的加工方法不能滿足要求。如果采用專用機(jī)床或者是加工中心進(jìn)行加工，雖然能夠達(dá)到加工要求，但是必須購買相應(yīng)的設(shè)備，這對于科研試制來說無疑是增加了研究成本。但是如果采用普通機(jī)床進(jìn)行加工，需要分別采用不同的基準(zhǔn)對氣缸蓋多次定位，很難保證氣缸蓋氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈的同軸度，以及氣門導(dǎo)管孔的圓柱度和直線度。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種利用臥式銑床對氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈孔進(jìn)行加工，提高加工后氣缸蓋氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈的同軸度，以及氣門導(dǎo)管孔的圓柱度和直線度的方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：
一種利用臥式銑床加工氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈孔的方法，包括以下步驟：
1）將氣缸蓋水平放置在機(jī)床工作臺上，使待加工氣門導(dǎo)管孔一側(cè)朝向機(jī)床主軸，找正氣缸蓋中心點，移動機(jī)床主軸使機(jī)床主軸的中心線與氣缸蓋的中心線同軸，然后對機(jī)床主軸坐標(biāo)值清零，并對氣缸蓋與機(jī)床工作臺進(jìn)行固定；
2）根據(jù)加工圖紙計算出待加工氣門導(dǎo)管孔中心線與氣缸蓋中心線之間的夾角α度，旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使位于氣缸蓋中心線一側(cè)的待加工氣門導(dǎo)管孔的中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線平行；
3）通過作圖的方式測量出旋轉(zhuǎn)后待加工氣門導(dǎo)管孔中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線的距離b，操作機(jī)床主軸向步驟2）中的待加工氣門導(dǎo)管孔方向平移距離b；
4）操作機(jī)床主軸對氣門導(dǎo)管孔進(jìn)行加工操作，先鉆出氣門導(dǎo)管底孔，然后再對氣門導(dǎo)管底孔繼續(xù)擴(kuò)孔，保留0.1mm～0.2mm的精銑加工余量；
5）操作機(jī)床主軸對氣門導(dǎo)管底孔進(jìn)行精銑至設(shè)計尺寸；
6）操作機(jī)床主軸對氣門座圈底孔進(jìn)行擴(kuò)孔加工，保留0.05mm～0.1mm的精鏜加工余量；
7）操作機(jī)床主軸對氣門座圈底孔進(jìn)行精鏜至設(shè)計尺寸；
8）反向旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使氣缸蓋中心線與機(jī)床主軸的中心線與氣缸蓋的中心線同軸，再次反向旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使位于氣缸蓋中心線另一側(cè)的待加工氣門導(dǎo)管孔的中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線平行；
9）操作機(jī)床主軸朝向步驟8）中的待加工氣門導(dǎo)管孔方向平移距離b；
10）重復(fù)步驟4）至步驟7）。
在本發(fā)明中，為保證氣門導(dǎo)管孔對氣門座圈孔的同軸度，采用一次定位固定，利用鉆、擴(kuò)、精銑（鏜）工藝。首先鉆出氣門導(dǎo)管底孔，再經(jīng)擴(kuò)孔，留出精銑余量，然后精銑氣門導(dǎo)管孔至尺寸；接著擴(kuò)氣門座圈底孔（氣門座圈底孔直徑較大，鑄造時就可以預(yù)留底孔），留出鏜孔余量，最后以氣門導(dǎo)管孔為引導(dǎo)，精鏜氣門座圈底孔。由于刀具細(xì)長，刀具剛性不足，加工過程中，不同位置和方向產(chǎn)生的徑向力不均勻，刀具易產(chǎn)生彎曲變形、讓刀，從而引起同軸度超差。因此，在加工氣門導(dǎo)管孔時，采用高轉(zhuǎn)速、小進(jìn)給量精銑工藝，同時銑刀沿氣門導(dǎo)管孔內(nèi)表面圓周方向公轉(zhuǎn)，以保證加工精度，可確保氣門桿和氣門導(dǎo)管孔的配合間隙可達(dá)到0.01mm。因此，加工后得到的氣門導(dǎo)管孔內(nèi)的潤滑油膜分布更加均勻，氣門導(dǎo)管對氣門的導(dǎo)向作用更好，在運動過程中的摩擦和氣門頭部的偏摩，有利于氣門的密封和有效地防止機(jī)油經(jīng)氣門和導(dǎo)管間隙竄入燃燒室。
綜上所述，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明通過旋轉(zhuǎn)氣缸蓋，使氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈孔中心線與機(jī)床主軸中心線同軸，經(jīng)鉆、擴(kuò)、精銑（鏜）工藝，保證氣門導(dǎo)管孔和氣門座圈孔的位置精度、尺寸精度、圓柱度、直線度等。該加工工藝簡單方便，精度高，成本低，無需專用機(jī)床可以獲得很好的技術(shù)效果。
附圖說明
為了使發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，其中：
圖1為本發(fā)明中氣缸蓋旋轉(zhuǎn)后的俯視圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
如圖1所示，附圖標(biāo)記1為旋轉(zhuǎn)前氣門導(dǎo)管孔中心線，附圖標(biāo)記2為旋轉(zhuǎn)后氣門導(dǎo)管孔中心線，附圖標(biāo)記3為旋轉(zhuǎn)后氣缸蓋中心線，附圖標(biāo)記4為旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線。
本具體實施方式中的利用臥式銑床加工氣門導(dǎo)管孔與氣門座圈孔的方法，包括以下步驟：
1）將氣缸蓋水平放置在機(jī)床工作臺上，使待加工氣門導(dǎo)管孔一側(cè)朝向機(jī)床主軸，找正氣缸蓋中心點，移動機(jī)床主軸使機(jī)床主軸的中心線與氣缸蓋的中心線同軸，然后對機(jī)床主軸坐標(biāo)值清零，并對氣缸蓋與機(jī)床工作臺進(jìn)行固定；
2）根據(jù)加工圖紙計算出待加工氣門導(dǎo)管孔中心線與氣缸蓋中心線之間的夾角α度，旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使位于氣缸蓋中心線一側(cè)的待加工氣門導(dǎo)管孔的中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線平行；
3）通過作圖的方式測量出旋轉(zhuǎn)后待加工氣門導(dǎo)管孔中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線的距離b，操作機(jī)床主軸向步驟2）中的待加工氣門導(dǎo)管孔方向平移距離b；
4）操作機(jī)床主軸對氣門導(dǎo)管孔進(jìn)行加工操作，先鉆出氣門導(dǎo)管底孔，然后再對氣門導(dǎo)管底孔繼續(xù)擴(kuò)孔，保留0.1mm～0.2mm的精銑加工余量；
5）操作機(jī)床主軸對氣門導(dǎo)管底孔進(jìn)行精銑至設(shè)計尺寸；
6）操作機(jī)床主軸對氣門座圈底孔進(jìn)行擴(kuò)孔加工，保留0.05mm～0.1mm的精鏜加工余量；
7）操作機(jī)床主軸對氣門座圈底孔進(jìn)行精鏜至設(shè)計尺寸；
8）反向旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使氣缸蓋中心線與機(jī)床主軸的中心線與氣缸蓋的中心線同軸，再次反向旋轉(zhuǎn)機(jī)床工作臺α度，使位于氣缸蓋中心線另一側(cè)的待加工氣門導(dǎo)管孔的中心線與旋轉(zhuǎn)前氣缸蓋中心線平行；
9）操作機(jī)床主軸朝向步驟8）中的待加工氣門導(dǎo)管孔方向平移距離b；
10）重復(fù)步驟4）至步驟7）。
為了保證氣門導(dǎo)管底孔加工的穩(wěn)定性和精度，在對氣門導(dǎo)管底孔進(jìn)行精銑的時候，控制機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速在2900～3100r/min，進(jìn)給量控制在0.03～0.05mm，采用高轉(zhuǎn)速、小進(jìn)給量精銑，同時銑刀沿氣門導(dǎo)管孔內(nèi)表面圓周方向公轉(zhuǎn)，可確保氣門桿和氣門導(dǎo)管孔的配合間隙可達(dá)到0.01mm，有效的提高了氣門的密封性，同時也有效地防止機(jī)油經(jīng)氣門和導(dǎo)管間隙竄入燃燒室。
最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過參照本發(fā)明的優(yōu)選實施例已經(jīng)對本發(fā)明進(jìn)行了描述，但本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離所附權(quán)利要求書所限定的本發(fā)明的精神和范圍。