本發(fā)明屬于機械加工技術領域，尤其涉及一種鋼球研磨球板v型槽加工方法。

背景技術：

原研磨球板加工v型槽時都采用圖示1的90度成型金剛石車刀車出圖示2的v型槽，走刀路線采用直插式進刀，根據(jù)精度要求不同，采用改變進刀速度1次粗車完工或粗車精車2次完工方式，但因加工方式采用的雙刃同時切削，排屑功能及散熱功能較差，所需切削力較大等原因加工表面會出現(xiàn)明顯的跳動刀痕，給鋼球加工帶來巨大的困難。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術存在的不足，而提供一種鋼球研磨球板v型槽加工方法，提高模板加工表面質量，為后續(xù)鋼球的加工精度和效率提升提供有力的保障。

本發(fā)明的目的是通過如下技術方案來完成的，該方法包括如下步驟：

1)、將車刀的刀尖從v型槽的a處開始切削，并沿著v型槽所需切削的槽邊切削下去直至槽邊的b處；

2)、垂直提升車刀至c處，并水平方向移動至d處，使車刀的刀尖從v型槽的e處開始再次切削，并沿著v型槽所需切削的另一槽邊切削下去直至槽底的f處；

3)、垂直提升車刀至g處，切削過程完畢。

作為優(yōu)選，所述的v型槽的a處至b處的車刀進給速度為1mm/min，v型槽的e處至f處的車刀進給速度為1.5mm/min，該進給速度為鐵模板的加工參數(shù)，樹脂模板的加工參數(shù)為鐵模板加工參數(shù)的1.5-2倍。

作為優(yōu)選，所述的v型槽所需切削的槽邊全部采用車刀的刀尖切削完成，加工表面粗糙度為ra0.8。

作為優(yōu)選，所述的車刀為90度成型金剛石車刀。

作為優(yōu)選，所述的槽邊的b處離槽底的f處所在的平面直線距離為0.5mm。

作為優(yōu)選，所述的車刀提升到的c處、d處與v型槽槽口的直線距離為0.5mm。

本發(fā)明的有益效果為：通過使用該研磨球板v型槽加工方法，實現(xiàn)提高模板加工表面質量，提高刀具的使用壽命，提高模板加工鋼球時工作效率，并提升鋼球加工等級。

附圖說明

圖1是車刀側視結構示意圖。

圖2是車刀主視結構示意圖。

圖3是車刀立體結構示意圖。

圖4的車加工模板示意圖。

圖5是本發(fā)明的研磨球板v型槽加工路線示意圖一。

圖6是本發(fā)明的研磨球板v型槽加工路線示意圖二。

具體實施方式

下面將結合附圖5、6對本發(fā)明做詳細的介紹：本發(fā)明該方法包括如下步驟：

1)、將車刀的刀尖從v型槽的a處開始切削，并沿著v型槽所需切削的槽邊切削下去直至槽邊的b處；

2)、垂直提升車刀至c處，并水平方向移動至d處，使車刀的刀尖從v型槽的e處開始再次切削，并沿著v型槽所需切削的另一槽邊切削下去直至槽底的f處；

3)、垂直提升車刀至g處，切削過程完畢。

所述的v型槽的a處至b處的車刀進給速度為1mm/min，v型槽的e處至f處的車刀進給速度為1.5mm/min，該進給速度為鐵模板的加工參數(shù)，樹脂模板的加工參數(shù)為鐵模板加工參數(shù)的1.5-2倍。

所述的v型槽所需切削的槽邊全部采用車刀的刀尖切削完成，加工表面粗糙度為ra0.8。排屑性能及散熱條件較好。

所述的車刀為90度成型金剛石車刀。

所述的槽邊的b處離槽底的f處所在的平面直線距離為0.5mm。

所述的車刀提升到的c處、d處與v型槽槽口的直線距離為0.5mm。

可以理解的是，對本領域技術人員來說，對本發(fā)明的技術方案及發(fā)明構思加以等同替換或改變都應屬于本發(fā)明所附的權利要求的保護范圍。

技術特征：

技術總結
本發(fā)明涉及一種鋼球研磨球板V型槽加工方法，該方法包括如下步驟：1)、將車刀的刀尖從V型槽的a處開始切削，并沿著V型槽所需切削的槽邊切削下去直至槽邊的b處；2)、垂直提升車刀至c處，并水平方向移動至d處，使車刀的刀尖從V型槽的e處開始再次切削，并沿著V型槽所需切削的另一槽邊切削下去直至槽底的f處；3)、垂直提升車刀至g處，切削過程完畢；本發(fā)明的有益效果為：通過使用該研磨球板V型槽加工方法，實現(xiàn)提高模板加工表面質量，提高刀具的使用壽命，提高模板加工鋼球時工作效率，并提升鋼球加工等級。

技術研發(fā)人員：陳道義;劉蘭
受保護的技術使用者：湖北錢潮精密件有限公司
技術研發(fā)日：2017.04.26
技術公布日：2017.09.15