本發(fā)明涉及軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種適用于單錐度工作輥竄輥軋機(jī)冷軋硅鋼邊部減薄反饋滯后控制方法。

背景技術(shù)：

冷軋硅鋼是鋼鐵板帶材中具有高附加值的效益產(chǎn)品之一，廣泛應(yīng)用于電力、機(jī)電、郵電和軍工等領(lǐng)域。邊部減薄控制技術(shù)是帶鋼軋制過(guò)程中繼厚度控制和板形控制之后的又一技術(shù)難點(diǎn)和熱點(diǎn)，特別是對(duì)硅鋼板、鍍錫板以及汽車板等高附加值冷軋薄板而言，邊部減薄的合理控制可以大幅提高其成材率，改善產(chǎn)品性能和質(zhì)量。硅鋼橫向厚差的要求極高，普通要求≤10μm，高級(jí)要求≤5μm。為了能夠反映帶鋼橫向厚差的情況，目前通常采用帶鋼邊部特定點(diǎn)與基準(zhǔn)點(diǎn)厚度的差值量。為了減少帶鋼的邊部減薄缺陷，通常采用具有單錐度工作輥竄輥的軋機(jī)t-wrs(taperworkrollshiftingmill)，其工作輥分為常規(guī)段(一般為平輥)和錐形段，如圖1所示。

邊部減薄控制系統(tǒng)是提高冷軋硅鋼板成形質(zhì)量的重要保障。冷連軋邊部減薄控制系統(tǒng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)是液壓竄輥伺服控制系統(tǒng)，由于當(dāng)前技術(shù)及生產(chǎn)線設(shè)備安裝條件限制，邊部減薄閉環(huán)控制系統(tǒng)在使用過(guò)程中存在反饋調(diào)節(jié)滯后的問(wèn)題，與邊部減薄控制系統(tǒng)時(shí)間常數(shù)相比，冷連軋邊降調(diào)節(jié)滯后是大滯后問(wèn)題，容易引起系統(tǒng)的震蕩和不穩(wěn)定，為了保證系統(tǒng)的穩(wěn)定軋制，以往采取降低系統(tǒng)增益和降低軋制速度的方法來(lái)緩解這種現(xiàn)象，但是這是以犧牲系統(tǒng)控制精度和生產(chǎn)效益為代價(jià)的。

國(guó)內(nèi)外有關(guān)邊部減薄反饋滯后的控制方法在專利和文獻(xiàn)未見(jiàn)公開(kāi)，抗滯后功能經(jīng)常作為帶鋼邊部減薄控制的重要因素提出?？梢哉f(shuō)是一直作為最核心技術(shù)未公開(kāi)，本發(fā)明在國(guó)內(nèi)首次自主開(kāi)發(fā)冷軋硅鋼邊部減薄控制的背景下，開(kāi)始研究抗滯后控制方法，并提出適合硅鋼生產(chǎn)的輸出值變?cè)鲆嬲{(diào)節(jié)方法，已經(jīng)在系統(tǒng)測(cè)試中投入且應(yīng)用效果良好。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種冷軋硅鋼邊部減薄反饋滯后控制方法，適合于冷軋硅鋼單錐度工作輥竄輥軋機(jī)，通過(guò)對(duì)邊降閉環(huán)控制造成滯后的因素進(jìn)行分析，首次采用流量相等原則計(jì)算 滯后時(shí)間，能夠更精確的得到系統(tǒng)反饋滯后時(shí)間；調(diào)節(jié)量的變?cè)鲆娣椒▽?duì)于邊部減薄閉環(huán)大滯后具有良好的控制品質(zhì)，能滿足不同機(jī)架的調(diào)節(jié)，能夠保證系統(tǒng)的穩(wěn)定性，提高硅鋼生產(chǎn)過(guò)程中邊部減薄控制質(zhì)量。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

冷軋硅鋼邊部減薄反饋滯后控制方法，包括如下步驟：

1)邊部減薄控制由冷軋生產(chǎn)線f1～f3機(jī)架進(jìn)行竄輥實(shí)現(xiàn)，在f1機(jī)架前面安裝現(xiàn)場(chǎng)入口凸度儀用于檢測(cè)來(lái)料凸度，在距離f5機(jī)架l＝2m的位置安裝出口邊降儀用于檢測(cè)出口帶鋼邊降狀況，由出口邊降儀反饋信息與邊降控制模塊組成閉環(huán)控制的邊部減薄控制系統(tǒng)；從邊部減薄控制系統(tǒng)發(fā)出邊降調(diào)節(jié)信號(hào)，到邊部減薄控制系統(tǒng)接受到出口邊降儀反饋回來(lái)的調(diào)節(jié)后穩(wěn)定信息這段時(shí)間存在滯后；邊降信號(hào)的滯后時(shí)間可以分解為兩部分：第一部分是竄輥機(jī)構(gòu)執(zhí)行工作輥橫移時(shí)間τ1，第二部分是竄輥到位后新邊降經(jīng)過(guò)后續(xù)機(jī)架軋制到達(dá)出口邊降儀的時(shí)間τ2，則總滯后時(shí)間為：

τ＝τ1+τ2；

2)在不同竄輥模式和有無(wú)帶鋼情況下，工作輥竄輥速度是不一樣的，且竄輥速度與工作輥圓周速度及當(dāng)前軋制力成函數(shù)關(guān)系；其中：

在有帶鋼情況下，竄輥速度和工作輥圓周速度的比值y與軋制力froll呈拋物線關(guān)系，竄輥過(guò)程中需要保證軸向力不超過(guò)最大限制值，并且不會(huì)破壞板帶的表面質(zhì)量；

在無(wú)帶鋼且軋制力恒定的情況下，竄輥速度與工作輥圓周速度成反比例關(guān)系；在竄輥時(shí)，只要不超過(guò)軸向力的最大限制值，可最大限度地提高竄輥速度；

根據(jù)當(dāng)前軋制力froll和軋輥圓周速度vr，通過(guò)查表和插值可以得到竄輥速度vrs，進(jìn)一步可求得竄輥時(shí)間：

式中l(wèi)c--竄輥位移，mm；

vrs--竄輥速度，mm/s；

3)竄輥機(jī)架輥縫處的帶鋼到達(dá)邊降儀檢測(cè)點(diǎn)的時(shí)間用秒流量相等原則來(lái)計(jì)算，即：

式中，l--機(jī)架間距離；

l—機(jī)架f5與邊降儀距離；

h1、h2、h3、h4、h—對(duì)應(yīng)f1～f5機(jī)架的出口厚度；

vf--第五機(jī)架出口速度；

同一機(jī)架調(diào)節(jié)時(shí)，軋制速度越低，滯后時(shí)間越長(zhǎng)，軋制速度相同時(shí)，調(diào)節(jié)機(jī)架與出口邊降儀距離越遠(yuǎn)，滯后時(shí)間越長(zhǎng)；滯后時(shí)間越長(zhǎng)，對(duì)系統(tǒng)的穩(wěn)定性影響越大，對(duì)控制系統(tǒng)的要求更高；

4)在邊部減薄閉環(huán)控制中，竄輥橫移時(shí)間和出口邊降儀檢測(cè)時(shí)間可簡(jiǎn)化為純滯后環(huán)節(jié)，可得邊降閉環(huán)傳遞函數(shù)為：

式中：

gec(s)--控制器函數(shù)；

g0(s)--等效竄輥位移控制系統(tǒng)傳遞函數(shù)；

e^-τs--滯后環(huán)節(jié)；

5)含有滯后環(huán)節(jié)的邊部減薄控制系統(tǒng)能夠趨于穩(wěn)定，但初期調(diào)節(jié)出現(xiàn)多次系統(tǒng)震蕩，需要通過(guò)pid控制器對(duì)因滯后引起系統(tǒng)的震蕩和輸出誤差進(jìn)行調(diào)節(jié)，并采用變?cè)鲆孑敵鲋嫡{(diào)節(jié)方法：

邊部減薄輸出調(diào)節(jié)量的增益分為兩部分：靜態(tài)增益部分和動(dòng)態(tài)增益部分，則輸出調(diào)節(jié)量增益的計(jì)算公式：

g_all_sh1＝gi_gdev_sh1×g_v_sh1；

式中：

g_all_sh1--輸出調(diào)節(jié)量的增益；

gi_gdev_sh1--靜態(tài)增益；

g_v_sh1--動(dòng)態(tài)增益；

a)靜態(tài)增益gi_gdev_sh1＝g_dev_sh1×p_gi_sh1；

其中，g_dev_sh1--竄輥位置偏差量,經(jīng)過(guò)分段線性曲線得到；

p_gi_sh1--常數(shù),一般在0.015～0.02之間取值；

b)動(dòng)態(tài)增益g_v_sh1＝kp1_v_sh1×0.5

其中，kp1_v_sh1＝(dsa_wrs/v_step_wrs_max)+t_ed_b_sh1

t_ed_b_sh1＝[m_roll_meas+(trig_k+smooth_k+delay_measdev)×0.5+delay_bend]×t_meva+tr_sh1

式中：

m_roll_meas--出口邊降儀與機(jī)架距離延遲；

t_meva--兩次數(shù)據(jù)設(shè)定之間的時(shí)間間隔；

trig_k--閉環(huán)控制的觸發(fā)幅值；

smooth_k--平滑測(cè)量值的平滑因子，取值由機(jī)架速度經(jīng)過(guò)分段線性曲線獲得；

delay_measdev--測(cè)量設(shè)備的時(shí)間延遲；

delay_bend--彎輥系統(tǒng)的時(shí)間延遲；

tr_sh1--工作輥竄輥的響應(yīng)時(shí)間；

dsa_wrs--附加竄輥位置設(shè)定；

v_step_wrs_max--最大竄輥速度，由軋制力經(jīng)過(guò)分段線性曲線，再與機(jī)架速度求積獲得。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1)以帶鋼邊部減薄最小作為目標(biāo)函數(shù)，應(yīng)用工作輥竄輥輸出調(diào)節(jié)量變?cè)鲆娣椒?，提出有效的?zhǔn)確計(jì)算竄輥調(diào)整量增益計(jì)算方法；

2)在分析邊部減薄調(diào)節(jié)滯后時(shí)間的形成原因及邊部減薄閉環(huán)控制系統(tǒng)特性的基礎(chǔ)上，確定適合冷軋硅鋼邊部減薄控制的單錐度工作輥竄輥的增益系數(shù)；

3)本發(fā)明能夠提高工作輥錐形段插入調(diào)節(jié)量的響應(yīng)精度，快速有效地控制帶鋼邊部減薄缺陷，進(jìn)而提高冷軋硅鋼成品的質(zhì)量；

4)經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，應(yīng)用本發(fā)明所述方法，可大幅提高冷軋硅鋼邊部減薄缺陷的控制效果，使硅鋼產(chǎn)品的邊部減薄平均值≤10μm的比率達(dá)到100％，邊部減薄平均值≤8μm的比率達(dá)到98.5％，同時(shí)此方法提高邊部減薄控制平均響應(yīng)時(shí)間縮短到10秒之內(nèi)。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明所述單錐度工作輥竄輥原理圖。

圖2是本發(fā)明所述工作輥竄輥與軋輥圓周速度、軋制力關(guān)系曲線。

圖3是本發(fā)明所述冷連軋硅鋼厚度變化示意圖。

圖4是本發(fā)明所述邊降板形閉環(huán)控制系統(tǒng)方框圖。

圖5是本發(fā)明所述滯后時(shí)間與調(diào)整時(shí)間關(guān)系曲線。

圖6是本發(fā)明所述邊降控制效果對(duì)比圖一(操作側(cè))。

圖7是本發(fā)明所述邊降控制效果對(duì)比圖二(傳動(dòng)側(cè))。

圖8是本發(fā)明實(shí)施例所述分段線性曲線一。

圖9是本發(fā)明實(shí)施例所述分段線性曲線二。

圖10是本發(fā)明實(shí)施例所述分段線性曲線三。

圖11是本發(fā)明實(shí)施例所述分段線性曲線四。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說(shuō)明：

冷軋硅鋼邊部減薄反饋滯后控制方法，包括如下步驟：

本發(fā)明所述冷軋生產(chǎn)線包括含有機(jī)架1～機(jī)架5的軋機(jī)，其中邊部減薄控制由第一機(jī)架f1、第二機(jī)架f2、第三機(jī)架f3配合實(shí)現(xiàn)。

1.1邊部減薄調(diào)節(jié)滯后時(shí)間分析

1)邊部減薄控制由f1～f3機(jī)架進(jìn)行竄輥實(shí)現(xiàn)，在f1機(jī)架前面安裝現(xiàn)場(chǎng)入口凸度儀用于檢測(cè)來(lái)料凸度，在距離f5機(jī)架l＝2m的位置安裝出口邊降儀用于檢測(cè)出口帶鋼邊降狀況，由出口邊降儀反饋信息與邊降控制模塊組成閉環(huán)控制的邊部減薄控制系統(tǒng)；從邊部減薄控制系統(tǒng)發(fā)出邊降調(diào)節(jié)信號(hào)，到邊部減薄控制系統(tǒng)接受到出口邊降儀反饋回來(lái)的調(diào)節(jié)后穩(wěn)定信息這段時(shí)間存在滯后；邊降信號(hào)的滯后時(shí)間可以分解為兩部分：第一部分是竄輥機(jī)構(gòu)執(zhí)行工作輥橫移時(shí)間τ1，第二部分是竄輥到位后新邊降經(jīng)過(guò)后續(xù)機(jī)架軋制到達(dá)出口邊降儀的時(shí)間τ2，則總滯后時(shí)間為：

τ＝τ1+τ2；

2)為了得到準(zhǔn)確的滯后時(shí)間，對(duì)上述兩部分時(shí)間分別進(jìn)行分析。在不同竄輥模式和有無(wú)帶鋼情況下，工作輥竄輥速度是不一樣的。竄輥速度與工作輥圓周速度及當(dāng)前軋制力成函數(shù)關(guān)系，如圖2所示，其中橫軸為軋制力froll，縱軸為竄輥速度vrs與軋輥圓周速度vr的比值。

從圖2中可知，在有帶鋼情況下，竄輥速度和工作輥圓周速度的比值y與軋制力froll呈拋物線關(guān)系。竄輥過(guò)程中需要保證軸向力不超過(guò)最大限制值，并且不會(huì)破壞板帶的表面質(zhì)量。

在無(wú)帶鋼且軋制力恒定的情況下，竄輥速度與工作輥圓周速度成反比例關(guān)系。在竄 輥時(shí)，只要不超過(guò)軸向力的最大限制值，就可以最大限度地提高竄輥速度。

根據(jù)當(dāng)前軋制力froll和軋輥圓周速度vr，通過(guò)查表和插值可以得到竄輥速度vrs，進(jìn)一步可求得竄輥時(shí)間：

式中l(wèi)c——竄輥位移，mm；

vrs——竄輥速度，mm/s；

3)帶鋼從竄輥機(jī)架到出口邊降儀所用的時(shí)間，傳統(tǒng)的計(jì)算方法為竄輥機(jī)架到出口邊降儀的距離除以f5機(jī)架出口速度，由于帶鋼軋制過(guò)程中，后續(xù)機(jī)架輥縫逐漸變小，帶鋼逐漸變薄邊長(zhǎng)，用上述方式計(jì)算時(shí)間不能準(zhǔn)確表達(dá)帶鋼通過(guò)時(shí)間，因此竄輥機(jī)架輥縫處的帶鋼到達(dá)邊降儀檢測(cè)點(diǎn)的時(shí)間可用秒流量相等原則來(lái)計(jì)算，如圖3所示。

以f1出口為例，第一機(jī)架輥縫處帶鋼到達(dá)邊降儀監(jiān)測(cè)點(diǎn)所需時(shí)間與第一機(jī)架輥縫處到邊降儀之間帶鋼總體積通過(guò)邊降儀所用的時(shí)間相等，即：

式中，l--機(jī)架間距離；

l—機(jī)架f5與邊降儀距離；

h1、h2、h3、h4、h—對(duì)應(yīng)f1～f5機(jī)架的出口厚度；

vf--第五機(jī)架出口速度；

分析上述兩種滯后時(shí)間可知，同一機(jī)架調(diào)節(jié)時(shí)，軋制速度越低，滯后時(shí)間越長(zhǎng)，軋制速度相同時(shí)，調(diào)節(jié)機(jī)架與出口邊降儀距離越遠(yuǎn)，滯后時(shí)間越長(zhǎng)。滯后時(shí)間越長(zhǎng)，對(duì)系統(tǒng)的穩(wěn)定性影響越大，對(duì)控制系統(tǒng)的要求更高。

1.2邊部減薄閉環(huán)控制特性分析

4)邊部減薄控制系統(tǒng)中，以液壓缸位移閉環(huán)控制為內(nèi)環(huán)，邊部減薄閉環(huán)控制為外環(huán)進(jìn)行邊降調(diào)節(jié)。在邊部減薄閉環(huán)控制中，竄輥橫移時(shí)間和出口邊降儀檢測(cè)時(shí)間只造成結(jié)果在輸出時(shí)間上的滯后，不受其他因素的影響，可簡(jiǎn)化為純滯后環(huán)節(jié)，因此邊部減薄閉環(huán)控制結(jié)構(gòu)如圖4所示。其中g(shù)ec(s)為控制器，g0(s)為等效竄輥位移控制系統(tǒng)傳遞函數(shù)，e^-τs為滯后環(huán)節(jié)，x為邊降設(shè)定值，y為邊降實(shí)際值。

根據(jù)圖4可得邊降閉環(huán)傳遞函數(shù)為：

式中：

gec(s)--控制器函數(shù)；

g0(s)--等效竄輥位移控制系統(tǒng)傳遞函數(shù)；

e^-τs--滯后環(huán)節(jié)；

1.3變?cè)鲆孑敵鲋嫡{(diào)節(jié)方法

5)由分析可知，含有滯后環(huán)節(jié)系統(tǒng)能夠趨于穩(wěn)定，但初期調(diào)節(jié)出現(xiàn)多次系統(tǒng)震蕩，系統(tǒng)最終穩(wěn)態(tài)值為0.5，存在百分之五十的誤差，系統(tǒng)震蕩容易引起設(shè)備的損壞甚至造成系統(tǒng)的不可控，這樣的系統(tǒng)不利于實(shí)際生產(chǎn)，無(wú)法獲得良好板形帶鋼，需要對(duì)因滯后引起系統(tǒng)的震蕩和輸出誤差進(jìn)行調(diào)節(jié)。

分析圖5可知，采用pid控制器對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)節(jié)時(shí)，即使在最優(yōu)pi參數(shù)的情況下，隨著滯后時(shí)間的增加，系統(tǒng)響應(yīng)的上升時(shí)間和調(diào)整時(shí)間也隨之增加，增加幅度也較大。對(duì)于高速軋制的冷連軋控制系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，這種大滯后時(shí)間的系統(tǒng)調(diào)節(jié)和響應(yīng)是很難滿足實(shí)際生產(chǎn)的，且選擇最優(yōu)pi參數(shù)也是并非容易的事情，即使選擇到最優(yōu)pi參數(shù)，由于上升時(shí)間和調(diào)整時(shí)間是邊降調(diào)節(jié)周期的數(shù)十倍，對(duì)系統(tǒng)的控制是一件很困難的事情，所以采用變?cè)鲆孑敵鲋嫡{(diào)節(jié)滯后控制方法。

邊部減薄輸出調(diào)節(jié)量的增益分為兩部分：靜態(tài)增益部分和動(dòng)態(tài)增益部分，則輸出調(diào)節(jié)量增益的計(jì)算公式：

g_all_sh1＝gi_gdev_sh1×g_v_sh1

式中：

g_all_sh1--輸出調(diào)節(jié)量的增益；

gi_gdev_sh1--靜態(tài)增益；

g_v_sh1--動(dòng)態(tài)增益；

a)靜態(tài)增益gi_gdev_sh1＝g_dev_sh1×p_gi_sh1；

其中，g_dev_sh1--竄輥位置偏差量,經(jīng)過(guò)分段線性曲線得到；

p_gi_sh1--常數(shù),一般在0.015～0.02之間取值；

b)動(dòng)態(tài)增益g_v_sh1＝kp1_v_sh1×0.5

其中，kp1_v_sh1＝(dsa_wrs/v_step_wrs_max)+t_ed_b_sh1

t_ed_b_sh1＝[m_roll_meas+(trig_k+smooth_k+delay_measdev)×0.5+delay_bend]×t_meva+tr_sh1

式中：

m_roll_meas--出口邊降儀與機(jī)架距離延遲；

t_meva--兩次數(shù)據(jù)設(shè)定之間的時(shí)間間隔；

trig_k--閉環(huán)控制的觸發(fā)幅值；

smooth_k--平滑測(cè)量值的平滑因子，取值由機(jī)架速度經(jīng)過(guò)分段線性曲線獲得；

delay_measdev--測(cè)量設(shè)備的時(shí)間延遲；

delay_bend--彎輥系統(tǒng)的時(shí)間延遲；

tr_sh1--工作輥竄輥的響應(yīng)時(shí)間；

dsa_wrs--附加竄輥位置設(shè)定；

v_step_wrs_max--最大竄輥速度，由軋制力經(jīng)過(guò)分段線性曲線，再與機(jī)架速度求積獲得。

以下實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過(guò)程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。下述實(shí)施例中所用方法如無(wú)特別說(shuō)明均為常規(guī)方法。

【實(shí)施例】

以冷軋硅鋼aw800為例，預(yù)設(shè)來(lái)料寬度為1075mm，預(yù)設(shè)厚度為2.5mm，預(yù)設(shè)來(lái)料凸度為c40＝40μm，各機(jī)架固定工況參數(shù)如表1所示，根據(jù)各機(jī)架不同工作輥竄輥量swi連續(xù)計(jì)算各機(jī)架出口軋件厚度分布。

表1軋制工況參數(shù)

輸出調(diào)節(jié)量增益的計(jì)算公式：

g_all_sh1＝gi_gdev_sh1×g_v_sh1；

式中，g_all_sh1輸出調(diào)節(jié)量的增益；

gi_gdev_sh1靜態(tài)增益(與邊部減薄偏差相關(guān)的增益)；

g_v_sh1動(dòng)態(tài)增益(與帶鋼速度、竄輥速度相關(guān)的增益)。

1)靜態(tài)增益gi_gdev_sh1＝g_dev_sh1×p_gi_sh1；

其中，g_dev_sh1是竄輥位置偏差量(dev_sh1)經(jīng)過(guò)圖8所示分段線性曲線一得到；

p_gi_sh1為常數(shù)設(shè)定一般取值0.015-0.02之間。

2)動(dòng)態(tài)增益g_v_sh1＝kp1_v_sh1×0.5；

其中，kp1_v_sh1＝(dsa_wrs/v_step_wrs_max)+t_ed_b_sh1；

t_ed_b_sh1＝[m_roll_meas+(trig_k+smooth_k+delay_measdev)×0.5+delay_bend]×t_meva；

式中，m_roll_meas為邊降儀與機(jī)架距離延遲；

m_roll_meas＝(hd2_s/xvs_s1)+(hd2_s/xvs_s2)+(hd2_s/xvs_s3)+(hd2_s/xvs_s4)+(hd2_s/xvs_s5)；

式中，hd2_s為機(jī)架間距離，一般取5.25m；

xvs_s1-xvs_s5為f1-f5機(jī)架帶鋼速度。

t_meva為兩次數(shù)據(jù)設(shè)定之間的時(shí)間間隔，一般取0.04s；

trig_k為閉環(huán)控制的觸發(fā)幅值，取值由機(jī)架速度通過(guò)圖9所示分段線性曲線二得到；

smooth_k為平滑測(cè)量值的平滑因子，取值由機(jī)架速度經(jīng)過(guò)圖10所示分段線性曲線三得到；

delay_measdev為測(cè)量設(shè)備的時(shí)間延遲，一般取0.5s；

delay_bend為彎輥系統(tǒng)的時(shí)間延遲，一般取0.3s；

dsa_wrs為附加竄輥位置設(shè)定；v_step_wrs_max為最大竄輥速度。

其中，v_step_wrs_max為軋制力經(jīng)過(guò)圖11所示分段線性曲線四，結(jié)果再與機(jī)架速度求積得到。

如圖6及圖7所示，應(yīng)用輸出調(diào)節(jié)量的變?cè)鲆婵箿蠓椒?，可以大幅提高邊部減薄的控制效果，與未投入控制系統(tǒng)時(shí)相比，帶鋼邊部特征點(diǎn)20mm處由原來(lái)12μm提高為5μm。

本實(shí)施例以1500硅鋼冷連軋機(jī)為研究對(duì)象，針對(duì)上述大滯后問(wèn)題進(jìn)行了系統(tǒng)研究，給出相關(guān)變?cè)鲆娴挠?jì)算方法，提高了由于滯后問(wèn)題帶來(lái)的控制精度。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。