前裝料短行程正反擠壓的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種前裝料短行程正反擠壓機，包括前梁（1）、活動梁（2）、后梁（3），在所述前梁（1）上設(shè)置有四個第一擠壓筒鎖緊缸（4），在所述活動梁（2）上設(shè)置有四個第二擠壓筒鎖緊缸（5），在所述活動梁（2）的中心開有通孔，在該通孔的前端開有一沉孔，在該沉孔的臺階面對稱設(shè)置有頂出缸（8），該頂出缸（8）的活塞桿指向前方。本實用新型分別在擠壓機的前梁和活動梁上采用了雙鎖緊缸結(jié)構(gòu)，在正反擠壓時分別用于鎖緊擠壓筒，同時還設(shè)計了反擠壓堵頭/正擠壓軸的頂出機構(gòu)，適用于任何合金的鑄錠擠壓加工，能長時間可靠地夾緊對中鑄錠，具有設(shè)備可靠度高、結(jié)構(gòu)簡單緊湊、高效等特點。
【專利說明】前裝料短行程正反擠壓機
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種擠壓機，特別涉及一種前裝料短行程正反擠壓機。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著現(xiàn)代鋁擠壓機技術(shù)的發(fā)展，采用前裝料短行程結(jié)構(gòu)形式以達(dá)到高效節(jié)能的效果已成為一種共識。前裝料是將鑄錠的上料位置設(shè)置在擠壓軸與模具之間，并沿模具中心夾持，擠壓筒裝入鑄錠時與鑄錠之間無摩擦，鐓粗均勻，擠壓軸的工作行程短，使得擠壓機的結(jié)構(gòu)更緊湊，生產(chǎn)效率更高效?，F(xiàn)在使用的前裝料擠壓機更多的是單動正擠或反擠壓機，前裝料的雙動正反擠壓機的應(yīng)用較少，且普遍存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對鑄錠夾持可靠性低等缺點。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單，夾持可靠性高的前裝料短行程正反擠壓機。
[0004]本實用新型的技術(shù)方案如下:一種前裝料短行程正反擠壓機，包括前梁(I)、活動梁(2)、后梁(3)、張力柱(11)、擠壓筒(6)、擠壓筒支座(7)和滑動支承導(dǎo)軌(22)，所述張力柱(11)有四根，四根張力柱(11)的兩端分別與前梁(I)和后梁(3)的四個角固定相聯(lián)，組成一個封閉的受力框架；活動梁(2)位于前梁(I)與后梁(3)之間，該活動梁(2)與前梁(I)之間設(shè)有擠壓筒支座(7)，擠壓筒支座(7)內(nèi)固定擠壓筒(6)，活動梁(2)及擠壓筒支座
(7)支承在滑動支承導(dǎo)軌(22)上，其特征在于:在所述前梁(I)上設(shè)置有四個第一擠壓筒鎖緊缸(4)，該第一擠壓筒鎖緊缸(4)的軸心線與擠壓機中心線平行，所述第一擠壓筒鎖緊缸
[4]的活塞桿向后伸出，并分別與擠壓筒支座(7)前端的四個角相固定；在所述活動梁(2)上設(shè)置有四個第二擠壓筒鎖緊缸(5)，該第二擠壓筒鎖緊缸(5)的軸心線與擠壓機中心線平行，所述第二擠壓筒鎖緊缸(5)的活塞桿向前伸出，并分別與擠壓筒支座(7)后端的四個角相固定；在所述活動梁(2)的中心開有一通孔，該通孔的中心線與擠壓機中心線重合，在該通孔的前端開有一同心的沉孔，在該沉孔的臺階面的位置對稱設(shè)置有頂出缸(8)，該頂出缸(8)的活塞桿指向前方，頂出缸(8)的中心線與擠壓機中心線平行，頂出缸(8)活塞桿的前端在縮回的狀態(tài)下不超出沉孔的臺階面。
[0005]采用以上結(jié)構(gòu)，在擠壓機前梁和活動梁上分別固定設(shè)置有第一擠壓筒鎖緊缸和第二擠壓筒鎖緊缸，在正反擠壓時都可以鎖緊擠壓筒；同時，在活動梁內(nèi)還設(shè)計了反擠壓堵頭和正擠壓軸的頂出缸，用于可靠地夾持鑄錠，該頂出缸適于任何合金的鑄錠，能長時間可靠地夾持；以上結(jié)構(gòu)的采用使得本實用新型能得到最短的工藝行程，對鑄錠的夾緊對中也更為可靠，在一臺擠壓機上較好地實現(xiàn)了前裝料的正反擠壓，設(shè)備可靠度高，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，工作效率高。
[0006]為了在正反向擠壓后對鑄錠的余料進行切除，本實用新型采用了正擠壓壓余分離剪和反擠壓壓余分離剪的雙壓余分離剪結(jié)構(gòu)，結(jié)合本實用新型的結(jié)構(gòu)特點，作為優(yōu)選，在所述前梁(I)頂面的后端安裝有正擠壓壓余分離剪(9 )，所述擠壓筒支座(7 )頂面的后端安裝有反擠壓壓余分離剪(10)。
[0007]有益效果:本實用新型分別在擠壓機的前梁和活動梁上采用了雙鎖緊缸結(jié)構(gòu)，在正反擠壓時分別用于鎖緊擠壓筒，同時還設(shè)計了反擠壓堵頭和正擠壓軸的頂出機構(gòu)，適用于任何合金的鑄錠擠壓加工，能長時間可靠地夾緊對中鑄錠，具有設(shè)備可靠度高、結(jié)構(gòu)簡單緊湊、聞效等特點。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2為圖1的A向視圖。
[0010]圖3為圖2的B-B剖視圖。
[0011]圖4為本實用新型的反擠壓結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖5為圖4的C向視圖。
[0013]圖6為圖5的D-D剖視圖。
[0014]圖7為本實用新型的正擠壓結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖8為圖7的E向視圖。
[0016]圖9為圖8的F-F剖視圖。
【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明:
[0018]如圖1-圖9所示，本實用新型由前梁1、活動梁2、后梁3、第一擠壓筒鎖緊缸4、第二擠壓筒鎖緊缸5、擠壓筒6、擠壓筒支座7、反擠壓堵頭17和正擠壓軸23的頂出缸8、正擠壓壓余分離剪9、反擠壓壓余分離剪10、張力柱11、擠壓缸12、穿孔缸13、反擠壓堵頭17和正擠壓軸23的鎖緊塊14、空心擠壓桿15、反擠壓模16、反擠壓堵頭17、穿孔針18、穿孔連桿19、反擠壓堵頭17和正擠壓軸23的鎖緊缸20、正擠壓模21、活動梁2和擠壓筒支架7的滑動支承導(dǎo)軌22及正擠壓軸23等構(gòu)成。其中，前梁I與后梁3之間通過四根張力柱11連接固定，四根張力柱11的兩端分別與前梁I和后梁3的四個角相聯(lián)，組成一個封閉的受力框架。所述前梁I中間開有通孔，用于擠壓制品的流出。所述后梁3中對稱設(shè)置有擠壓缸12，所述擠壓缸12的活塞桿向前伸出，并與活動梁2的后端面連接固定，在后梁3的中部設(shè)置有穿孔缸13，所述穿孔缸13的活塞桿向前伸出。活動梁2位于前梁I與后梁3之間，該活動梁2與前梁I之間設(shè)有擠壓筒支座7，擠壓筒支座7內(nèi)固定擠壓筒6，所述活動梁2及擠壓筒支座7支承在滑動支承導(dǎo)軌22上，并能沿滑動支承導(dǎo)軌22滑動。
[0019]如圖1至圖9所示，所述前梁I上設(shè)置有四個第一擠壓筒鎖緊缸4，該第一擠壓筒鎖緊缸4的軸心線與與擠壓機中心線(即張力柱11與前梁I及后梁3組成的封閉框架的中心線)平行，所述第一擠壓筒鎖緊缸4的活塞桿向后伸出，并分別與擠壓筒支座7前端的四個角相固定，在所述前梁I頂面的后端安裝有正擠壓壓余分離剪9。在所述活動梁2上設(shè)置有四個第二擠壓筒鎖緊缸5，該第二擠壓筒鎖緊缸5的軸心線與擠壓機中心線(即張力柱11與前梁I及后梁3組成的封閉框架的中心線)平行，所述第二擠壓筒鎖緊缸5的活塞桿向前伸出，并分別與擠壓筒支座7后端的四個角相固定。在所述活動梁2的中心開有一通孔，該通孔的中心線與擠壓機中心線(即張力柱11與前梁I及后梁3組成的封閉框架的中心線)重合，在該通孔的前端開有一同心的沉孔，該通孔和該沉孔用于反擠壓堵頭17和正擠壓軸23的安裝定位，并且該通孔用于反擠壓堵頭17和正擠壓軸23的導(dǎo)向和對中定位，該沉孔的臺階面用于承受反擠壓堵頭17和正擠壓軸23所傳遞的擠壓力，在該沉孔的臺階面的位置對稱設(shè)置有頂出缸8,該頂出缸8的活塞桿指向前方，頂出缸8的中心線與擠壓機中心線(即張力柱11與前梁I及后梁3組成的封閉框架的中心線)平行，頂出缸8活塞桿的前端在縮回的狀態(tài)下不超出沉孔的臺階面；該頂出缸8用于在正反擠上料時，將反擠壓堵頭17/正擠壓軸23頂出，將鑄錠頂緊在反擠壓堵頭17/正擠壓軸23和反擠壓模16/正擠壓模21的端面，保證可靠地夾持鑄錠；在所述活動梁2的前端面對稱設(shè)置有用于鎖緊反擠壓堵頭17及正擠壓軸23的鎖緊塊14和鎖緊缸20，鎖緊塊14與鎖緊缸20的活塞桿相聯(lián)，在鎖緊缸20的作用下可以將反擠壓堵頭17或正擠壓軸23牢固地貼合在前述活動梁2的沉孔的端面；所述反擠壓堵頭17為中空的結(jié)構(gòu)，中間通孔為穿孔桿18的移動通道同時也對穿孔桿18起導(dǎo)向的作用；在所述擠壓筒支座7頂面的后端還安裝有反擠壓壓余分離剪10。
[0020]本實用新型的工作原理如下:
[0021]如圖4、圖5和圖6所示，本實用新型反向擠壓時，在上料前，反擠壓堵頭17已安裝在活動梁2的前端，空心擠壓桿15已固定在前梁I的后端面，反擠壓模16已固定在空心擠壓桿15的前端，穿孔針18通過穿孔連桿19與穿孔缸13的活塞連接，同時，穿孔針18的前端在反擠壓堵頭17內(nèi)，穿孔針18的前端面與反擠壓堵頭17的前端面齊平，反擠壓堵頭17處于鎖緊狀態(tài)；擠壓筒6在空心擠壓桿15和反擠壓模16的位置，反擠壓模16的后端與擠壓筒6的后端齊平；反擠壓堵頭17和反擠壓模16之間的間距為一個鑄錠的長度。
[0022]反擠壓的工藝過程:鑄錠由供錠機構(gòu)送至反擠壓堵頭17和反擠壓模16之間；鎖緊缸20拉動鎖緊塊14后退，松開反擠壓堵頭17 ;頂出缸8推動反擠壓堵頭17向前，將鑄錠頂緊在反擠壓模16上；同時，在穿孔缸13的作用下，穿孔針18的前端進入到反擠壓模16內(nèi)并固定不動，擠壓筒6在第二擠壓筒鎖緊缸5的拉動下將鑄錠裝入；在擠壓筒6與反擠壓堵頭17相距一個反擠壓堵頭17的被頂出距離時，擠壓缸12推動活動梁2前進，同時擠壓筒6繼續(xù)鎖緊，擠壓筒6和活動梁2的位移保持同步，擠壓缸12推動活動梁2前進時頂出缸8的柱塞被迫后退，直到反擠壓堵頭17的后端面與活動梁2的沉孔的臺階面貼合，同時在第二擠壓筒鎖緊缸5的作用下，擠壓筒6的后端面與反擠壓堵頭17的前端面貼合在一起并牢牢地鎖緊，在此過程中，由于頂出缸8的作用，反擠壓堵頭17始終把鑄錠頂緊在反擠壓模16上；擠壓缸12繼續(xù)推動活動梁2前進，并對鑄錠進行墩粗，同時頂出缸8卸壓，鎖緊缸20上壓推動鎖緊塊14前進將反擠壓堵頭17鎖緊，排氣；完成墩粗和排氣階段后，擠壓缸12推動活動梁2，反擠壓堵頭17和擠壓筒6 —起向前開始擠壓，制品通過空心擠壓桿15向前流出，到設(shè)定的壓余長度時停止擠壓，第二擠壓筒鎖緊缸5卸壓，擠壓筒6在第一擠壓筒鎖緊缸4的作用下向前，直到與反擠壓模16的后端面齊平，同時活動梁2和擠壓桿18回到上料時的初始位置；擠壓筒支座7后端的反擠壓壓余分離剪10向下運動剪切余料后退回；進入下一個擠壓循環(huán)。
[0023]如圖7、圖8和圖9所示，本實用新型正向擠壓時，在上料前，正擠壓軸23已固定在活動梁2的前端，正擠壓軸23處于鎖緊狀態(tài)，正擠壓模21已固定在前梁I的后端面，擠壓筒6在正擠壓軸23的位置，正擠壓軸21的前端面與擠壓筒6的前端面齊平；所述正擠壓軸23與正擠壓模21的間距為一個鑄錠的長度。[0024]正擠壓的工藝過程:鑄錠由供錠機構(gòu)送至正擠壓軸23和正擠壓模21之間；鎖緊缸20拉動鎖緊塊14后退，松開正擠壓軸23 ;頂出缸8推動正擠壓軸23向前，將鑄錠頂緊在正擠壓模21上；擠壓筒6在第一擠壓筒鎖緊缸4的拉動下將鑄錠裝入，并在第一擠壓筒鎖緊缸4的作用下和正擠壓模21緊貼在前梁I的后端面；擠壓缸12推動正擠壓軸23和活動梁2 —起向前移動，頂出缸8的活塞被迫后退，直到正擠壓軸23與活動梁2完全貼合，在此過程中，由于擠壓軸頂出缸8的作用，正擠壓軸23始終把鑄錠頂緊在正擠壓模21上；擠壓缸12繼續(xù)推動活動梁2前進，對鑄錠進行墩粗，頂出缸8卸壓，鎖緊缸20加壓推動鎖緊塊14將正擠壓軸23鎖緊，排氣；完成鐓粗和排氣階段后，擠壓缸12推動活動梁2和正擠壓軸23前進對鑄錠進行擠壓，制品向前流出，到設(shè)定的壓余長度時，停止擠壓；第一擠壓筒鎖緊缸4卸壓，正擠壓軸23和擠壓筒6退回到上料時的初始位置；正擠壓壓余分離剪9向下移動剪切鑄錠余料后退回；進入下一個擠壓循環(huán)。
[0025]本實用新型未描述部分與現(xiàn)有技術(shù)一致，在此不作贅述。
【權(quán)利要求】
1.一種前裝料短行程正反擠壓機，包括前梁(I)、活動梁(2)、后梁(3)、張力柱(11)、擠壓筒(6)、擠壓筒支座(7)和滑動支承導(dǎo)軌(22)，所述張力柱(11)有四根，四根張力柱(11)的兩端分別與前梁(I)和后梁(3)的四個角固定相聯(lián)，組成一個封閉的受力框架；活動梁(2)位于前梁(I)與后梁(3)之間，該活動梁(2)與前梁(I)之間設(shè)有擠壓筒支座(7)，擠壓筒支座(7 )內(nèi)固定擠壓筒(6 )，活動梁(2 )及擠壓筒支座(7 )支承在滑動支承導(dǎo)軌(22 )上，其特征在于:在所述前梁(I)上設(shè)置有四個第一擠壓筒鎖緊缸(4)，該第一擠壓筒鎖緊缸(4)的軸心線與擠壓機中心線平行，所述第一擠壓筒鎖緊缸(4)的活塞桿向后伸出，并分別與擠壓筒支座(7)前端的四個角相固定；在所述活動梁(2)上設(shè)置有四個第二擠壓筒鎖緊缸(5)，該第二擠壓筒鎖緊缸(5)的軸心線與擠壓機中心線平行，所述第二擠壓筒鎖緊缸(5)的活塞桿向前伸出，并分別與擠壓筒支座(7)后端的四個角相固定；在所述活動梁(2)的中心開有一通孔，該通孔的中心線與擠壓機中心線重合，在該通孔的前端開有一同心的沉孔，在該沉孔的臺階面的位置對稱設(shè)置有頂出缸(8)，該頂出缸(8)的活塞桿指向前方，頂出缸(8)的中心線與擠壓機中心線平行，頂出缸(8)活塞桿的前端在縮回的狀態(tài)下不超出沉孔的臺階面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的短行程正反擠壓機，其特征在于:在所述前梁(I)頂面的后端安裝有正擠壓壓余分離剪(9)，所述擠壓筒支座(7)頂面的后端安裝有反擠壓壓余分離剪(10)。
【文檔編號】B21C23/02GK203695636SQ201420050918
【公開日】2014年7月9日 申請日期:2014年1月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月26日
【發(fā)明者】秦玉蘭 申請人:秦玉蘭