專利名稱：消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種機(jī)加工方法，特別是涉及一種消除槳轂上的軸孔、槳葉根部的軸徑等零部件在使用過(guò)程中所產(chǎn)生的磨損缺陷的機(jī)加工方法。通過(guò)制訂合理的機(jī)加工エ藝和使用所設(shè)計(jì)的加工組件，提高各零部件的機(jī)械加工精度，同時(shí)也彌補(bǔ)普通加工設(shè)備精度不高的缺陷。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有技術(shù)中，可調(diào)槳裝置在使用過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生磨損、腐蝕、機(jī)械損傷等缺陷，這些缺陷主要表現(xiàn)在可調(diào)槳裝置各零部件之間的配合面上，如槳轂的軸孔、槳葉根部的軸徑及兩側(cè)平面、十字導(dǎo)架上的軸伸、軸伸與滑塊相配合的軸孔及滑塊的兩側(cè)工作面、槳葉根部的滑槽和推挽軸的飼服活塞、飼服活塞與槳轂相配合的軸向軸孔等工作面。然而，當(dāng)可調(diào)槳裝置損壞后被修理吋，難度大且技術(shù)要求高。特別是當(dāng)可調(diào)槳裝置中的槳轂、槳葉等重要零部件損壞后，其修理難度更大，一般僅對(duì)槳轂、槳葉作簡(jiǎn)單修整，而當(dāng)槳葉根部的軸徑及與槳轂相配合的軸孔及兩側(cè)平面受到嚴(yán)重磨損后，則無(wú)法修理。而且更換這些重要的零部件， 制造周期長(zhǎng)，制造費(fèi)用昂貴。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中為修理槳轂上的軸孔、槳葉根部的軸徑等零部件在使用過(guò)程中發(fā)生的磨損時(shí)，加工設(shè)備簡(jiǎn)單且精度不高的缺陷，通過(guò)加工組件的使用，提供ー種加工精度高、提高了可調(diào)槳裝置零部件的加工精度及相互之間的配合精度的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法。本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)解決上述技術(shù)問(wèn)題的一種消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，所述槳轂包括一體連接的一前槳轂和一后槳轂，所述槳轂的周向設(shè)有多個(gè)分別用于安裝所述槳葉根部的軸孔，其特點(diǎn)在干，所述加工方法包括以下步驟S1、根據(jù)所述槳轂的結(jié)構(gòu)制造槳轂加工組件，包括一用于套設(shè)在所述后槳轂內(nèi)的軸向襯套本體孔中的基準(zhǔn)假軸、一與所述前槳轂的軸向司必克孔相套設(shè)的基準(zhǔn)定位板和一設(shè)于所述基準(zhǔn)定位板底部的基準(zhǔn)墊塊；も、利用所述槳轂加工組件，采用機(jī)械切削加工法消除槳轂周向軸孔的磨損量；S3、根據(jù)所述槳葉的結(jié)構(gòu)制造槳葉加工組件，包括數(shù)塊鋼板及一與所述鋼板垂直焊接的一圓形鋼法蘭，所述鋼板上設(shè)ー用以插入槳葉的葉梢的凹ロ，、、將所述槳葉加工組件焊接搭裝在所述槳葉上，通過(guò)機(jī)械切削加工法，對(duì)所述槳葉根部的焊補(bǔ)處進(jìn)行切削加工修理；及も、對(duì)已加工后的所述槳轂與槳葉預(yù)裝，消除機(jī)加工誤差。較佳地，所述步驟も包括S21、將所述基準(zhǔn)假軸吊起插入所述后槳轂的軸向襯套本體孔中；
S22、將所述槳轂加工組件中的基準(zhǔn)定位板吊起放置于鏜床的工作臺(tái)上；S23、在所述槳轂與工作臺(tái)之間固設(shè)所述基準(zhǔn)墊塊；及S24、采用機(jī)械切削加工法消除所述槳轂周向軸孔的磨損量。較佳地，步驟、包括以下步驟も41、測(cè)量所述基準(zhǔn)假軸的中心線至槳轂的內(nèi)側(cè)平面的距離，測(cè)得的距離包括沿所述基準(zhǔn)假軸徑向的四處槳轂的內(nèi)側(cè)平面至所述基準(zhǔn)假軸的中心線的距離；も42、以測(cè)得的距離的最大處為基準(zhǔn)，將所述槳轂的內(nèi)側(cè)平面鏜平，所述槳轂的周向軸孔鏜圓、槳轂的周向軸孔的兩端倒角修正，外側(cè)平面鏜平及所述槳轂的外側(cè)周向的司必克孔鏜圓；も43、再以步驟も42中鏜加工的尺寸為準(zhǔn)，分別鏜加工另外三處，確保所述槳轂的各內(nèi)側(cè)平面至槳轂中心線的距離均相等，所述槳轂上用于安裝所述槳葉的各軸孔的寬度和直徑均相等。較佳地，在步驟も43中所述槳轂上用于安裝所述槳葉根部的軸孔和軸孔內(nèi)、外兩側(cè)平面的加工技術(shù)要求為同軸度< 0. 025mm,圓柱度< 0. 02mm,垂直度< 0. 03mm ；所述軸孔的內(nèi)、外兩側(cè)平面的平行度彡0. 025mm，粗糙度為Ral. 6。較佳地，步驟S1中所述基準(zhǔn)假軸按所述后槳轂內(nèi)的軸向襯套本體孔的直徑配制， 所述基準(zhǔn)假軸的技術(shù)要求為同軸度< 0. 025mm ；圓柱度< 0. 02mm ；粗糙度為Ral. 6 ；按所述軸向襯套本體孔的孔徑放0. 04 0. 06mm的間隙。較佳地，步驟S1中所述基準(zhǔn)定位板按所述前槳轂的司必克孔直徑大小配制。較佳地，步驟、包括S41、將所述槳葉加工組件焊接在槳葉的葉梢部位；S42、使所述槳葉加工組件的中心線與槳葉的中心線對(duì)準(zhǔn)；及S43、采用機(jī)械切削加工法切除所述槳葉根部的軸徑及兩側(cè)平面上的焊接余量，使所述槳葉根部的軸孔與所述槳轂周向的軸孔和兩側(cè)平面相匹配。較佳地，步驟、中所述槳葉根部的軸孔和兩側(cè)平面的機(jī)加工技術(shù)要求為同軸度< 0. 025mm,圓柱度< 0. 02mm,圓度< 0. 02mm，垂直度< 0. 03mm，兩側(cè)平面的平行度 く 0. 025mm，粗糙度為Ral. 6以上。較佳地，步驟も包括S51、對(duì)已加工后的所述槳轂與槳葉進(jìn)行預(yù)裝，在所述槳葉根部及兩側(cè)平面涂上蘭油，并將編有序號(hào)的已加工的各所述槳葉裝配到所述槳轂周向的軸孔內(nèi)；S52、用螺栓鎖緊所述前槳轂和后槳轂，再依次轉(zhuǎn)動(dòng)所述槳葉；S53、解體所述槳轂，檢查所述槳轂周向的軸孔內(nèi)及兩側(cè)平面的接觸點(diǎn)，用手工拂磨研配，直至消除加工誤差。較佳地，步驟、中經(jīng)手工拂磨研配后，所述槳葉根部及兩側(cè)平面與槳轂的軸孔及兩側(cè)平面保持均勻接觸，其中，配合間隙為0. 10 0. 12mm,圓柱度彡0. 02mm,粗糙度為 Ral. O0本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于1、本發(fā)明的方法，加工精度高，提高了可調(diào)槳裝置零部件的加工精度及相互之間的配合精度，同時(shí)節(jié)省了大筆更換零部件的費(fèi)用。
2、此外本發(fā)明的方法還具有機(jī)加工組件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制作容易、成本低廉，操作簡(jiǎn)單等諸多優(yōu)點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明一較佳實(shí)施例的對(duì)可調(diào)槳裝置的槳轂修理時(shí)的半剖圖。圖2為圖1中沿I-I的剖面圖。圖3為本發(fā)明一較佳實(shí)施例的對(duì)可調(diào)槳裝置的槳葉修理時(shí)的狀態(tài)圖。圖4為圖3中的C向局部視圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實(shí)施例，以詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。本發(fā)明提供一種消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉缺陷的機(jī)加工方法，包括以下步驟步驟1、如圖1至圖4所示，運(yùn)用機(jī)械切削加工的方法來(lái)消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉在使用過(guò)程中產(chǎn)生的磨損缺陷。采用加工組件用來(lái)輔助可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉的修理， 加工組件包括兩組(一 )、根據(jù)槳轂1的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的槳轂加工組件，由基準(zhǔn)假軸4、基準(zhǔn)定位板5、基準(zhǔn)墊塊6等部件組成；( ニ)、根據(jù)槳葉2的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)出對(duì)槳葉根部機(jī)加工所需要的加工組件，由若干鋼板8及一圓形鋼法蘭7垂直焊接而成，多塊鋼板8中間開(kāi)有凹ロ，以插入槳葉的葉梢，便于槳葉2在焊補(bǔ)修理及機(jī)加工時(shí)搭裝。步驟2、如圖1至圖4所示，對(duì)槳轂周向的軸孔101進(jìn)行機(jī)加工，采用機(jī)械切削加工法消除槳轂1周向的軸孔101的磨損量，具體過(guò)程包括(1)、后槳轂11與前槳轂12用螺栓接攏，并敲緊形成一整體的槳轂1。前槳轂12 的軸向設(shè)有軸向司必克孔121，前槳轂12的外側(cè)沿周向分別設(shè)有周向司必克孔1013。其中， 前槳轂的軸向司必克孔及外側(cè)周向的司必克孔部分為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的專業(yè)術(shù)語(yǔ)，在此不作贅述。測(cè)量槳轂1周向的用于安裝槳葉2的軸孔101的直徑及開(kāi)檔尺寸，做好測(cè)量記錄；根據(jù)測(cè)量記錄尋求最佳的加工尺寸。(2)、槳轂1組裝好后，用機(jī)加工方法拆除后槳轂11內(nèi)的軸向襯套(襯套換新)，測(cè)量后槳轂11的軸向襯套本體孔的直徑尺寸，做好測(cè)量記錄；檢查襯套本體孔的中心線與槳轂1的前端面的垂直度；對(duì)后槳轂11內(nèi)的軸向襯套本體孔111的中心線鏜孔校直。(3)、按后槳轂11內(nèi)的軸向襯套本體孔的直徑配制基準(zhǔn)假軸4?；鶞?zhǔn)假軸4的技術(shù)要求同軸度彡0. 025mm ；圓柱度彡0. 02mm ；粗糙度為Ral. 6 ；按軸向襯套本體孔的孔徑放0. 04 0. 06mm的間隙。(4)、按前槳轂12的軸向司必克孔121的直徑配制基準(zhǔn)定位板5?；鶞?zhǔn)定位板5的技術(shù)要求同軸度彡0.025mm;圓柱度彡0.02mm;垂直度 く 0. 025mm ；粗糙度為Ral. 6 ；基準(zhǔn)定位板5的凸肩按前槳轂12的軸向司必克孔121直徑放過(guò)盈量0 +0. 02mm。基準(zhǔn)定位板5中間的通孔按基準(zhǔn)假軸4的軸徑放0. 04 0. 06mm的間隙。
(5)、將基準(zhǔn)定位板5安裝于已組裝成整體的前槳轂12的軸向司必克孔121內(nèi)，將槳轂加工組件，吊起放置于鏜床的工作臺(tái)3上，在槳轂1與工作臺(tái)3之間固設(shè)基準(zhǔn)墊塊6，用螺栓(圖中未示出)將槳轂加工組件與工作臺(tái)3連接為一體。(6)、將基準(zhǔn)假軸4吊起插入后槳轂11的軸向軸孔111，并穿過(guò)安裝在前槳轂12的軸向司必克孔121中的基準(zhǔn)定位板5中間的通孔；基準(zhǔn)假軸4安裝后，測(cè)量基準(zhǔn)假軸4至槳轂1內(nèi)側(cè)平面的距離，沿徑向共有四處(即測(cè)量沿基準(zhǔn)假軸4徑向的四處槳轂的內(nèi)側(cè)平面至基準(zhǔn)假軸4的中心線的距離)；以測(cè)出距離的最大處為基準(zhǔn)，將槳轂1內(nèi)側(cè)平面1011鏜平，槳轂1的周向軸孔101鏜圓、槳轂1的周向軸孔101的兩端倒角修正，外側(cè)平面鏜平及外側(cè)周向的司必克孔1013鏜圓；再以上述鏜加工的尺寸為準(zhǔn)，分別鏜加工另外三處，確保槳轂1的各內(nèi)側(cè)平面至槳轂中心線的距離均相等，即“L士0. 03mm”;槳轂1上用于安裝槳葉 2的各軸孔101的寬度尺寸相等，即“B士0. 025mm” ；槳轂1上用于安裝槳葉2的各軸孔101 的直徑相等，即“Φ±0. 02_”。槳轂1上用于安裝槳葉2的軸孔101和軸孔內(nèi)、外兩側(cè)平面1011，1012的加工技術(shù)要求為同軸度< 0. 025mm ；圓柱度< 0. 02mm ；垂直度< 0. 03mm ；軸孔內(nèi)、外兩側(cè)平面1011， 1012的平行度彡0. 025mm ；粗糙度為Ral. 6。步驟3、如圖1至圖4所示，采用機(jī)械切削加工法，對(duì)槳葉2焊補(bǔ)修理及機(jī)加工。該槳葉的加工組件焊接在槳葉2的葉梢部位21，加工組件的中心線與槳葉2的中心線對(duì)準(zhǔn)，采用機(jī)械切削加工法切除槳葉根部22的軸徑及兩側(cè)平面上的焊接余量，確保槳葉根部22的軸徑與槳轂1的周向軸孔101及兩側(cè)平面1011，1012相匹配，具體如下(1)、槳葉根部22的軸徑及兩側(cè)平面在焊接修理時(shí)，在加工組件的一側(cè)平面上焊接一圓形鋼法蘭7，便于焊接修理時(shí)均勻轉(zhuǎn)動(dòng)，縮短起吊翻身時(shí)間，提高焊接質(zhì)量。(2)、將加工組件焊接在槳葉2的葉梢部位21，加工組件的中心線與槳葉2的中心線對(duì)準(zhǔn)，便于槳葉根部22的軸徑及兩側(cè)平面在機(jī)加工時(shí)找中。(3)、槳葉根部22的軸徑及兩側(cè)平面的機(jī)加工技術(shù)要求同軸度< 0. 025mm ；圓柱度彡0. 02mm;圓度彡0. 02mm ；垂直度彡0. 03mm ；兩側(cè)平面的平行度彡0. 025mm ；粗糙度為 Ral. 6以上。(4)、槳葉2機(jī)加工結(jié)束后，拆除槳葉加工組件，將焊接處打磨拋光。上述的槳葉的螺距面、背面及根部的焊補(bǔ)修理技術(shù)要求可參照現(xiàn)有技術(shù)中的中華人民共和國(guó)船舶行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CB 3369-91《船用可調(diào)螺距螺旋槳修理術(shù)要求》及全國(guó)船舶標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CB 3095-81《民用銅合金螺旋槳補(bǔ)焊規(guī)則》中的有關(guān)規(guī)則，因?qū)儆诂F(xiàn)有技術(shù)，在這里不再贅述。本案僅涉及到槳葉焊補(bǔ)后對(duì)槳葉根部的軸徑及兩側(cè)平面的機(jī)加工部分。步驟4、將槳轂1與槳葉2預(yù)裝，消除機(jī)加工誤差。具體包括(1)、把已加工后的槳轂1與槳葉2進(jìn)行預(yù)裝，在槳葉根部22的軸徑及兩側(cè)平面涂上蘭油，并將已編上序號(hào)的四片槳葉裝配到與之相配合的槳轂1周向的軸孔101內(nèi)，用螺栓鎖緊前槳轂12、后槳轂11，再用人力依次轉(zhuǎn)動(dòng)槳葉2 ；解體槳轂1，檢查槳轂1周向的軸孔 101內(nèi)及兩側(cè)平面的接觸點(diǎn)，用手工拂磨研配，直至消除加工誤差。O)、經(jīng)手工拂磨研配后，槳葉根部22及兩側(cè)平面與槳轂周向的軸孔101及兩側(cè)平面接觸面積均勻，其配合間隙為0. 10 0. 12mm,圓柱度不得大于0. 02mm，粗糙度為Ral. 6。
(3)、槳葉根部22的密封面與壓蓋之間的配合間隙為0. 16 0. 25mm。采用本發(fā)明的方法，加工精度高，提高了可調(diào)槳裝置零部件的加工精度及相互之間的配合精度，同時(shí)節(jié)省了大筆更換零部件的費(fèi)用。此外本發(fā)明的方法還具有機(jī)加工組件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制作容易、成本低廉，操作簡(jiǎn)單等諸多優(yōu)點(diǎn)。雖然以上描述了本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些僅是舉例說(shuō)明，在不背離本發(fā)明的原理和實(shí)質(zhì)的前提下，可以對(duì)這些實(shí)施方式做出多種變更或修改。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍由所附權(quán)利要求書限定。
權(quán)利要求
1.一種消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，所述槳轂包括一體連接的一前槳轂和一后槳轂，所述槳轂的周向設(shè)有多個(gè)分別用于安裝所述槳葉根部的軸孔，其特征在干，所述加工方法包括以下步驟51、根據(jù)所述槳轂的結(jié)構(gòu)制造槳轂加工組件，包括一用于套設(shè)在所述后槳轂內(nèi)的軸向襯套本體孔中的基準(zhǔn)假軸、一與所述前槳轂的軸向司必克孔相套設(shè)的基準(zhǔn)定位板和ー設(shè)于所述基準(zhǔn)定位板底部的基準(zhǔn)墊塊；52、利用所述槳轂加工組件，采用機(jī)械切削加工法消除槳轂周向軸孔的磨損量；も、根據(jù)所述槳葉的結(jié)構(gòu)制造槳葉加工組件，包括數(shù)塊鋼板及一與所述鋼板垂直焊接的一圓形鋼法蘭，所述鋼板上設(shè)ー用以插入槳葉的葉梢的凹ロ，、、將所述槳葉加工組件焊接搭裝在所述槳葉上，通過(guò)機(jī)械切削加工法，對(duì)所述槳葉根部的焊補(bǔ)處進(jìn)行切削加工修理；及も、對(duì)已加工后的所述槳轂與槳葉預(yù)裝，消除機(jī)加工誤差。
2.如權(quán)利要求1所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 所述步驟も包括521、將所述基準(zhǔn)假軸吊起插入所述后槳轂的軸向襯套本體孔中；522、將所述槳轂加工組件中的基準(zhǔn)定位板吊起放置于鏜床的工作臺(tái)上；523、在所述槳轂與工作臺(tái)之間固設(shè)所述基準(zhǔn)墊塊；及524、采用機(jī)械切削加工法消除所述槳轂周向軸孔的磨損量。
3.如權(quán)利要求2所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 步驟、包括以下步驟S241、測(cè)量所述基準(zhǔn)假軸的中心線至槳轂的內(nèi)側(cè)平面的距離，測(cè)得的距離包括沿所述基準(zhǔn)假軸徑向的四處槳轂的內(nèi)側(cè)平面至所述基準(zhǔn)假軸的中心線的距離；も42、以測(cè)得的距離的最大處為基準(zhǔn)，將所述槳轂的內(nèi)側(cè)平面鏜平，所述槳轂的周向軸孔鏜圓、槳轂的周向軸孔的兩端倒角修正，外側(cè)平面鏜平及所述槳轂的外側(cè)周向的司必克孔鏜圓；も43、再以步驟も42中鏜加工的尺寸為準(zhǔn)，分別鏜加工另外三處，確保所述槳轂的各內(nèi)側(cè)平面至槳轂中心線的距離均相等，所述槳轂上用于安裝所述槳葉的各軸孔的寬度和直徑均相等。
4.如權(quán)利要求3所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 在步驟も43中所述槳轂上用于安裝所述槳葉根部的軸孔和軸孔內(nèi)、外兩側(cè)平面的加工技術(shù)要求為同軸度< 0. 025mm,圓柱度< 0. 02mm，垂直度< 0. 03mm ；所述軸孔的內(nèi)、外兩側(cè)平面的平行度彡0. 025mm，粗糙度為Ral. 6。
5.如權(quán)利要求1所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 步驟S1中所述基準(zhǔn)假軸按所述后槳轂內(nèi)的軸向襯套本體孔的直徑配制，所述基準(zhǔn)假軸的技術(shù)要求為同軸度彡0. 025mm ；圓柱度彡0. 02mm ；粗糙度為Ral. 6 ；按所述軸向襯套本體孔的孔徑放0. 04 0. 06mm的間隙。
6.如權(quán)利要求1所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 步驟S1中所述基準(zhǔn)定位板按所述前槳轂的司必克孔直徑大小配制。
7.如權(quán)利要求1所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干，步驟S4包括\541、將所述槳葉加工組件焊接在槳葉的葉梢部位；\542、使所述槳葉加工組件的中心線與槳葉的中心線對(duì)準(zhǔn)；及\543、采用機(jī)械切削加工法切除所述槳葉根部的軸徑及兩側(cè)平面上的焊接余量，使所述槳葉根部的軸孔與所述槳轂周向的軸孔和兩側(cè)平面相匹配。
8.如權(quán)利要求7所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 步驟、中所述槳葉根部的軸孔和兩側(cè)平面的機(jī)加工技術(shù)要求為同軸度く 0. 025mm,圓柱度彡0.02mm，圓度彡0. 02mm，垂直度彡0. 03mm，兩側(cè)平面的平行度彡0. 025mm，粗糙度為 Ral. 6以上。
9.如權(quán)利要求1所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干， 步驟S5包括551、對(duì)已加工后的所述槳轂與槳葉進(jìn)行預(yù)裝，在所述槳葉根部及兩側(cè)平面涂上蘭油，并將編有序號(hào)的已加工的各所述槳葉裝配到所述槳轂周向的軸孔內(nèi)；552、用螺栓鎖緊所述前槳轂和后槳轂，再依次轉(zhuǎn)動(dòng)所述槳葉；\553、解體所述槳轂，檢查所述槳轂周向的軸孔內(nèi)及兩側(cè)平面的接觸點(diǎn)，用手工拂磨研配，直至消除加工誤差。
10.如權(quán)利要求9所述的消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，其特征在干，步驟、中經(jīng)手工拂磨研配后，所述槳葉根部及兩側(cè)平面與槳轂的軸孔及兩側(cè)平面保持均勻接觸，其中，配合間隙為0. 10 0. 12mm,圓柱度彡0. 02mm，粗糙度為Ral. 6。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種消除可調(diào)槳裝置的槳轂、槳葉磨損的機(jī)加工方法，所述槳轂包括一前槳轂和一后槳轂，所述槳轂的周向設(shè)有多個(gè)分別用于安裝所述槳葉根部的軸孔，所述方法包括S1、制造槳轂加工組件；S2、利用所述槳轂加工組件，采用機(jī)械切削加工法消除槳轂周向軸孔的磨損量；S3、制造槳葉加工組件；S4、將所述槳葉搭裝在所述槳葉加工組件上，通過(guò)機(jī)械切削加工法，對(duì)所述槳葉根部的焊補(bǔ)處進(jìn)行切削加工修理；S5、對(duì)已加工后的所述槳轂與槳葉預(yù)裝，消除機(jī)加工誤差。本發(fā)明的方法，提高了可調(diào)槳零部件的加工精度及相互之間的配合精度，同時(shí)節(jié)省了大筆更換零部件的費(fèi)用，降低了修理成本。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102554556SQ201010590108
公開(kāi)日2012年7月11日 申請(qǐng)日期2010年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月14日
發(fā)明者丁韋青, 裴弘剛 申請(qǐng)人:上海船廠船舶有限公司