專利名稱：一種壓縮機殼的加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工件的加工方法，具體涉及一種壓縮機殼的加工工藝。
技術(shù)背景
現(xiàn)有的壓縮機殼體的加工需要經(jīng)過落料、拉伸、切邊、翻直、整修等五個步驟來完 成。這樣的工藝流程由于拉伸時壓料的邊緣比較厚(即邊緣的厚度要大于工件的厚度)，因 此切邊時將較厚的邊緣部分當(dāng)作廢料被切除，這樣切去的廢料部分就會浪費，不利于節(jié)能 降耗；且受材料各向異性的影響，在切邊后再翻直壓縮機殼體的口部平面度得不到保證、需 要整修工序來保證，這樣也增加了產(chǎn)品的制作成本，有礙于企業(yè)的發(fā)展和產(chǎn)品市場的競爭。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能降生產(chǎn)成本的壓縮機殼的加工工藝。
本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的
一種壓縮機殼的加工工藝，其特殊之處在于所述壓縮機殼的加工工藝步驟如 下
一、落料確定在新工藝流程下壓縮機殼體新的落料尺寸之后落料；
二、拉伸將落料的毛胚料在落料模上沖壓，沖出拉伸壓縮機殼所需要的拉伸毛胚 件，確認(rèn)拉伸深度要至少大于零件最終深度3 4mm ；
三、去邊再對拉伸毛坯件切邊后得到零件。
根據(jù)拉伸后毛胚件深度及工件直徑的大小，可以通過側(cè)切或車邊去掉加工余量得 到最終零件。
根據(jù)現(xiàn)行壓縮機殼體工藝流程(落料、拉伸、切邊、翻邊、整修)中存在的不足，即 把拉伸凸緣比較厚的邊緣部分當(dāng)作廢料，以及工序多等弊端，制定新的壓縮機殼體工藝流 程(落料、拉伸、去邊)。
確定在新工藝流程下壓縮機殼體的落料尺寸，此尺寸要滿足拉伸或整形深度大于 零件最終要求的深度3 4mm，確保后續(xù)側(cè)切或車切所需的搭邊。
將落料的毛胚料在落料模上沖壓，沖出拉伸壓縮機殼所需要的拉伸毛胚件。
將拉伸或整形工序件放在切邊模具上或車床上進行加工，就得到了壓縮機殼體產(chǎn)品ο
為了達到不同的壓縮機殼體產(chǎn)品，可以對經(jīng)過上述步驟形成的零件進行不同的后 續(xù)沖壓處理即可。
采用這種加工方法，發(fā)明人主要是利用了壓縮機殼體產(chǎn)品本身生產(chǎn)所需要的拉伸 毛胚件、將拉伸凸緣增厚的材料轉(zhuǎn)換成零件和搭邊所需要的材料，這樣就降低了壓縮機殼 體產(chǎn)品生產(chǎn)的材料消耗。首先制定新的工藝流程、其次確定壓縮機殼體的落料尺寸且此尺 寸要滿足拉伸或整形深度大于零件最終要求的深度3 4mm、然后按照工序的先后進行不 同的沖壓加工、這樣就得到了需要的壓縮機殼體零件。同時，采用這樣的工藝流程由于是拉伸后再整修的方法得到零件，所以材料各向異性不會影響到零件口部的平面度即一次加工 就可以保證，省去了后續(xù)翻邊修磨口部的工序。而且減少了生產(chǎn)產(chǎn)品所需的材料消耗、降低 了產(chǎn)品的成本、還減少了產(chǎn)品的生產(chǎn)工序。
采用這樣的工藝流程由于是拉伸后再整修的方法得到零件，所以材料各向異性不 會影響到零件口部的平面度即一次加工就可以保證，省去了后續(xù)翻邊修磨口部的工序。
綜上所述，采用這種加工方法及其對應(yīng)模具或設(shè)備生產(chǎn)的壓縮機殼體，將拉伸凸 緣增厚的材料轉(zhuǎn)換成零件和搭邊所需要的材料，這樣就降低了壓縮機殼體產(chǎn)品生產(chǎn)的材料 消耗耗約0. 046 0. 07kg、降低了產(chǎn)品的成本0. 176 0. 267元/件、還減少了產(chǎn)品的生產(chǎn) 工序。


下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的說明
圖1為現(xiàn)有壓縮機殼加工工藝?yán)旒疽鈭D2為本發(fā)明所述的壓縮機殼加工拉伸件示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步的說明，下述各實施例僅用于說明本發(fā)明的技 術(shù)方案，但對本發(fā)明沒有限制。
一種壓縮機殼的加工工藝，其步驟如下
一、落料確定在新工藝流程下壓縮機殼體新的落料尺寸之后落料；
二、拉伸將落料的毛胚料在落料模上沖壓，沖出拉伸壓縮機殼所需要的拉伸毛胚 件，確認(rèn)拉伸深度要至少大于零件最終深度3 4mm ；
三、去邊再對拉伸毛坯件切邊后得到零件。
根據(jù)拉伸后毛胚件深度及工件直徑的大小，去邊時可以通過側(cè)切或車邊去掉加 工余量得到最終零件。
采用這種加工方法，主要是利用了壓縮機殼體產(chǎn)品本身生產(chǎn)所需要的拉伸毛胚 件、將拉伸凸緣增厚的材料轉(zhuǎn)換成零件和搭邊所需要的材料，這樣就降低了壓縮機殼體產(chǎn) 品生產(chǎn)的材料消耗。首先制定新的工藝流程、其次確定壓縮機殼體新的落料尺寸且此尺寸 要滿足拉伸或整形深度大于零件最終要求的深度且3 4mm、然后按照工序的先后進行不 同的沖壓加工、這樣就得到了需要的壓縮機殼體零件。同時，采用這樣的工藝流程由于是拉 伸后再側(cè)切或車邊的方法得到零件，所以材料各向異性不會影響到零件口部的平面度即一 次加工就可以保證，省去了后續(xù)修磨口部的工序。
權(quán)利要求
1.一種壓縮機殼的加工工藝，其特征是所述壓縮機殼的加工工藝步驟如下一、落料確定在新工藝流程下壓縮機殼體新的落料尺寸之后落料；二、拉伸將落料的毛胚料在落料模上沖壓，沖出拉伸壓縮機殼所需要的拉伸毛胚件， 確認(rèn)拉伸深度要至少大于零件最終深度3 4mm ；三、去邊再對拉伸毛坯件切邊后得到零件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓縮機殼的加工工藝，其特征是所述去邊工藝為側(cè)切或車邊。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種工件的加工方法，具體涉及一種壓縮機殼的加工工藝。該壓縮機殼的加工工藝，其特殊之處在于所述壓縮機殼的加工工藝步驟如下一、落料確定在新工藝流程下壓縮機殼體新的落料尺寸之后落料；二、拉伸將落料的毛坯料在落料模上沖壓，沖出拉伸壓縮機殼所需要的拉伸毛坯件，確認(rèn)拉伸深度要至少大于零件最終深度3～4mm；三、去邊再對拉伸毛坯件切邊后得到零件。綜上所述，采用這種加工方法及其對應(yīng)模具或設(shè)備生產(chǎn)的壓縮機殼體，將拉伸凸緣增厚的材料轉(zhuǎn)換成零件和搭邊所需要的材料，這樣就降低了壓縮機殼體產(chǎn)品生產(chǎn)的材料消耗約0.046～0.07kg、降低了產(chǎn)品的成本0.176～0.267元/件、還減少了產(chǎn)品的生產(chǎn)工序。
文檔編號B21D22/20GK102029311SQ20101051436
公開日2011年4月27日 申請日期2010年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月21日
發(fā)明者郝建明 申請人:劉國平, 青島海立達沖壓件有限公司