專利名稱：負(fù)公差鋼板軋制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鋼方法，特別是涉及一種一 0.3 Omm完全負(fù)公差鋼板的軋制方法。
背景技術(shù)：
一般船用鋼板的厚度公差范圍為一 0. 3mm 1. Imm,負(fù)公差船用鋼板的交貨厚度 只允許一 0. 3 Omm的公差范圍。鋼板負(fù)公差軋制是一種先進(jìn)的軋制工藝，其成品厚度略 小于鋼板訂單厚度，且控制在國家標(biāo)準(zhǔn)或者企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的負(fù)公差范圍以內(nèi)的一種軋制方式， 既可提高產(chǎn)品成材率(板材重量是按照尺寸計(jì)算)，又能滿足特殊客戶要求，如用于造船時(shí) 在保證強(qiáng)度的前提下可減輕自重，對降低軋制成本和提升品牌效應(yīng)均能起到立竿見影的效 果。但由于其公差范圍小，對軋機(jī)的精度和軋制工藝控制來說都是一個(gè)巨大的考驗(yàn)和挑戰(zhàn)。 在現(xiàn)有技術(shù)軋機(jī)的控制精度下，鋼板厚度同板差就達(dá)0. 2毫米，且在線厚度檢測手段有限， 軋機(jī)適時(shí)調(diào)整難度高。這對崗位人員的技術(shù)水平、軋機(jī)控制的準(zhǔn)確動(dòng)作、軋制設(shè)備的高靈敏 度等提出了更高的要求。影響鋼板厚度均勻性的主要因素主要有由鋼板本身參數(shù)波動(dòng)造成的包括坯料頭 尾溫度不均勻、加熱爐黑印、輥道黑印、來料寬度以及厚度不均勻、化學(xué)成分偏析造成的鋼 板硬度不均勻性等；由軋機(jī)參數(shù)變動(dòng)造成的包括支承輥的偏心、軋輥熱膨脹、軋輥磨損、軸 承油膜厚度變化、軋制過程傾斜值即單邊值的波動(dòng)等；由軋制速度變化造成的影響摩擦系 數(shù)和變形抗力，進(jìn)而影響軋制力大??；由軋機(jī)參數(shù)變動(dòng)使輥縫發(fā)生周期變化以及零位偏移 等，導(dǎo)致軋件厚度發(fā)生緩慢變化或周期波動(dòng)。這些造成厚度不均勻性的因素，有時(shí)候綜合交 織在一起，使現(xiàn)有技術(shù)難以解決。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種負(fù)公差鋼板軋制方法，使鋼板厚度公差控制在一 0. 3"0mm的范圍內(nèi)。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)
負(fù)公差鋼板軋制方法，其特征在于采用如下工藝方法
(1)液壓厚度控制彎輥力設(shè)定為1000 2800KN，厚度設(shè)定按以下設(shè)定訂貨厚度為 15mm以下按公差一 0. 1控制，16 25mm按照0公差軋制，25 30mm按照正公差+0. 1控 制；
厚度補(bǔ)償按以下方法執(zhí)行板形較好時(shí)，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時(shí)，成品寬 度變化400 500mm時(shí)，輥縫及厚度偏差值變化0. Imm ；對于3000mm以上寬板，寬度每變化 IOOmm其輥縫厚度偏差值變化0. Imm ；頭部與軋機(jī)的距離在400 800mm時(shí)，給與0. 2mm的 厚度補(bǔ)償；頭部與軋機(jī)的距離在200 300mm時(shí)，給以(頭部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的 厚度補(bǔ)償；在尾部與軋機(jī)的距離為400 200mm時(shí)，給以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5) mm 的厚度補(bǔ)償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調(diào)到50% 70%，附加水調(diào)到10% 40% ；
3(3)軋制規(guī)程制定換輥2小時(shí)后開始軋制，2 6個(gè)小時(shí)之內(nèi)安排寬度2800mm以下軋 制，6 12小時(shí)安排2800 3080mm軋制，12小時(shí)以后安排3480 3680mm軋制；
(4)軋輥凸度設(shè)計(jì)采用3800mm高鉻鐵軋輥，凸度范圍為一0. 15 0. 15。本發(fā)明的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著進(jìn)步是采用液壓厚度控制系統(tǒng)結(jié)合溫度控制、軋輥 凸度設(shè)計(jì)、軋制規(guī)程制定的方法，生產(chǎn)厚度負(fù)公差一 0. 3mm Omm鋼板，其厚度公差控制在
一 0. 3mm Omm的范圍內(nèi)，既可提高產(chǎn)品成材率，降低噸鋼成本，又能使造船時(shí)在保證 強(qiáng)度的前提下可大大減輕自重，增加船舶的載重量。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明
實(shí)施例1 軋制一批1000噸厚度為10 20mm，寬度為2080 2880mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設(shè)定為1800 2800KN，厚度設(shè)定按以下設(shè)定按公差 一 0. 1 Omm公差軋制；厚度補(bǔ)償按以下執(zhí)行板形較好時(shí)，帶自由彎輥軋制；高鉻
鐵軋輥使用時(shí)，成品寬度變化400 500mm時(shí)，輥縫及厚度偏差值規(guī)律變化0. Imm ；對于 3000mm以上寬板，寬度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規(guī)律變化0. 1mm。在頭部與軋機(jī)的 距離在400 800mm時(shí)，給與0. 2mm的厚度補(bǔ)償；在頭部與軋機(jī)的200 300mm內(nèi)，給以(頭 部位置χX0. 3/300 0. 3) mm的厚度補(bǔ)償；在尾部與軋機(jī)的距離為400 200mm，給以(尾 部位置χ X0. 5/400 0. 5) mm的厚度補(bǔ)償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調(diào)到50%，附加水調(diào)到10% 20%，以調(diào)整工作輥 輥身溫度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規(guī)程制定換輥后2 6小時(shí)內(nèi)開始軋制。(4)軋輥凸度設(shè)計(jì)采用3800mm高鉻鐵軋輥，上輥為平輥，下輥凸度為+0. 1。采用上述工藝生產(chǎn)的厚度為10 20mm，寬度為2080 2880mm船鋼板，厚度控制 在
一 0. 3 Omm的負(fù)公差，合格率達(dá)到93%。實(shí)施例2:
軋制一批500噸厚度為20 30mm，寬度為2880 3280mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設(shè)定為1000 2000KN，厚度設(shè)定按以下設(shè)定按公差 0 0. Imm公差軋制。厚度補(bǔ)償按以下執(zhí)行板形較好時(shí)，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使 用時(shí)，成品寬度變化400 500mm時(shí)，輥縫及厚度偏差值規(guī)律變化0. Imm ；對于3000mm以 上寬板，寬度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規(guī)律變化0. 1mm。在頭部與軋機(jī)的距離在 400 800mm時(shí)，給與0. 2mm的厚度補(bǔ)償；在頭部與軋機(jī)的200 300mm內(nèi)，給以(頭部位置 xXO. 3/300 0. 3) mm的厚度補(bǔ)償；在尾部與軋機(jī)的距離為400 200mm，給以(尾部位置 χ X 0. 5/400 0. 5 ) mm的厚度補(bǔ)償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調(diào)到70%，附加水調(diào)到30% 40%，以調(diào)整工作輥 輥身溫度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規(guī)程制定換輥后6小時(shí) 12小時(shí)內(nèi)開始軋制 (4)軋輥凸度設(shè)計(jì)采用3800mm高鉻鐵軋輥，上下輥均為平輥。采用上述工藝生產(chǎn)的厚度為20 30mm，寬度為2880 3280mm船鋼板厚度控制在一 0. 3 Omm的負(fù)公差，合格率達(dá)到90%。實(shí)施例3:
軋制一批500噸厚度為8 12mm，寬度為3080 3580mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設(shè)定為2000 2800KN，厚度設(shè)定按以下設(shè)定按公差一 0. Imm公差軋制。厚度補(bǔ)償按以下執(zhí)行板形較好時(shí)，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時(shí)， 成品寬度變化400 500mm時(shí)，輥縫及厚度偏差值規(guī)律變化0. Imm ；對于3000mm以上寬板寬 度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規(guī)律變化0. 1mm。在頭部與軋機(jī)的距離在400 800mm 時(shí)，給與0. 2mm的厚度補(bǔ)償；在頭部與軋機(jī)的200 300mm內(nèi)，給以(頭部位置χ X 0. 3/300 0.3) mm的厚度補(bǔ)償；在尾部與軋機(jī)的距離為400 200mm，給以(尾部位置χX0. 5/400 0.5) mm的厚度補(bǔ)償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調(diào)到50%，附加水調(diào)到20%，以調(diào)整工作輥輥身溫 度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規(guī)程制定換輥后2 6小時(shí) 內(nèi)開始軋制
(4)軋輥凸度設(shè)計(jì)采用3800mm高鉻鐵軋輥，上輥為平輥，下輥凸度一 0. 1。采用上述工藝生產(chǎn)的厚度為8 12mm，寬度為3080 3580mm船鋼板，厚度控制在 一 0. 3 Omm的負(fù)公差，合格率達(dá)到87%。
權(quán)利要求
負(fù)公差鋼板軋制方法，其特征在于采用如下工藝(1)液壓厚度控制彎輥力設(shè)定為1000～2800KN，厚度設(shè)定按以下設(shè)定訂貨厚度為15mm以下按公差－0.1控制，16～25mm按照0公差軋制，25～30mm按照正公差+0.1控制；(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調(diào)到50%～70%，附加水調(diào)到10%～40%；(3)軋制規(guī)程制定換輥2小時(shí)后開始軋制，2～6個(gè)小時(shí)之內(nèi)安排寬度2800mm以下軋制，6～12小時(shí)安排2800～3080mm軋制，12小時(shí)以后安排3480～3680mm軋制；(4)軋輥凸度設(shè)計(jì)采用3800mm高鉻鐵軋輥，凸度范圍為－0.15～0.15。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板負(fù)公差軋制方法，其特征在于在(1)液壓厚度控制中， 厚度補(bǔ)償按以下執(zhí)行板形較好時(shí)，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時(shí)，成品寬度變化 400 500mm時(shí)，輥縫及厚度偏差值變化0. Imm ；對于3000mm以上寬板，寬度每變化IOOmm 其輥縫厚度偏差值變化0. Imm ；頭部與軋機(jī)的距離在400 800mm時(shí)，給與0. 2mm的厚度補(bǔ) 償；頭部與軋機(jī)的距離在200 300mm時(shí)，給以(頭部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的厚度補(bǔ) 償；在尾部與軋機(jī)的距離為400 200mm時(shí)，給以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5)mm的厚度 補(bǔ)償。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種負(fù)公差鋼板軋制方法，采用液壓厚度控制、溫度控制、軋制規(guī)程制定、軋輥凸度設(shè)計(jì)的方法可生產(chǎn)負(fù)公差鋼板。主要工藝參數(shù)為彎輥力設(shè)定為1000～2800KN，工作輥基本冷卻水調(diào)到50%～70%，附加水調(diào)到10%～40%，軋輥凸度范圍為－0.15～＋0.15等。采用該方法軋制的船鋼板厚度負(fù)公差－0.3mm～0mm的合格率≥90%，從而大幅度提高鋼板的成材率，降低噸鋼成本和船的自重，增加載重量。
文檔編號B21B37/74GK101985129SQ201010275270
公開日2011年3月16日 申請日期2010年9月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月8日
發(fā)明者吳清明, 曹志強(qiáng), 李曲全, 羅登, 肖大恒, 鄭生斌 申請人:湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司