專利名稱：一種內(nèi)夾套的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種多工位冷鐓技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種內(nèi)夾套的多工位冷鐓一 次成型制造方法領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)今隨著國(guó)內(nèi)外工業(yè)經(jīng)濟(jì)的不斷進(jìn)步，交通事業(yè)迅猛發(fā)展，各種高速公路、 高架橋及跨海大橋等超跨度大型橋梁的建設(shè)突飛猛進(jìn)，四通八達(dá)。目前廣泛使用 在大型橋梁鋼索聯(lián)接器上的內(nèi)夾套由于受傳統(tǒng)金屬加工制造方法的限制和多工 位冷鐓技術(shù)的不足，所生產(chǎn)的內(nèi)夾套存在著抗拉力等強(qiáng)度不穩(wěn)定、加工復(fù)雜、能 耗大、生產(chǎn)效率低、成本高等缺陷。
采用單工位冷鐓或熱鐓生產(chǎn)，達(dá)不到多工位連續(xù)生產(chǎn)的要求，外錐面及內(nèi)孔 和端面均需大面積的精車加工，工序繁多，加工復(fù)雜，生產(chǎn)成本高，效率低。單 臺(tái)設(shè)備日產(chǎn)僅3000PCS，對(duì)市場(chǎng)的需求供不應(yīng)求，同時(shí)所投入的人力、物力太大， 而且不符合國(guó)家節(jié)能減排的政策要求。
采用單工位冷鐓，生產(chǎn)后的產(chǎn)品晶相組織結(jié)構(gòu)排列不緊密，易造成抗拉性等
強(qiáng)度不足引起產(chǎn)品崩裂或龜裂等不良現(xiàn)象，并易導(dǎo)致鋼索與內(nèi)夾套產(chǎn)生滑絲或斷 線的弊端。
釆用直棒料或斷料生產(chǎn)，達(dá)不到連續(xù)生產(chǎn)的要求，產(chǎn)生更多的料頭、料尾等 廢料，而且后續(xù)還需進(jìn)行多道工序大面積的車床加工，造成材料上的浪費(fèi)，使得 材料成本增加。
經(jīng)后續(xù)車床加工后，由于設(shè)備、刀具及人為因素的影響，易產(chǎn)生尺寸及粗糙 度的偏差和不穩(wěn)定，最后對(duì)成品的要求達(dá)不到規(guī)定的設(shè)計(jì)和使用要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種內(nèi)夾套的制造方法，采用多工位冷鐓一 次成型技術(shù)，來(lái)節(jié)省原材料，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為
一種內(nèi)夾套的制造方法，采用盤(pán)圓毛料作為原材料，首先對(duì)內(nèi)夾套的盤(pán)圓毛料進(jìn)行球化退火處理，再將球化退火后的毛料進(jìn)行磷酸鹽皮膜表面處理，精抽定 徑，然后進(jìn)行多工位冷鐓自動(dòng)一次成型和二次精加工處理工序，即拉槽、攻牙、 割片，最后完成包裝出貨，具體包括以下步驟
(1) 、將精抽定徑后的盤(pán)圓成品料用多工位剪模剪切成單個(gè)的內(nèi)夾套毛坯
料；
(2) 、將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)1D工位內(nèi)，整平毛坯料的一 端，經(jīng)翻轉(zhuǎn)后，將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)2D工位內(nèi)，整平毛胚料 另一端，完成整平工序。
(3) 、將整平后內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)3D工位內(nèi)，擠壓外錐 面并鐓出兩端內(nèi)倒角；
(4) 、再次將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)4D、 5D工位內(nèi)，再次擠 壓外錐面斜度和沖壓大端深孔，并將毛胚料拉長(zhǎng)。
(5) 、最后將毛胚料自動(dòng)送入冷鐓機(jī)6D工位內(nèi)，通出鐵心和擠出小端內(nèi)斜 度，完成毛胚的最后成型。
(6) 、將成型后的半成品毛胚轉(zhuǎn)入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工 序，最后完成包裝和出貨。
本發(fā)明的有益效果
(1) 、采用盤(pán)原料代替直棒料和斷料，可完成多工位冷鐓連續(xù)生產(chǎn)的要求， 降低了料頭、料尾的損耗，同時(shí)采用多工位冷鐓一次成型后，減少了外錐面及內(nèi)
孔和端面等大面積的車床余量，使得原材料損耗降低30%，從而降低了成本；
(2) 、采用多工位冷鐓連續(xù)成型生產(chǎn)，生產(chǎn)速度可達(dá)到60PCS/分鐘，平均 日產(chǎn)量21000PCS，生產(chǎn)效率要比原先提升7-8倍，并大大減少了人力、物力的 投資成本。


圖1為本發(fā)明的多工位冷鐓一次成型生產(chǎn)工藝流程圖。
圖2為本發(fā)明的二次加工流程圖，分別為盤(pán)圓料、成型、拉槽、攻牙、割片。
具體實(shí)施例方式
參見(jiàn)圖1、 2， 一種內(nèi)夾套的制造方法，采用盤(pán)圓毛料作為原材料，首先對(duì)內(nèi)夾套的盤(pán)圓毛料進(jìn)行球化退火處理，再將球化退火后的毛料進(jìn)行磷酸鹽皮膜表 面處理，精抽定徑，然后進(jìn)行多工位冷鐓自動(dòng)一次成型和二次精加工處理工序， 即拉槽、攻牙、割片，最后完成包裝出貨，具體包括以下步驟
(1) 、將精抽定徑后的盤(pán)圓成品料用多工位剪模剪切成單個(gè)的內(nèi)夾套毛坯
料；
(2) 、將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)1D工位內(nèi)，整平毛坯料的一 端，經(jīng)翻轉(zhuǎn)后，將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)2D工位內(nèi)，整平毛胚料 另一端，完成整平工序。
(3) 、將整平后內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)3D工位內(nèi)，擠壓外錐 面并鐓出兩端內(nèi)倒角；
(4) 、再次將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)4D、 5D工位內(nèi)，再次擠 壓外錐面斜度和沖壓大端深孔，并將毛胚料拉長(zhǎng)。
(5) 、最后將毛胚料自動(dòng)送入冷鐓機(jī)6D工位內(nèi)，通出鐵心和擠出小端內(nèi)斜 度，完成毛胚的最后成型。
(6) 、將成型后的半成品毛胚轉(zhuǎn)入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工 序，最后完成包裝和出貨。
權(quán)利要求
1、一種內(nèi)夾套的制造方法，其特征在于采用盤(pán)圓毛料作為原材料，首先對(duì)內(nèi)夾套的盤(pán)圓毛料進(jìn)行球化退火處理，再將球化退火后的毛料進(jìn)行磷酸鹽皮膜表面處理，精抽定徑，然后進(jìn)行多工位冷鐓自動(dòng)一次成型和二次精加工處理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包裝出貨，具體包括以下步驟(1)、將精抽定徑后的盤(pán)圓成品料用多工位剪模剪切成單個(gè)的內(nèi)夾套毛坯料；(2)、將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)1D工位內(nèi)，整平毛坯料的一端，經(jīng)翻轉(zhuǎn)后，將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)2D工位內(nèi)，整平毛胚料另一端，完成整平工序。(3)、將整平后內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)3D工位內(nèi)，擠壓外錐面并鐓出兩端內(nèi)倒角；(4)、再次將內(nèi)夾套毛坯料用夾子自動(dòng)送入冷鐓機(jī)4D、5D工位內(nèi)，再次擠壓外錐面斜度和沖壓大端深孔，并將毛胚料拉長(zhǎng)；(5)、最后將毛胚料自動(dòng)送入冷鐓機(jī)6D工位內(nèi)，通出鐵心和擠出小端內(nèi)斜度，完成毛胚的最后成型；(6)、將成型后的半成品毛胚轉(zhuǎn)入二次精加工，完成拉槽、攻牙、割片等工序，最后完成包裝和出貨。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種內(nèi)夾套的制造方法，采用盤(pán)圓毛料作為原材料，首先對(duì)內(nèi)夾套的盤(pán)圓毛料進(jìn)行球化退火處理，再將球化退火后的毛料進(jìn)行磷酸鹽皮膜表面處理，精抽定徑，然后進(jìn)行多工位冷鐓自動(dòng)一次成型和二次精加工處理工序，即拉槽、攻牙、割片，最后完成包裝出貨。本發(fā)明采用盤(pán)原料代替直棒料和斷料，可完成多工位冷鐓連續(xù)生產(chǎn)的要求，降低了料頭、料尾的損耗，同時(shí)采用多工位冷鐓一次成型后，減少了外錐面及內(nèi)孔和端面等大面積的車床余量，使得原材料損耗降低30％，從而降低了成本；采用多工位冷鐓連續(xù)成型生產(chǎn)，生產(chǎn)速度可達(dá)到60PCS/分鐘，平均日產(chǎn)量21000PCS，生產(chǎn)效率要比原先提升7-8倍，并大大減少了人力、物力的投資成本。
文檔編號(hào)B21J5/06GK101618422SQ200910144169
公開(kāi)日2010年1月6日 申請(qǐng)日期2009年7月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月17日
發(fā)明者張金清, 趙旭光 申請(qǐng)人:寧波安拓實(shí)業(yè)有限公司