專利名稱：油、套管高頻焊接工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
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本發(fā)明涉及一種焊接油管、套管工藝，尤其是J55、 N80鋼級悍 接油、套管的高頻焊接工藝。
背景技術(shù)：
在石油鉆井領(lǐng)域，J55、 N80鋼級O)73焊接油管與同類無縫管相 比，具有尺寸精度高，焊縫韌性好，抗擠潰性能強，生產(chǎn)效率高，成 本低等優(yōu)點。在發(fā)達國家焊接油管、套管已取代60-90%的無縫管， 取得了良好的經(jīng)濟效益，而我國在J55、 N80鋼級焊接油管、套管的 生產(chǎn)上尚屬空白?，F(xiàn)有德國曼內(nèi)斯曼公司制造的RN120O114mm焊接 機組的高頻焊接工藝，滿足力學(xué)性能低于J55、 N80鋼級油、套管的 焊接需要，生產(chǎn)J55、 N80鋼級油、套管時焊縫質(zhì)量和焊縫金相分析 方面均不能達到API 5CT標(biāo)準(zhǔn)要求。通過技術(shù)人員和生產(chǎn)人員分析， 主要存在以下方面的問題1、焊接V形角通?？刂圃? 4。范圍， 但在焊接過程中焊縫中易存留夾渣物，造成點狀假焊現(xiàn)象，直接影響 焊接油管的焊縫質(zhì)量；2、感應(yīng)圈寬度較寬，傳送給管體的功率降低， 加大了焊縫熱影響區(qū)寬度，焊縫質(zhì)量不穩(wěn)定；3、感應(yīng)線圈前端與擠 壓輥中心距離值以及線圈與待焊鋼管之間的間隙值選取不合適當(dāng)感 應(yīng)線圈前端與擠壓輥中心距離過大時，擠壓力低、焊接質(zhì)量降低，當(dāng) 此距離過小時，焊接溫度過高，造成熔滴，無法焊接；感應(yīng)線圈與待 焊鋼管之間的間隙過大時，高頻系統(tǒng)回路電壓過高，損壞元件，使感 應(yīng)線圈不能向擠壓輥靠近，造成生產(chǎn)時功率損耗較大，影響生產(chǎn)效率， 當(dāng)間隙過小時，易使帶鋼毛刺劃傷感應(yīng)線圈。 發(fā)明內(nèi)容-
為了克服現(xiàn)有的焊接工藝在焊接J55、 N80鋼級油套管容易產(chǎn)生 點狀假焊、焊接質(zhì)量不穩(wěn)定的不足，本發(fā)明提供一種油、套管高頻焊 接工藝，該油、套管高頻焊接工藝具有焊接強度高、無夾渣物存留的特點，保證了焊接質(zhì)量i提髙了焊接效率。
本發(fā)明的技術(shù)方案是 一種油、套管高頻焊接工藝，包括感應(yīng)線 圈及擠壓輥，使用感應(yīng)線圈的寬度B為90 180mm，保持管材焊接開 口角a為4 5° ，感應(yīng)線圈前端與擠壓輥中心距離L為110 145mm, 感應(yīng)線圈內(nèi)孔與待焊接鋼管之間的間隙h為5 8mm。
本發(fā)明具有如下有益效果由于采用上述方案，又根據(jù)具體鋼板 的厚度和所制管材直徑的不同，使用感應(yīng)線圈的寬度為90 180mm， 使得焊接的輸出功率增大，保持焊接開口角a為4 5° ，使得在焊 接過程中不會存留夾渣物，沒有點狀假焊現(xiàn)象，提高了油、套管的焊 縫質(zhì)量；確定感應(yīng)線圈前端與擠壓輥中心距離L為110 145mm，避 免了L過大時，擠壓力低、焊接質(zhì)量降低，L過小時，焊接溫度過高， 造成熔滴，無法焊接的問題；同時，保證感應(yīng)線圈內(nèi)孔與待焊接鋼管 之間的間隙h為5 8mm，避免了 h過大時，高頻系統(tǒng)加路電壓過高， 損壞元件，使感應(yīng)線圈不能當(dāng)擠壓輥靠近，造成生產(chǎn)時功率損耗較大， 影響生產(chǎn)效率，h過小時，易使帶鋼毛刺劃傷感應(yīng)線圈的問題，提高 了焊接效率，保證了焊接質(zhì)量。


附圖l是本發(fā)明的示意圖。
圖中l(wèi)-焊接鋼管，2-擠壓輥下輥，3-擠壓上輥，4-感應(yīng)線圈， a-帶鋼焊接開口角，L-擠壓輥中心至感應(yīng)線圈前端距離，B-感應(yīng)線 圈寬度，h-感應(yīng)線圈內(nèi)孔與焊接鋼管間隙。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明
由圖l所示， 一種油、套管高頻焊接工藝，包括感應(yīng)線圈4及擠 壓輥(2， 3)，根據(jù)不同直徑及厚度的管材，使用感應(yīng)線圈4的寬度 B為90 180mm，使得傳送給管體的功率增加，減小了焊縫熱影響區(qū) 寬度，提高了焊縫質(zhì)量的穩(wěn)定性；保持管材焊接開口角a為4 5。， 使得在焊接過程中不會存留夾渣物，沒有點狀假焊現(xiàn)象，提高了油、 套管的焊縫質(zhì)量；感應(yīng)線圈4前端與擠壓輥(2， 3)中心距離L為11。 l必mm，避免了 L過大時，擠壓力低、焊接質(zhì)量降低,L過小時， 焊接溫度過高，造成熔滴，無法焊接的問題，使得焊接質(zhì)量提高，加 快了焊接速度；感應(yīng)線圈4內(nèi)孔與待焊接鋼管1之間的間隙h為5 8mm，避免了h過大時，高頻系統(tǒng)加路電壓過高，損壞高頻元件，使 感應(yīng)線圈4不能當(dāng)擠壓輥靠近，造成生產(chǎn)時功率損耗較大，影響生產(chǎn) 效率，h過小時，易使帶鋼毛剌劃傷感應(yīng)線圈4的問題，提高了焊接 效率，保證了焊接質(zhì)量。
在實際工作時，首先用3mm厚紫銅，制作寬度B二90 180mm的 感應(yīng)線圈4，將感應(yīng)線圈4安裝在待焊接鋼管1上，并于高頻焊機相 應(yīng)連接處連接，以擠壓輥中心為基準(zhǔn)調(diào)整擠壓輥中心至感應(yīng)線圈前端 距離L為110 145mm，然后調(diào)a角為4 5。，并使感應(yīng)線圈4內(nèi)孔 與焊接鋼管1表面間隙h-5 8mm。本發(fā)明避免了擠壓輥中心至感應(yīng) 線圈前端距離L時，擠壓力低、焊接質(zhì)量低、距離過小時，焊接溫度 無法焊接的問題；并且避免了感應(yīng)線圈與待焊鋼管間隙h過大或過小 所帶來的問題，增加了焊接效率、降低電耗。
下面通過具體實施例來說明
實施例一在焊接直徑為①73.02的油管時，感應(yīng)線圈4的寬度 B制作為90 95mm,調(diào)整擠壓輥中心至感應(yīng)線圈前端距離L為110 115mm，然后調(diào)整a角為4° ，并使感應(yīng)線圈4內(nèi)孔與焊接鋼管1表 面間隙h^5 8mm。焊接結(jié)束后檢測，結(jié)果顯示焊縫無夾渣物殘留， 無假焊現(xiàn)象，焊接強度合格。
實施例二在焊接直徑為0114.3的套管時，感應(yīng)線圈4的寬度 B制作為140 145mm，調(diào)整擠壓輥中心至感應(yīng)線圈前端距離L為 135 140mm，然后調(diào)整a角為4. 5° ，并使感應(yīng)線圈4內(nèi)孔與焊接鋼 管l表面間隙h二5 8mm。焊接結(jié)束后檢測，結(jié)果顯示焊縫無夾渣物
殘留，無假焊現(xiàn)象，焊接強度良好。
實施例三在焊接直徑為。139.7的套管時，感應(yīng)線圈4的寬度 B制作為170 180mm，調(diào)整擠壓輥中心至感應(yīng)線圈前端距離L為 140 145mm，然后調(diào)整a角為5。，并使感應(yīng)線圈4內(nèi)孔與焊接鋼管-1表面間像:h=5 8mfflff焊接結(jié)束后檢測，結(jié)果-顯示焊縫無夾渣 --留，無假焊現(xiàn)象，焊接強度良好。
上述實施例表明，各參數(shù)的選取合理，保證了焊接質(zhì)量，同時， 不會劃傷感應(yīng)線圈，提高了焊接效率。
權(quán)利要求
1、一種油、套管高頻焊接工藝，包括感應(yīng)線圈(4)及擠壓輥(2，3)，其特征在于使用感應(yīng)線圈(4)的寬度B為90～180mm，保持管材焊接開口角α為4～5°，感應(yīng)線圈(4)前端與擠壓輥(2，3)中心距離L為110～145mm，感應(yīng)線圈(4)內(nèi)孔與待焊接鋼管(1)之間的間隙h為5～8mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種油、套管高頻焊接工藝。主要解決現(xiàn)有的焊接工藝在焊接J55、N80鋼級油套管容易產(chǎn)生點狀假焊、焊接質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。其特征在于使用感應(yīng)線圈(4)的寬度B為90～180mm，保持管材焊接開口角α為4～5°，感應(yīng)線圈(4)前端與擠壓輥(2，3)中心距離L為110～145mm，感應(yīng)線圈(4)內(nèi)孔與待焊接鋼管(1)之間的間隙h為5～8mm。該油、套管高頻焊接工藝具有焊接強度高、無夾渣物存留的特點，保證了焊接質(zhì)量，提高了焊接效率。
文檔編號B23K13/00GK101474716SQ200910071309
公開日2009年7月8日 申請日期2009年1月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月21日
發(fā)明者史福忠, 馬建國 申請人:張家口海特鋼管有限責(zé)任公司