專利名稱：高強鋼板的板形控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高強鋼板的板形控制方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)在的生產(chǎn)過程中，高強鋼板的板形瓢曲問題一直存在，尤其在生產(chǎn)屈
服點大于450MPa的工藝鋼及終軋溫度在800°C以下的低碳貝氏體鋼時，已不能 完全滿足其生產(chǎn)工藝要求。由于此類鋼在軋制后期終軋溫度較低，軋機能力有 限導(dǎo)致鋼板在軋制表面延伸大，心部延伸少，鋼板內(nèi)部應(yīng)力大，產(chǎn)生小波浪彎， 矯直后效果不明顯，以至于不平度超標(biāo)，造成計劃外及廢品，給企業(yè)造成較大 的經(jīng)濟損失。在長期實踐中發(fā)現(xiàn)影響板形的主要因素有控軋工藝參數(shù)，包括 加熱溫度、軋制溫度、變形制度、道次壓下量、軋后的冷卻制度、矯直工藝等。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高強鋼板的板形控制方法，可獲得良好的高強鋼 板板形。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案高強鋼板的板形控制方法， 包括以下步驟(l)加熱，對鋼坯先進行加熱再均熱，控制加熱段溫度為1200
1220°C，均熱段1160 1180°C，總加熱時間為4 6小時；
(2)軋制，步驟(1)經(jīng)加熱的鋼坯進行初軋，控制初軋壓力為3700 3900 噸，初軋溫度為1050 1100°C，然后保持鋼板平直且鋼板在輥道上來回游動待 溫，待鋼板溫度至820 84(TC時進行精軋，精軋壓力為3000 3350噸，初軋和 精軋過程的單道次壓下量為10 20mm，軋制速度0. 9 1. Om/s，道次壓下率16 34%;
(3) 軋后冷卻，對經(jīng)步驟(2)軋制后的鋼板冷卻，控制冷卻終冷溫度為 560 620°C，控制輥道速度為O. 8 1.0m/s;
(4) 矯直，鋼板冷卻后先進行初矯，再進行終矯，控制初矯溫度為440 460°C，待溫度至310 330'C時進行終矯，終矯完成即得高強鋼板成品。
所述步驟(3)中冷卻時鋼板上下表面冷卻水比例為1: 210 230。 所述步驟(4)中初矯后鋼板在輥道上游動待溫。
本發(fā)明的主要步驟為加熱、軋制、冷卻和矯直，先加熱后均熱，保持加熱 時間，使鋼溫盡可能均勻一致，目的是提高鋼坯的塑性，降低鋼坯的變形抗力， 優(yōu)化坯料的原始組織結(jié)構(gòu)，在現(xiàn)有設(shè)備能力條件下滿足軋制要求，使鋼坯軋制 時變形均勻，變形能力充分滲透，也是保證鋼板板形的必要條件之一；在軋制 時控制道次軋制壓力、單道次壓下量、道次壓下率和軋制速度，有利于減小金 屬的變形速度，相應(yīng)減小了金屬的變形抗力，提高軋件的塑性，鋼的變形抗力 減小，相應(yīng)增大鋼的變形程度，使鋼板的變形均勻滲透，這不但對鋼板內(nèi)部組 織、性能大有益處，還減輕了其內(nèi)應(yīng)力和變形的不均勻性，解決了軋機軋制壓 力不足而造成的晶粒粗大不均、沖擊韌性減低現(xiàn)象，且增大了可生產(chǎn)鋼板的厚 度規(guī)格，適合其它鋼廠低軋制壓力軋機生產(chǎn)控軋型高強鋼；在循環(huán)軋制過程中， 保持鋼板平直且使鋼板在輥道上來回游動，不產(chǎn)生輥道黑印，使溫度均勻，以 避免軋制時由于黑印產(chǎn)生變形不均，存在內(nèi)部應(yīng)力集中形成硬彎；保持冷卻終 溫，控制上下表面冷卻水比例，使鋼板上下表冷卻溫度均勻、 一致，從而獲得 均勻的組織和良好的板形；在鋼板冷卻后及時送入矯直機矯直，矯直過程分初 矯和終矯，且控制溫度，目的是消除最終鋼板內(nèi)部的殘余應(yīng)力，鋼板上冷床后 自始至終保持平直。本發(fā)明操作簡單，簡化了生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，減少 了鋼板中間工序的調(diào)運轉(zhuǎn)移，節(jié)約了能源消耗，減少了計劃外量的增加，可獲 得良好的板形，實踐驗證性能未發(fā)生改變，符合各項標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)濟效益明顯。
具體實施例方式
實施例l:高強鋼板的板形控制方法，包括以下步驟(1)加熱，對鋼坯先
進行加熱再均熱，控制加熱段溫度為1200°C，均熱段116(TC，總加熱時間為6 小時；(2)軋制，步驟(1)經(jīng)加熱的鋼坯進行初軋，控制初軋壓力為3700噸， 初軋溫度為1050°C，然后保持鋼板平直且鋼板在輥道上來回游動待溫，待鋼板 溫度至820'C時進行精軋，精軋壓力為3000噸，初軋和精軋過程的單道次壓下 量為10mm，軋制速度1.0m/s，道次壓下率16%; (3)軋后冷卻，對經(jīng)步驟(2) 軋制后的鋼板冷卻，控制冷卻終冷溫度為560°C，控制輥道速度為1.0m/s，冷 卻時鋼板上下表面冷卻水比例為1: 210; (4)矯直，鋼板冷卻后先進行初矯， 再進行終矯，控制初矯溫度為440'C，初矯后鋼板在輥道上游動待溫，待溫度至 31(TC時進行終矯，終矯完成即得高強鋼板成品。
實施例2:高強鋼板的板形控制方法，包括以下步驟(1)加熱，對鋼坯先
進行加熱再均熱，控制加熱段溫度為1210°C，均熱段117(TC，總加熱時間為5 小時；(2)軋制，步驟(1)經(jīng)加熱的鋼坯進行初軋，控制初軋壓力為3800噸， 初軋溫度為1080°C，然后保持鋼板平直且鋼板在輥道上來回游動待溫，待鋼板 溫度至830'C時進行精軋，精軋壓力為3200噸，初軋和精軋過程的單道次壓下 量為15mm，軋制速度0.9m/s，道次壓下率25%; (3)軋后冷卻，對經(jīng)步驟(2) 軋制后的鋼板冷卻，控制冷卻終冷溫度為600°C，控制輥道速度為0.9m/s，冷 卻時鋼板上下表面冷卻水比例為1: 220; (4)矯直，鋼板冷卻后先進行初矯， 再進行終矯，控制初矯溫度為45(TC，初矯后鋼板在輥道上游動待溫，待溫度至 32(TC時進行終矯，終矯完成即得高強鋼板成品。
實施例3:高強鋼板的板形控制方法，包括以下步驟(1)加熱，對鋼坯先 進行加熱再均熱，控制加熱段溫度為1220°C，均熱段118(TC，總加熱時間為4 小時；(2)軋制，步驟(1)經(jīng)加熱的鋼坯進行初軋，控制初軋壓力為3900噸， 初軋溫度為IIO(TC，然后保持鋼板平直且鋼板在輥道上來回游動待溫，待鋼板 溫度至84(TC時進行精軋，精軋壓力為3350噸，初軋和精軋過程的單道次壓下
量為20mm，軋制速度0.95m/s，道次壓下率34%; (3)軋后冷卻，對經(jīng)步驟(2) 軋制后的鋼板冷卻，控制冷卻終冷溫度為620°C,控制輥道速度為0.8m/s，冷 卻時鋼板上下表面冷卻水比例為1: 230; (4)矯直，鋼板冷卻后先進行初矯， 再進行終矯，控制初矯溫度為460。C，初矯后鋼板在輥道上游動待溫，待溫度至 33(TC時進行終矯，終矯完成即得高強鋼板成品。
對三個實施例的高強鋼板成品進行檢測，檢測結(jié)果如下表1所示
表l
成品屈服 MPa強度 MPa延伸率 %沖擊功1功2 J功3冷彎板形情況
實施例159568526.0一20。C2402502093a完好良好
實施例257567024.0一20。C1762221523a完好良好
實施例356567026.0一20。C2402671513a完好良好
由上表看出本發(fā)明的方法所制備的高強鋼板的板形良好，其它各項數(shù)據(jù)符
合標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.高強鋼板的板形控制方法，其特征在于包括以下步驟(1)加熱，對鋼坯先進行加熱再均熱，控制加熱段溫度為1200～1220℃，均熱段1160～1180℃，總加熱時間為4～6小時；(2)軋制，步驟(1)經(jīng)加熱的鋼坯進行初軋，控制初軋壓力為3700～3900噸，初軋溫度為1050～1100℃，然后保持鋼板平直且鋼板在輥道上來回游動待溫，待鋼板溫度至820～840℃時進行精軋，精軋壓力為3000～3350噸，初軋和精軋過程的單道次壓下量為10～20mm，軋制速度0.9～1.0m/s，道次壓下率16～34％；(3)軋后冷卻，對經(jīng)步驟(2)軋制后的鋼板冷卻，控制冷卻終冷溫度為560～620℃，控制輥道速度為0.8～1.0m/s；(4)矯直，鋼板冷卻后先進行初矯，再進行終矯，控制初矯溫度為440～460℃，待溫度至310～330℃時進行終矯，終矯完成即得高強鋼板成品。
2、 如權(quán)利要求1所述的高強鋼板的板形控制方法，其特征在于所述步驟 (3)中冷卻時鋼板上下表面冷卻水比例為1: 210 230。
3、 如權(quán)利要求1或2所述的高強鋼板的板形控制方法，其特征在于所述 步驟(4)中初矯后鋼板在輥道上游動待溫。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高強鋼板的板形控制方法，主要步驟為加熱→軋制→軋后冷卻→矯直，控制加熱溫度、軋制壓力、軋制溫度、單道次壓下量、軋制速度和冷卻溫度等方面。本發(fā)明操作簡單，簡化了生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，減少了鋼板中間工序的調(diào)運轉(zhuǎn)移，節(jié)約了能源消耗，減少了計劃外量的增加，可獲得良好的板形，實踐驗證性能未發(fā)生改變，符合各項標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)濟效益明顯。
文檔編號B21B37/56GK101367091SQ200810141499
公開日2009年2月18日 申請日期2008年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月28日
發(fā)明者唐國軍, 寧康康, 宋向前, 李學(xué)奇, 李歡歡, 李紅濤, 溫利民, 王會嶺, 羅君高, 趙全卿, 陳俊奇 申請人:舞陽鋼鐵有限責(zé)任公司