專利名稱:有底圓筒的縮口方法及裝置的制作方法
本發(fā)明屬于冷沖壓技術中對有底圓筒進行縮口的方法及裝置。
現(xiàn)有的縮口方法主要為模具成型法，它是對有底圓筒工件或管形工件，通過成型模中的縮口上模將其口部直徑縮小的一種成型方法。它通常有三種形式(1)無支承縮口，(2)外支承縮口，(3)內外支承縮口。當采用無支承縮口法時，工件縮口部份的材料由于受縮口上模的切向壓應力的作用而又無滑動外支承模的包容和支承，所以最易失穩(wěn)而發(fā)生起趨現(xiàn)象。當采用外支承縮口法時，工件縮口部份的材料在滑動外支承模的包容和支承下由縮口上?？s口，失穩(wěn)起趨現(xiàn)象有所改善，然而當要求得到盡可能小的縮口系數(shù)(縮口后的工件直徑/縮口前的工件直徑)時，為了避免材料失穩(wěn)起趨，需經過多次縮口。當采用內外支承縮口法時，由于工件縮口部份的材料在外部和內部支承模的包容和支承下由縮口上?？s口，與無支承縮口法和外支承縮口法相比，材料最難失穩(wěn)起趨，且一次縮口即能得到較小的縮口系數(shù)。但是，迄今為止，內外支承縮口法還只能用于管形工件的縮口，對有底圓筒工件如采用此法，則在成型后內支承無法取上。因此，對有底圓筒工件應用模具成型法進行縮口時，還只能采用無支承縮口法或外支承縮口法，由于相應的縮口裝置沒有內支承，要達到較小的縮口系數(shù)就需經過多次縮口，因而生產效率低，產品成本高。
本發(fā)明的目的是提出對有底圓筒工件采用內外支承法進行縮口的方法，該方法通過一次縮口即能達到較小的縮口系數(shù)而工件不出現(xiàn)失穩(wěn)起趨現(xiàn)象，且不存在成型后內支承無法取出的問題，并設計出實施該方法的裝置。
本發(fā)明關于有底圓筒的縮口方法是，在由縮口上模、滑動外支承和底部支承組成的成型模對工件進行縮口的基礎上，再在縮口前和縮口過程中采用下列三種技術方案之一種(一)，將上述成型模裝聯(lián)于一個可開合的封閉機構內部，當工件放入成型模內后，閉合封閉機構，對封閉機構內部氣體進行增壓以形成高壓氣體，再在縮口過程的開始階段即預縮口階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，將高壓氣體密封在密封腔內，然后再對介于封閉機構與密封腔之間的高壓氣體進行排氣減壓，使密封內外氣體形成高壓差而密封腔內的氣體成為高壓內支承，再繼續(xù)對工件進行縮口。
封閉機構可以開合的目的，一是開啟后可以使工件在縮口前能夠放入封閉機構內的成型模之中，并在縮口后能夠取出，二是閉合后可以對其內部氣體進行增壓以形成高壓氣體。
對封閉機構內部氣體進行增壓的方法，可以是經開閉控制元件并經封閉機構的進氣口將高壓氣體充入封閉機構內部，也可以是壓縮封閉機構內部氣體的體積，還可以是這兩種方法一并使用。
對介于封閉機構與密封腔之間的高壓氣體進行排氣減壓的方法，可以是開啟封閉機構，但最好是在封閉機構上設置有排氣孔和開閉控制元件。
(二)，當工件放入成型模內后，再在縮口過程的開始階段即預縮口階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，再經縮口上模上的進氣口將高壓氣體充入密封腔內而成為高壓氣體內支承，再繼續(xù)對工件進行縮口。
(三)，當工件放入成型模內后，在縮口過程的開始階段即預縮口階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，并經開閉控制元件及縮口上模上的進液口，將高壓液體充入密封腔內而成為高壓液體內支承，隨著縮口的繼續(xù)進行，密封腔體積變小，密封腔內多余液體經與縮口上模上的出液口接通的溢流閥溢出。
上述縮口方法的三種技術方案的共同點為(1)，都是當工件放入成型模內后，再在縮口過程的開始階段即預縮口階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合起密封作用而形成密封腔。(2)，都是將高壓流體置于該密封腔內并使密封腔內的高壓流體與密封腔外的氣體形成內高外低的高壓差而成為高壓流體內支承，再繼續(xù)對工作進行縮口。
本發(fā)明關于有底圓筒的縮口裝置有三種類型，它們都具有由縮口上模，滑動外支承和底部支承組成的成型模，還有復位元件和下座，并同時具有下列三種類型的技術方案之一種(一)，該裝置具有一個可開合的封閉機構，封閉機構上設置有排氣孔和開閉控制元件，而上述成型模裝聯(lián)于該封閉機構內部。本發(fā)明的縮口方法中第(一)種技術方案，就是用該種類型的縮口裝置實施的。
封閉機構的結構形式可有多種變換，但最好由活塞、密封圈以及可以作相對運動的增壓氣缸和下座組成。因為這種氣缸活塞結構形式的封閉機構，通過自身的活塞運動，既可以壓縮內部氣體的體積以形成高壓氣體，又可推動成型模完成對工件的縮口，一舉而多得。
為了減輕活塞對氣體增壓的工作量，最好再在增壓氣缸或下座上開有進氣口，該進氣口經開閉控制元件與高壓氣體發(fā)生源相接通。
(二)，該裝置的縮口上模上開有進氣口，該進氣口與高壓氣體發(fā)生源直接相通或經開閉控制元件相通。本發(fā)明的縮口方法中第(二)種技術方案，就是用該種類型的縮口裝置實施的。
當縮口上模上的進氣口與高壓氣體發(fā)生源直接相通時，最好是該裝置具有一個由活塞、密封圈以及可以作相對運動的增壓氣缸和縮口上模組成的增壓機構，縮口上模上開有進氣口，該進氣口與增壓氣缸的內部空腔直接相通。
為了減輕活塞對氣體增壓的工作量，最好再在增壓氣缸上開有進氣口，該進氣口經開閉控制元件與高壓氣體發(fā)生源相接通。
(三)，該裝置的縮口上模上同時有進液口和出液口，進液口經開閉控制元件與高壓液體發(fā)生源相接通，出液口與溢流閥相接通。本發(fā)明的縮口方法中第(三)種技術力量，就是用該種類型的縮口裝置實施的。
上述裝置的三種類型的技術方案中，復位元件可以是彈簧或橡膠件等，也可以是液壓伸縮元件，或者是由穿過下座上帶有密封圈的孔的桿件，與設置在升降臺面的凹孔內的彈簧組成等等。設置在進氣口、進液口處或排氣孔處的開閉控制元件，可以是單個另件，例如閥蕊或閥片等構件，也可以是由多個另件組裝而成，例如電磁閥、截止閥等閥件，它們的作用都是適時地控制進氣口、進液口或排氣孔的開通和閉塞。
使用本發(fā)明的縮口方法及裝置，在對有底園筒工件進行縮口的過程中，當密封腔內以高壓氣體作為內支承時，其壓力將隨著縮口過程的進行而不斷提高，當密封腔內以高壓液體為內支承時，其壓力大小不變。這樣，在預縮口階段結束即工件與縮口上模緊密貼合形成密封腔后，工件的縮口均在高壓流體內支承的支承下進行，因而，通過一次縮口即可達到較小的縮口系數(shù)，工件表面光潔，且縮口完成后，不存在內支承無法取出的問題。特別是采用高壓氣體作為內支承時，在縮口完成后，高壓氣體可直接排入大氣，更提高了生產率，降低了成本。
下面結合附圖對本發(fā)明的縮口裝置進行具體描述。
圖1，一種具有封閉機構的有底圓筒縮口裝置的剖視圖。
圖2，圖1的A-A剖視圖。
圖3，又一種封閉機構的剖視圖。
圖4，一種縮口上模上的進氣口經開閉控制元件與高壓氣體發(fā)生源相接通的縮口裝置剖視圖。
圖5，一種縮口上模上的進氣口與高壓氣體發(fā)生源直接相通的縮口裝置剖視圖。
圖6，一種縮口上模上的進液口經開閉控制元件與高壓液體發(fā)生源相接通的縮口裝置剖視圖。
圖1所示為本發(fā)明的第一種類型的縮口裝置，它是使用上述第(一)種縮口方法的最佳縮口裝置。該裝置具有一個由活塞(4)、密封圈(3)以及可以作相對運動的增壓氣缸(2)和下座(14)組成的可開合的封閉機構，而由縮口上模(5)、滑動外支承(6)和底部支承(15)組成的成型模裝聯(lián)于該封閉機構內部。增壓氣缸(2)與固定機架(1)裝聯(lián)，下座(14)與升降臺面(16)裝聯(lián)。由升降臺面(16)的上下運動可造成下座(14)與增壓氣缸(2)的相對運動，使封閉機構完成打開和閉合的動作?？s口上模(5)與活塞(4)裝聯(lián)，由活塞(4)的向下運動可起到壓縮封閉機構內部氣體的體積和推動縮口上模(5)對工件(7)進行縮口的作用。為減輕由活塞(4)對氣體進行增壓的工作量，在增壓氣缸(2)上開有進氣口(9)，該進氣口(9)經開閉控制元件(10)與高壓氣體發(fā)生源(圖中未畫)相接通。下座(14)上裝有開閉控制元件(8)和復位元件(13)，并開有排氣孔(11)。開閉控制元件(8)的作用是在縮口過程中，當滑動外支承(6)滑動到一定位置時，使排氣孔(11)打開，并在縮口完成后適時關閉。圖中進氣口(9)處的開閉控制元件(10)選用的是二位二通電磁閥，復位元件(13)選用的是壓縮彈簧。當排氣孔(11)處的開閉控制元件(8)選用的是活動閥芯時，它可以借助于復位元件(13)即壓縮彈簧復位(或則也可以與滑動外支承(6)裝聯(lián))以便關閉排氣孔(11)。為防止壓縮彈簧失穩(wěn)，可在滑動外支承(6)或下座(14)上裝有或置有若干個芯棒(12)，若壓縮彈簧的穩(wěn)定性好，則可不設芯棒(12)。
圖2進一步顯示了滑動外支承(6)與下座(14)的裝配狀況。
以圖1所示裝置對有底圓筒工件(7)進行縮口，當活塞(4)在增壓氣缸(2)內處于圖示Ⅰ位時，下座(14)由升降臺面(16)帶動而上升到最高點，與增壓氣缸(2)閉合，由于橡膠或其它材料制成的密封圈(3)起密封作用，從而形成一個封閉機構。先將高壓氣體發(fā)生源即空壓機儲氣筒內壓力為0.6MPa的氣體通過裝在進氣口(9)上的開閉控制元件(10)即選用的二位二通電磁閥充入封閉機構內也即增壓氣缸(2)內。當增壓氣缸(2)內充滿壓力為0.6MPa的氣體后，活塞(4)從圖示Ⅰ位下降到圖示Ⅱ位時，增壓氣缸(2)內的氣體壓力已達到3MPa，縮口上模(5)已對工件(7)進行了預縮口(一般情況下，預縮口的寬度為5～10毫米)，壓力大約為3MPa的高壓氣體被密封在工件(7)和縮口上模(5)之間的密封腔(17)內?；钊?4)繼續(xù)下降時，縮口上模(5)通過推動滑動外支承(6)向下滑動而帶動開閉控制元件(8)即選用的活動閥芯打開排氣孔(11)，介于增壓氣缸(2)與密封腔(17)之間的壓力為3MPa的高壓氣體通過排氣孔(11)排氣，壓力立即減到與大氣壓一致，而密封腔(17)內的氣體壓力仍保持為3MPa左右，從而使密封腔(17)內外氣體形成高壓差而密封腔(17)內的氣體成為高壓內支承。隨著活塞(4)的繼續(xù)下降，被密封在密封腔(17)內的氣體壓力不斷提高。當縮口完成，活塞(4)到達圖示Ⅲ位時，密封腔(17)內的氣體壓力可達到5.5～6MPa。這樣，該裝置使工件(7)在壓力不斷增大的高壓氣體內支承的支承下進行縮口，一次縮口即能獲得很小的縮口系數(shù)。成型完畢后，活塞(4)帶動縮口上模(5)離開工件(7)，密封腔(17)內的高壓氣體進入大氣，滑動外支承(6)和開閉控制元件(8)即選用的活動閥蕊在復位元件(13)即壓縮彈簧的作用下復位，排氣孔(11)也隨之關閉，下座(14)隨升降臺面(16)下降，底部支承(15)將工件(7)托出后，便可取出成型工件(7)。
圖3是又一種封閉機構的剖視圖。該封閉機構由拉壓桿(18)、密封圈(3)以及可以作相對運動的封氣罩(2′)和下座(14)組成，它同樣可以開啟和閉合。封氣罩(2′)的進氣口(9)上裝有與高壓氣體發(fā)生源(圖中未畫)相接通的開閉控制元件(10)，圖中選用的為二位二通電磁閥。當封氣罩(2′)與下座(14)閉合而形成封閉機構后，可經進氣口(9)上的開閉控制元件(10)將高壓氣體充入封閉機構內部，達到對封閉機構內部氣體進行增壓的目的。該封閉機構的排氣孔(11)的開、閉，都是單獨通過裝在排氣孔(11)上的開閉控制元件(8)即選用的二位二通電磁閥實現(xiàn)的，而不必如圖1那樣借助于滑動外支承(6)和復位元件(13)實現(xiàn)。
圖4、5和圖6分別為本發(fā)明的第(二)、第(三)種類型的縮口裝置，它們分別使用上述第(二)、第(三)種縮口方法。它們都有由縮口上模(5)、滑動外支承(6)和底部支承(15)組成的成型模，還有復位元件(13)和下座(14)，縮口上模(5)上都開有流體進口即進氣口(19)或進液口(20)。當復位元件(13)，選用了壓縮彈簧(或橡膠圈)后，必要時可加設蕊棒(12)。但由于它們使用的高壓流體不同，或增壓的方法不同，其結構和原理也略有不同，現(xiàn)按圖分述如下圖4為使用第(二)種縮口方法的一種縮口裝置，縮口上模(5)的進氣口(19)上裝有開閉控制元件(10)，圖中選用的為二位二通電磁閥，該開閉控制元件(10)與高壓氣體發(fā)生源(圖中未畫)相接通。當工件(7)放入滑動外支承(6)內后，縮口上模(5)下降并對工件(7)進行預縮口以使工件(7)和縮口上模(5)緊密貼合形成密封腔(17)，然后再通過開閉控制元件(10)將高壓氣體發(fā)生源的高壓氣體充入密封腔(17)內而成為高壓氣體內支承。當開閉控制元件(10)適時關閉后，縮口上模(5)繼續(xù)下降對工件(7)進行縮口，密封腔(17)內的高壓氣體體積變小而壓力仍繼續(xù)提高。成型后，縮口上模(5)上升，密封腔(17)內高壓氣體自然排出，滑動外支承(6)復位，下座(14)隨升降臺面(16)下降后，底部支承(15)上升，便可取出成型工作(7)。
圖4所示裝置如不用開閉控制元件(10)而將縮口上模(5)上的進氣口(19)與高壓氣體發(fā)生源直接相通，也能達到本發(fā)明的目的。但這樣的裝置在取、裝工件(7)時會造成一定的流體空耗。
圖5為使用第(二)種縮口方法的又一種很好的縮口裝置。該裝置具有一個由活塞(4)、密封圈(3)以及可以作相對運動的增壓氣缸(2)和縮口上模(5)組成的增壓機構，縮口上模(5)上開有進氣口(19)，該進氣口(19)與增壓氣缸(2)的內部空腔直接相通，滑動外支承(6)、底部支承(15)和復位元件(13)均設置于下座(14)上。增壓氣缸(2)與固定機架(1)裝聯(lián)，下座(14)與升降臺面(圖中未畫)裝聯(lián)?？s口上模(5)依靠密封圈(3)的摩擦力與增壓氣缸(2)裝聯(lián)，且依靠滑動外支承(6)復位時向上推動它而回復到上始點。為減輕活塞(4)對氣體增壓的工作量，在增壓氣缸(2)上開有進氣口(9)，該進氣口(9)經開閉控制元件(10)(圖中選用的二位二通電磁閥)與高壓氣體發(fā)源(圖中未畫)相接通。
以圖5所示裝置對工件(7)進行縮口，當活塞(4)在增壓氣缸(2)內處于圖示Ⅰ位時，縮口上模(5)正處于上始點，由升降臺面推動下座(14)和底部支承(15)上升到頂位而同時完成了對工件(7)的頂縮口，然后，將高壓氣體發(fā)生源即空氣壓縮機儲氣筒內壓力為0.6MPa的氣體通過進氣口(9)上的開閉控制元件(10)充入增壓氣缸(2)內。當活塞(4)從圖示Ⅰ位下降到與縮口上模(5)接觸時，增壓氣缸(2)內的氣體壓力已達到3MPa，因縮口上模(5)的進氣口(19)與增壓氣缸(2)的內部空腔直接相通，故相同壓力的高壓氣體也已充滿在工件(7)和縮口上模(5)之間的密封腔(17)內，並成為高壓氣體內支承。隨著活塞(4)的繼續(xù)下降直至到達Ⅱ位時，密封腔(17)內的氣體壓力又有提高，工件(7)也在高壓氣體內支承的支承下完成縮口。活塞(4)即可上升，滑動外支承(6)受復位元件(13)的復位力作用而推動縮口上模(5)上升到上始點，再由升降臺面帶動下座(14)下降，由底部支承(15)將工件(7)托出。
圖5所示裝置與圖1所示裝置相比，用氣量減少，且噪音小，特別是加工鋁制品工件時，即使增壓氣缸(2)上不設進氣口(9)也完全可以通過一次縮口達到較小的縮口系數(shù)。
圖6為使用第(三)種縮口方法的以高壓液體作為內支承的縮口裝置。該裝置的縮口上模(5)上同時有進液口(20)和出液口(21)，進液口(20)經開閉控制元件(10)(圖中選用的為二位二通電磁閥)與高壓液體發(fā)生源(圖中未畫)相接通，出液口(21)上裝有溢流閥(22)。當縮口上模(5)下降并對工件(7)進行預縮口從而形成密封腔(17)后，再經開閉控制元件(10)和縮口上模(5)上的進液口(20)，將高壓液體發(fā)生源的高壓液體充入密封腔(17)內，并達到縮口上模(5)上溢流閥(22)所控制的壓力而成為高壓液體內支承。這時，縮口上模(5)繼續(xù)下降對工件(7)進行縮口，密封腔(17)的體積變小，密封腔(17)內多余的液體從溢流閥(22)排出。工件(7)成型后，由開閉控制元件(10)使進液口(19)與高壓液體發(fā)生源斷路，縮口上模(5)上升，滑動外支承(6)在復位元件(13)的復位力作用下復位，下座(14)隨升降臺面(16)下降，底部支承(15)將工件(7)托出，便可取出成型工件(7)。
圖6所示的采用高壓液體作為內支承的縮口裝置，與前面采用氣體的縮口裝置相比，較易得到理想的高壓，且無噪音，它適用于壁厚較大的工件。
上述圖1和圖3～6所示的各種縮口裝置，一般都是在雙動拉伸機或雙動油壓機上進行的，其活塞(4)、縮口上模(5)和下座(14)等的升、降、停，進氣口(9)、進液口(20)和排氣孔(11)處各開閉控制元件(8、10)選用電磁閥、截止閥等閥件時的開、閉，以及封閉機構的開、合等動作，都可在電器控制下按順序進行。
附表1、2分別為圖1所示縮口裝置與現(xiàn)有技術對兩種不同壁厚的有底圓筒工件進行縮口的對照表。與不用高壓氣體內支承相比，口部縮小尺寸提高了一倍左右，工效大大提高。
附表1壁厚1毫米的工件縮口情況對照表。
勘誤表
權利要求
1.一種有底圓筒的縮口方法，用由縮口上模、滑動外支承和底部支承組成的成型模對工件進行縮口，其特征在于上述成型模裝聯(lián)于一個可開合的封閉機構內部，當工件放入成型模內后，閉合封閉機構，對封閉機構內部氣體進行增壓以形成高壓氣體，再在縮口過程的開始階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，將高壓氣體密封在密封腔內，然后再對介于封閉機構與密封腔之間的高壓氣體進行排氣減壓，使密封腔內外氣體形成高壓差而密封腔內的氣體成為高壓內支承，再繼續(xù)對工件進行縮口。
2.根據(jù)權利要求
1所述的方法，其特征在于對封閉機構內部氣體進行增壓的方法是，經開閉控制元件並經封閉機構的進氣口，將高壓氣體充入封閉機構內部，和/或壓縮封閉機構內部氣體的體積。
3.一種有底圓筒的縮口方法，用由縮口上模、滑動外支承和底部支承組成的成型模對工件進行縮口，其特征在于當工件放入成型模內后，再在縮口過程的開始階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，再經縮口上模上的進氣口，將高壓氣體充入密封腔內而成為高壓氣體內支承，再繼續(xù)對工件進行縮口。
4.一種有底圓筒的縮口方法，用由縮口上模、滑動外支承和底部支承組成的成型模對工件進行縮口，其特征在于當工件放入成型模內后，再在縮口過程的開始階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件和縮口上模緊密貼合形成密封腔，並經開閉控制元件及縮口上模上的進液口，將高壓液體充入密封腔內而成為高壓液體內支承，隨著縮口的繼續(xù)進行，密封腔體積變小，密封腔內多余液體經與縮口上模上的出液口接通的溢流閥溢出。
5.一種有底圓筒的縮口裝置，該裝置具有由縮口上模(5)、滑動外支承(6)和底部支承(15)組成的成型模，還有復位元件(13)和下座(14)，其特征在于該裝置具有一個由活塞(4)、密封圈(3)以及可以作相對運動的增壓氣缸(2)和下座(14)組成的可開合的封閉機構，封閉機構上設置有排氣孔(11)和開閉控制元件(8)，而上述成型模裝聯(lián)于封閉機構內部。
6.根據(jù)權利要求
5所述的縮口裝置，其特征在于增壓氣缸(2)或下座(14)上有進氣口(9)，該進氣口(9)經開閉控制元件(10)與高壓氣體發(fā)生源相接通。
7.一種有底圓筒的縮口裝置，該裝置具有縮口上模(5)、滑動外支承(6)、底部支承(15)、復位元件(13)和下座(14)，其特征在于縮口上模(5)上開有進氣口(19)，該進氣口(19)與高壓氣體發(fā)生源直接相通或經開閉控制元件(10)相通。
8.根據(jù)權利要求
7所述的縮口裝置，其特征在于當縮口上模(5)上的進氣口(19)與高壓氣體發(fā)生源直接相通時，該裝置具有一個由活塞(4)、密封圈(3)以及可以作相對運動的增壓氣缸(2)和縮口上模(5)組成的增壓機構，縮口上模(5)上的進氣口(19)與增壓氣缸(2)的內部空腔直接相通。
9.根據(jù)權利要求
8所述的裝置，其特征在于增壓氣缸(2)上有進氣口(9)，該進氣口(9)經開閉控制元件(10)與高壓氣體發(fā)生源相接通。
10.一種有底圓筒的縮口裝置，該裝置具有縮口上模(5)、滑動外支承(6)、底部支承(15)、復位元件(13)和下座(14)，其特征在于縮口上模(5)上同時有進液口(20)和出液口(21)，進液口(20)經開閉控制元件(10)與高壓液體發(fā)生源相接通，出液口(21)與溢流閥(22)相接通。
專利摘要
本發(fā)明屬于有底圓筒的縮口方法及裝置，現(xiàn)有技術主要是使用外支承法，當要達到較小的縮口系數(shù)時，需經過多次縮口。本發(fā)明是在縮口過程的開始階段，利用工件對縮口上模的縮口反力，使工件與縮口上模緊密貼合形成密封腔，將高壓流體置于密封腔內且與密封腔外的氣體形成高壓差而成為高壓流體內支承，再繼續(xù)對工件進行縮口。使用本發(fā)明有效地防止了失穩(wěn)起趨現(xiàn)象，一次縮口即可達到較小的縮口系數(shù)，比現(xiàn)有技術的口部縮小尺寸提高一倍。工效大大提高。
文檔編號B21D41/00GK87105921SQ87105921
公開日1988年8月3日 申請日期1987年11月2日
發(fā)明者楊宗行 申請人:常州市搪瓷廠導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan