光學部件的制造方法、光學部件、透鏡的制造方法及透鏡的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種光學部件的制造方法、光學部件、透鏡的制造方法及透鏡，特別是涉及一種能夠廉價地大量生產的光學部件的制造方法、透鏡的制造方法及由此得到的光學部件、透鏡。
【背景技術】
[0002]近年來，以智能手機和平板型個人計算機等為代表的薄型的帶攝像裝置的便攜終端正在迅速普及。然而，在搭載于這種薄型的便攜終端的攝像裝置中，具有高分辨率并且薄體、緊湊這些要求自不必說，還進一步要求低價格化。因此，對于在搭載于這些薄型的便攜終端的攝像裝置中使用的透鏡，也要求確保高品質并且能夠更廉價地大量生產的透鏡。
[0003]出于這種背景，正在摸索著轉向如下的制造方法:使用不需要加熱設備且通過UV光的照射在短時間內固化的UV固化性樹脂等能量固化性樹脂作為透鏡的原料，一并成形出數(shù)千個這樣大量的透鏡。作為這種透鏡的制造方法，過去是向玻璃基板等平行平板上滴下能量固化性樹脂，安放成形模而使能量固化性樹脂在成形模內固化，一次性地呈陣列狀地形成多個透鏡，之后通過切斷成一個一個的透鏡，來制造大量的透鏡(參照專利文獻I)。
[0004]現(xiàn)有技術文獻
[0005]專利文獻
[0006]專利文獻1:(日本)特開2012-111131號公報
[0007]專利文獻2:(日本)特開2002-187135號公報

【發(fā)明內容】

[0008]發(fā)明所要解決的技術問題
[0009]可是，在專利文獻I的技術中，雖然能夠廉價地大量生產透鏡，但透鏡的軸上厚度會增加出玻璃基板的厚度大小，存在妨礙攝像裝置等的緊湊化的隱患。另外，在成形后還存在透鏡從玻璃基板剝落的隱患。作為用于回避這種問題的一個對策，考慮僅利用能量固化性樹脂一并成形出大量的透鏡。但是，在不使用基板的情況下，樹脂與成形模全面地接觸，因此若透鏡的個數(shù)變多，則成形模與成形物的緊貼面積將顯著增加而使脫模阻力變大，結果容易發(fā)生脫模不良。特別是，在制造設有閃耀狀(7''U—文狀)或臺階狀等微細的凹凸構造的光學部件的情況下，在脫模時模具或光學部件的微細的凹凸構造容易發(fā)生破損。若要為了防止該情況而進行脫模處理，則處理麻煩，制造工序增加，模具的維護上耗費時間，難以廉價地制造透鏡。
[0010]另一方面，還提出了使用脫模性良好的樹脂模進行能量固化性樹脂的成形。例如，在專利文獻2中，提出了使用加成型硅樹脂制的成形模的透鏡片材的制造方法。更具體而言，在基材上涂布透鏡用樹脂(紫外線固化樹脂或電子束固化樹脂)，在利用塑料板使被內襯的加成型硅樹脂制的樹脂模重疊后利用輥子加壓，之后使樹脂固化并使樹脂模與塑料板一起脫模。在專利文獻2所記載的透鏡片材的制造方法中，使加成型硅樹脂制的樹脂模與塑料板一起均彎曲而脫模。由此，期待從透鏡片材脫的模變得容易。然而，若使用容易彎曲的基板，則在加壓時成形對象的樹脂的厚度容易變得不均勻，產生難將透鏡片材的厚度控制在所需厚度這一其他問題。
[0011]本發(fā)明是鑒于所述現(xiàn)有技術的問題之處而做出的，其目的在于提供一種能夠廉價地對高精度的光學部件及透鏡進行大量生產的光學部件及透鏡的制造方法以及由此制造出的光學部件及透鏡。
[0012]用于解決技術問題的手段
[0013]技術方案I所述的光學部件的制造方法是對至少具有呈列狀排列的多個透鏡的光學部件進行制造的方法，其特征在于，具有:
[0014]模具對置工序，其使第一模與第二模夾著能量固化性樹脂而以規(guī)定間隔對置，所述第一模是使具有彈性的第一樹脂模緊貼于硬質的第一基板而得到的，該第一樹脂模具備用于轉印多個所述透鏡的第一光學面的第一轉印面，所述第二模是使具有彈性的第二樹脂模緊貼于硬質的第二基板而得到的，該第二樹脂模具備用于轉印多個所述透鏡的第二光學面的第二轉印面；
[0015]樹脂固化工序，其通過對夾在所述第一模與所述第二模之間的所述能量固化性樹脂施加能量來使之固化，形成成形體；
[0016]脫模工序，其使所述第一模及所述第二模從所述成形體脫模而得到所述光學部件；
[0017]在所述脫模工序中，對于所述第一模及所述第二模中的至少一方，在將硬質的所述基板自具有彈性的所述樹脂模剝離之后，使所述樹脂模一邊彎曲一邊自所述成形體脫模。
[0018]能量固化性樹脂一般粘度低，因此，在將具有彈性的樹脂模作為成形模進行成形時，合模時使轉印面形狀變形的隱患小，能夠進行高精度的轉印成形。另外，由于使用兩個硬質的基板，因此能夠利用這些基板進行兩個樹脂模相互的正確的位置調整，能夠隨心所欲地控制成形物的厚度。而且，通過在脫模時從至少一方的樹脂模剝離硬質的基板，能夠一邊使具有彈性的樹脂模彎曲一邊將上述樹脂模從成形物上拉下。通過使模具一邊彎曲一邊進行脫模，成形物和樹脂模將呈線狀地脫模，因此能夠減小脫模阻力。因此，即使是排列有多個透鏡、且脫模阻力容易因其凹凸形狀而變高的光學部件的成形，也能夠在不使透鏡的精度變差的前提下容易地進行脫模。
[0019]技術方案2所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案I所述的發(fā)明中，所述脫模工序由第一脫模工序和第二脫模工序組成，在所述第一脫模工序中，對于所述第一模及第二模中的一方，在將所述基板自所述樹脂模剝離之后，使剝離了所述基板的所述樹脂模一邊彎曲一邊自所述成形體脫模，所述第二脫模工序是在所述第一脫模工序后，對于所述第一模及第二模中的另一方，在將所述基板自所述樹脂模剝離之后，使剝離了所述基板的所述樹脂模一邊彎曲一邊自所述成形體脫模。
[0020]由此，即使是在兩面具有曲面或閃耀形狀(7'' U 一X'形狀)等復雜的光學面的光學部件，也能夠容易地進行脫模。
[0021 ] 技術方案3所述的光學部件的制造方法的特征在于，在技術方案2所述的發(fā)明中，所述脫模工序在所述第一脫模工序后還包括向所述成形物的已使所述第一樹脂模脫模的面粘貼能夠拆裝的片材的工序。
[0022]根據(jù)本發(fā)明，通過在所述第一脫模工序后，向所述成形物的已使所述第一樹脂模脫模的面粘貼能夠拆裝的片材，由此，在所述第二脫模工序中，能夠防止成形物的光學面受損、或者在脫模過程中不慎發(fā)生單片化(個片化)而使透鏡散亂。另外，在第二脫模工序結束之后，也能夠一體地處理所述光學部件和所述片材，作業(yè)性和輸送性優(yōu)秀。
[0023]技術方案4所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案2所述的發(fā)明中，所述脫模工序在所述第一脫模工序后還包括將支承部件安裝于所述成形體的工序，所述支承部件對所述成形物的已使所述第一樹脂模脫模的面的相鄰透鏡之間的部位進行支承。
[0024]由此，在所述第二脫模工序中，能夠防止成形物的光學面受損、或者在脫模過程中不慎發(fā)生單片化而使透鏡散亂。
[0025]技術方案5所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案I?4中任一項所述的發(fā)明中，所述脫模工序在將所述第一模及所述第二模中的至少一方的硬質的所述基板自具有彈性的所述樹脂模剝離時，向所述基板與所述樹脂模之間供給氣體。
[0026]通過向所述基板與所述樹脂模之間供給氣體(例如空氣)，容易將所述基板從所述樹脂模剝離。
[0027]技術方案6所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案I?5中任一項所述的發(fā)明中，為了制造所述光學部件而使用的所述第一樹脂模及所述第二樹脂模中的至少一方是在制造其他光學部件時使用的樹脂模。
[0028]所述具有彈性的樹脂模容易通過發(fā)生彎曲而剝落，脫模時的脫模阻力也小，因此即使被反復在成形中使用，摩耗和損傷也小，耐久性也優(yōu)秀。因此，通過反復使用相同的樹脂模，能夠大量生產相同形狀的光學部件和透鏡，從結果來看，能夠大幅度壓低成本。
[0029]技術方案7所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案I?6中任一項所述的發(fā)明中，在所述模具對置工序中，使間隔件夾在所述第一基板與所述第二基板之間而使所述第一樹脂模與所述第二樹脂模保持規(guī)定間隔。
[0030]所述第一樹脂模和所述第二樹脂模均具有彈性，因此，在直接接觸夾設間隔件等方法中，難以正確地調整兩者的間隙，但通過使間隔件夾在均為硬質的所述第一基板與所述第二基板之間，能夠高精度地調整均具有彈性的所述第一樹脂模與所述第二樹脂模的間隔。
[0031]技術方案8所述的光學部件的成形方法的特征在于，在技術方案I?7中任一項所述的發(fā)明中，所述第一樹脂模及所述第二樹脂模中的至少一方的厚度為ΙΟΟμπι以上且10mm以下。
[0032]所述第一樹脂模及所述第二樹脂模中的至少一方的厚度如果為ΙΟΟμπι以上，則能夠充分轉印透鏡形狀，如果為1mm以下，則容易從成形物脫