一種制漿工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種制漿工藝，是一種節(jié)能降耗、無氣、無味、無污染的制漿工藝。
[0002]
【背景技術(shù)】
我國人口眾多，地域遼闊，制漿原料十分豐富，制漿造紙企業(yè)是非常重要的。因?yàn)槲廴締栴}，使我國的制漿企業(yè)已屬名存實(shí)亡。因此需要一種環(huán)保的制漿工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種節(jié)能降耗、無氣、無味、無污染的制漿工藝。
[0004]本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種制漿工藝，其特殊之處在于:主要由如下工藝步驟組成:
(1)對纖維原料進(jìn)行切草除塵；
(2)加熱水，加藥漂白；
(3)擠水；
(4)加熱水，加藥漂白；
(5)擠水洗滌；
(6)加熱水，加藥高濃磨磨漿漂白；
(7)篩選洗滌白漿。
[0005]本發(fā)明的制漿工藝，所述步驟(2)中的熱水和藥是:熱水是用的沉淀池的制漿回用水，溫度50-70°C，藥是過氧化氫和氫氧化鈉，重量百分比配比為:纖維原料:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 300-800: 0.5-5: 1_7，完成對纖維原料的第一次漂白。
[0006]本發(fā)明的制漿工藝，所述步驟(3)中的擠水是用擠漿機(jī)一次以上對纖維原料擠水，擠出的水流入回用水沉淀池內(nèi)。所述步驟(4)中的熱水和藥是:熱水是清水，溫度50-70°C,藥為過氧化氫<和氫<氧化鈉,重量百分比配比為:纖維原料:水:過氧化氣:氣氧化鈉=100: 100-200: 1-6: 1-5，完成對纖維原料的第二次漂白。所述步驟(5)中的擠水洗滌是用擠漿機(jī)一次以上對纖維原料擠水洗滌，擠出的水流入回用水沉淀池內(nèi)。所述步驟(6)中的熱水和藥是:熱水是清水，溫度50-80°C，藥為過氧化氫和氫氧化鈉，重量百分比配比為漿:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 100-300: 1-7: 1-3，用高濃磨把纖維原料
磨成細(xì)纖維，完成對纖維原料的第三次漂白。所述步驟(2) (4) (6)中的漂白，漂白容器是:圓柱型臥式罐；罐內(nèi)安裝螺旋，纖維原料在罐內(nèi)隨螺旋運(yùn)動反應(yīng)被送出。
[0007]本發(fā)明的制漿工藝，所述制漿原料為禾本科、闊葉類或針葉類植物；所述禾本科植物為稻草、麥草、棉桿、葦子或竹子。。
[0008]本發(fā)明工藝主要方案是:切草除塵一第一次漂白一擠水一第二次漂白一擠水洗滌—磨漿第三次漂白一篩選洗滌白漿。本發(fā)明是一種清潔制漿、無氣、無味、無污染，不排水、節(jié)能，制漿成本低。生產(chǎn)的白漿優(yōu)越于化學(xué)漿。
[0009]【具體實(shí)施方式】實(shí)施例1:
以稻草的制漿過程為例:
1、把稻草切成1-3公分，在切草的同時除塵。
[0010]2、把切好除塵的稻草用傳動帶送入臥式罐內(nèi)，這時在落料口加入溫度為50°C的沉淀池的制漿回用水、以及過氧化氫和氫氧化鈉，采用以下重量配比:稻草:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 300: 0.5: 1，有罐內(nèi)的螺旋推動反應(yīng)，完成稻草的軟化和第一次漂白。
[0011]3、稻草在罐內(nèi)低溫反應(yīng)10-130分鐘后，落入擠漿機(jī)，擠出的水回到沉淀池內(nèi)。
[0012]4、擠漿機(jī)擠出的稻草已變軟，這時加入50°C清水、過氧化氫和氫氧化鈉，采用以下重量配比:稻草:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 100: I: 1，有攪拌螺旋送入第二次漂白罐內(nèi)，進(jìn)行第二次漂白反應(yīng)。
[0013]5、稻草在罐內(nèi)反應(yīng)漂白130分鐘后，落入擠漿機(jī)，這時稻草已發(fā)黃白，有擠漿機(jī)加清水洗滌，洗滌水回沉淀池回用。
[0014]6、洗滌擠漿后的稻草已成纖維絲狀，這時加入70°C清水、過氧化氫和氧化鈉，采用以下重量配比:衆(zhòng):水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 300: 7: 3，進(jìn)入高濃磨磨漿，有螺旋把磨好的細(xì)纖維送入第三個臥式漂白罐內(nèi)，進(jìn)行30分鐘的低溫漂白反應(yīng)。
[0015]7、漂后的白漿進(jìn)入篩選洗滌后，成品漿出售或造紙。
[0016]實(shí)施例2:
以麥草的制漿過程為例:
1、把麥草切成1-3公分，在切草的同時除塵。
[0017]2、把切好除塵的麥草用傳動帶送入臥式罐內(nèi)，這時在落料口加入溫度為70°C的沉淀池的制漿回用水、以及過氧化氫和氫氧化鈉，采用以下重量配比:麥草:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 800: 5: 7，有罐內(nèi)的螺旋推動反應(yīng)，完成麥草的軟化和第一次漂白。
[0018]3、麥草在罐內(nèi)低溫反應(yīng)30分鐘后，落入擠漿機(jī)，擠出的水回到沉淀池內(nèi)。
[0019]4、擠漿機(jī)擠出的麥草已變軟，這時加入70°C清水、過氧化氫和氫氧化鈉，采用以下重量配比:麥草:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 200: 6: 5，有攪拌螺旋送入第二次漂白罐內(nèi)，進(jìn)行第二次漂白反應(yīng)。
[0020]5、麥草在罐內(nèi)反應(yīng)漂白30分鐘后，落入擠漿機(jī)，這時麥草已發(fā)黃白，有擠漿機(jī)加清水洗滌，洗滌水回沉淀池回用。
[0021]6、洗滌擠漿后的麥草已成纖維絲狀，這時加入80°C清水、過氧化氫和氧化鈉，采用以下重量配比:漿:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 100: I: 3，進(jìn)入高濃磨磨漿，有螺旋把磨好的細(xì)纖維送入第三個臥式漂白罐內(nèi)，進(jìn)行130分鐘的低溫漂白反應(yīng)。
[0022]7、漂后的白漿進(jìn)入篩選洗滌后，成品漿出售或造紙。
[0023]實(shí)施例3:
第一次漂白時采用以下重量配比:纖維原料:水:過氧化氫:氫氧化鈉=
100: 500: 3: 4 ;第二次漂白時采用以下重量配比:纖維原料:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 150: 3: 3 ;第三次漂白時采用以下重量配比:衆(zhòng):水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 200: 4: 2。其它與實(shí)施例1相同。
[0024]需要注意的是:以上對本發(fā)明的實(shí)施例做了具體說明，但本發(fā)明并不限于上述實(shí)施例，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨前提下做出各種變化。在本發(fā)明的上述教導(dǎo)下，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上進(jìn)行各種改進(jìn)和變形，而這些改進(jìn)或者變形落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
[0025]本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明白，上面的具體描述只是為了解釋本發(fā)明的目的，并非用于限制本發(fā)明。本發(fā)明的保護(hù)范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
【主權(quán)項】
1.一種制漿工藝，其特征在于:主要由如下工藝步驟組成: (1)對纖維原料進(jìn)行切草除塵； (2)加熱水，加藥漂白； (3)擠水； (4)加熱水，加藥漂白； (5)擠水洗滌； (6)加熱水，加藥高濃磨磨漿漂白； (7)篩選洗滌白漿； 所述步驟(2)中的熱水和藥是:熱水是用的沉淀池的制漿回用水，溫度50-70°C， 藥是過氧化氫和氫氧化鈉，重量百分比配比為:纖維原料:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 300-800: 0.5-5: 1_7，完成對纖維原料的第一次漂白；所述步驟(3)中的擠水是用擠漿機(jī)一次以上對纖維原料擠水，擠出的水流入回用水沉淀池內(nèi)；所述步驟(4)中的熱水和藥是:熱水是清水，溫度50-70°C,藥為過氧化氫和氫氧化鈉，重量百分比配比為:纖維原料:水:過氧化氫:氫氧化鈉=100: 100-200: 1-6: 1-5，完成對纖維原料的第二次漂白；所述步驟(5)中的擠水洗滌是用擠漿機(jī)一次以上對纖維原料擠水洗滌，擠出的水流入回用水沉淀池內(nèi)；所述步驟￠)中的熱水和藥是:熱水是清水，溫度50-80°C,藥為過氧化氫<和氫<氧化鈉，重量百分比配比為楽::水:過氧化氣:氣氧化鈉=100: 100-300: 1-7: 1-3，用高濃磨把纖維原料磨成細(xì)纖維，完成對纖維原料的第三次漂白。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制漿工藝，其特征在于:所述步驟(2)(4) (6)所述漂白，漂白容器是:圓柱型臥式罐；罐內(nèi)安裝螺旋，纖維原料在罐內(nèi)隨螺旋運(yùn)動反應(yīng)被送出。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種制漿工藝，是公開了一種節(jié)能降耗、無氣、無味、無污染的制漿工藝。一種制漿工藝，其特殊之處在于：主要由如下工藝步驟組成：(1)對纖維原料進(jìn)行切草除塵；(2)加熱水，加藥漂白；(3)擠水；(4)加熱水，加藥漂白；(5)擠水洗滌；（6)加熱水，加藥高濃磨磨漿漂白；(7)篩選洗滌白漿。本發(fā)明是一種清潔制漿、無氣、無味、無污染，不排水、節(jié)能，制漿成本低。生產(chǎn)的白漿優(yōu)越于化學(xué)漿。
【IPC分類】D21C9/16, D21D5/02, D21C3/22, D21C9/02
【公開號】CN105586798
【申請?zhí)枴緾N201410569961
【發(fā)明人】邵杰
【申請人】邵杰
【公開日】2016年5月18日
【申請日】2014年10月23日