一種采用自保溫養(yǎng)護方式的泡沫料漿填芯砌塊生產(chǎn)線的制作方法
【技術(shù)領域】
[0001]本實用新型涉及砌塊的生產(chǎn)設備，特別涉及一種采用自保溫養(yǎng)護方式的泡沫料漿填芯砌塊生產(chǎn)線。
【背景技術(shù)】
[0002]泡沫料漿填芯砌塊是一種新型復合保溫砌塊，通過在空心砌塊的空腔里灌注泡沫料漿作為保溫芯材，待泡沫料漿凝固，即生成泡沫料漿填芯砌塊。它克服了現(xiàn)有保溫砌塊和保溫材料存在的主要缺陷和問題。例如，我國現(xiàn)有保溫墻材防火耐久性差，使用壽命短；砌塊表面易起粉未，刮糙層開裂、空鼓、脫落、干燥收縮值大；砌塊表面強度低，在運輸和搬運過程中容易造成破損；砌塊生產(chǎn)工藝復雜，生產(chǎn)成本高，建筑施工繁雜等問題。實現(xiàn)了對當前各類保溫砌塊和保溫墻材的升級換代。
[0003]在中國專利文獻中也有一些砌塊生產(chǎn)自動化的文獻，在申請?zhí)枮?200410026105.0)發(fā)明創(chuàng)造名稱為《聚苯混凝土保溫砌模砌塊全自動生產(chǎn)線》中，該聚苯混凝土保溫砌模砌塊全自動生產(chǎn)線由配料攪拌機、成型主機、供板機、兩臺程控轉(zhuǎn)運窯車、養(yǎng)護窯、脫模機、推模機、板塊分離機、碼垛系統(tǒng)、兩臺升板機、兩臺降板機及控制系統(tǒng)等組成，養(yǎng)護窯包括砌塊養(yǎng)護窯和砌模砌塊預養(yǎng)護窯，工作中一臺窯車配合兩升板機專送砌模砌塊預養(yǎng)護及砌塊養(yǎng)護，另一臺窯車則配合兩降板機專送預養(yǎng)護后的砌模砌塊至脫模機脫模箱及送養(yǎng)護后的砌塊碼垛出成品并完成托板回收。該生產(chǎn)線中設備布局簡單流暢、緊促實用，可圓滿解決砌模塊成型至脫模箱期間砌模塊靜待周轉(zhuǎn)問題，確保聚苯混凝土砌塊的成型周期和質(zhì)量。
[0004]但這種保溫砌塊是由含有聚苯乙烯泡沫塑料顆粒(又稱EPS顆粒)的EPS混凝土輸入成型主機的模箱內(nèi)，經(jīng)主機底振動臺振動成型的一種復合保溫砌塊，這種復合保溫砌塊存在以下缺點:1、聚苯顆粒易老化，時間久了，砌塊會出現(xiàn)空鼓，脫落、開裂等問題。2、耐久性差，使用壽命最多不超過二十年，不能與建筑物同壽命。3、聚苯顆粒屬于易燃物品，防火性能差。同時該產(chǎn)品生產(chǎn)過程中需要通過砌模砌塊預養(yǎng)護窯和砌塊養(yǎng)護窯進行高溫養(yǎng)護，需要大量燃燒煤炭等燃料，因此，生產(chǎn)過程能耗較高，同時排放三廢，對環(huán)境有污染。
[0005]在申請?zhí)枮?200720047090.5)發(fā)明創(chuàng)造名稱為《發(fā)泡砼砌塊自動化生產(chǎn)線》的專利文獻中，該發(fā)泡砼砌塊自動化生產(chǎn)線屬建筑材料生產(chǎn)設備技術(shù)領域。其目的是提供一種能夠降低勞動強度，減少粉塵污染，提高生產(chǎn)效率的自動化生產(chǎn)線。其技術(shù)要點是:螺旋輸送機(01、02)和發(fā)泡機(03)與綜合拌和機(2)以及綜合拌和機與澆注抹平機(3)之間分別由管道連接；澆注抹平機、碼垛機(5)、解碼機(6)、抽底機(7)、脫模遞板機(8)、下線集碼機(9)、清板機(10)、組模機(12)、噴液機(13)及澆注抹平機之間依次相鄰，脫模機和組模機之間還相鄰有洗模機(11)，各相鄰的機械之間均分別由電機驅(qū)動的鏈軌式輸送帶連接，構(gòu)成分段式聯(lián)動循環(huán)自動化生產(chǎn)線。具有投資少、自動化程度高、占地面積小、生產(chǎn)能力強、設備先進可靠和生產(chǎn)成本低等特點。
[0006]該生產(chǎn)方法雖然不用養(yǎng)護窯或蒸氣養(yǎng)護，但這種方法缺少生產(chǎn)混凝土殼體的工序，它只是通過將發(fā)泡料漿澆注到砌塊模箱中，通過抹平，脫模等工序后就成了混凝土發(fā)泡保溫砌塊，其殼體是由混凝土發(fā)泡料漿凝固而成的，與本發(fā)明產(chǎn)品相比，缺少一層堅硬的混凝土外殼，因而這種砌塊存在表面強度低，干燥收縮值大，刮糙層易開裂，出現(xiàn)空鼓和脫落等問題。
[0007]在申請?zhí)枮?201010018279.8)，發(fā)明創(chuàng)造名稱為《混凝土注漿復合保溫砌塊的生產(chǎn)方法》的專利文獻中，公開了一種建材機械領域的一種混凝土注漿復合保溫砌塊的生產(chǎn)方法，包括備料工部、成型工部、迂回式轉(zhuǎn)運養(yǎng)護工部、注漿工部和碼垛工部，備料工部將砌塊的原材料攪拌均勻后輸送至成型工部，成型工部通過砌塊成型機將空心砌塊成型，并且將其置于托板上，然后進入迂回式轉(zhuǎn)運養(yǎng)護工部，在封閉的高溫蒸汽養(yǎng)護區(qū)內(nèi)進行養(yǎng)護，邊轉(zhuǎn)運，邊養(yǎng)護。在轉(zhuǎn)運養(yǎng)護過程中，注漿工部對空心砌塊進行注漿，使之成為保溫砌塊，養(yǎng)護好的復合保溫砌塊由碼垛工部碼垛成堆。該方法將蒸汽養(yǎng)護和轉(zhuǎn)運合為一體，在轉(zhuǎn)運中進行蒸汽養(yǎng)護，在蒸汽養(yǎng)護中轉(zhuǎn)運，不存在任何空載行程，大大提高了生產(chǎn)效率。而且在蒸汽養(yǎng)護過程中，對空心砌塊進行注漿，使保溫材料填充得以在生產(chǎn)線上完成，避免了手工操作。
[0008]這種方法生產(chǎn)的復合保溫砌塊與本發(fā)明生產(chǎn)的泡沫料漿填芯砌塊一樣，都是在混凝土空心砌塊內(nèi)注入泡沫料漿，待料漿凝固后便成了復合保溫砌塊，但它們的生產(chǎn)方法與本發(fā)明不同，運用他們的方法生產(chǎn)復合保溫砌塊需在封閉的養(yǎng)護區(qū)內(nèi)進行高溫蒸汽養(yǎng)護，需要大量燃燒煤炭等燃料，能耗較大，且生產(chǎn)過程中排放二氧化碳等廢氣，有三廢產(chǎn)生，對環(huán)境有污染。設備長期在潮濕的蒸汽養(yǎng)護區(qū)里運行，其上面大量的軸承及其它零部件會銹蝕，降低了設備的使用壽命；如果采用不銹鋼等其它高質(zhì)量材料，則設備的成本太高，也不可??；而且產(chǎn)品一直在運動中養(yǎng)護，而不是在靜止中養(yǎng)護，導致設備磨損大，能耗高。
[0009]在本人申請的專利《免蒸養(yǎng)條件下泡沫料漿填芯砌塊的生產(chǎn)方法》(專利號ZL201210131448.8)中，提供一種在免蒸養(yǎng)條件下生產(chǎn)泡沫料漿填芯砌塊的自動化生產(chǎn)方法。其技術(shù)要點是，該生產(chǎn)方法在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，依次包括如下步驟:備料工部、成型工部、初次養(yǎng)護工部、泡沫料漿填芯工部、第二次養(yǎng)護工部、碼堆后的自然養(yǎng)護工部，備料工部經(jīng)配料機I將原材料配料后，輸送到攪拌機2攪拌均勻，由混凝土皮帶輸送機3輸送至成型工部，成型工部通過砌塊成型機4將空心砌塊成型，并且將其置于托板上，然后在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，進入初次養(yǎng)護工部，經(jīng)砌塊輸送機5、升板推板一體機6、砌塊推進機9、前部擺渡小車7至養(yǎng)護架10，讓空心砌塊大部分時間靜置在養(yǎng)護架上進行4-8小時的養(yǎng)護，待空心砌塊具備一定的混凝土固化強度后，由后部擺渡小車11擺渡到泡沫料漿填芯工部，經(jīng)砌塊推進機13、降板機14、砌塊輸送機15、至泡沫料漿填芯機16處進行注漿，使之成為復合保溫砌塊，復合保溫砌塊同樣在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，進入第二次養(yǎng)護工部，由砌塊輸送機15送至疊磚機17處，由疊磚機17將載有砌塊的托板疊成數(shù)層后，由叉車18送至養(yǎng)護場地19，根據(jù)泡沫料漿材料的不同，進行1-8個小時的自然養(yǎng)護，使泡沫料漿在砌塊的空腔里凝固，然后進入碼堆后的自然養(yǎng)護工部，由叉車20送至堆場21，將其碼成堆，進一步進行自然養(yǎng)護。
[0010]該技術(shù)方案的主要缺陷是，該技術(shù)方案采用自然養(yǎng)護的方式，雖然具有較好的節(jié)能減排效果，但在寒冷的冬天，在混凝土硬化過程中，若溫度較低，不利于混凝土強度發(fā)展，混凝土硬化會減慢，特別是在(TC以下時，會造成混凝土的凍融破壞。因此在夏熱冬冷地區(qū)、寒冷地區(qū)和嚴寒地區(qū)，其生產(chǎn)時間和產(chǎn)量受到了很大的限制。
[0011]本實用新型設計了自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)。該自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)具有極好的保溫性能，在冬季氣溫為O V的時候，該自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)內(nèi)僅憑所養(yǎng)護的砌塊中的水泥、混凝土與水進行水化反應所釋放的熱量，就能使自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)內(nèi)的溫度達到30°c以上，不需燃煤蒸壓養(yǎng)護，既有很好的節(jié)能減排效果，又極大地縮短了砌塊的養(yǎng)護時間，使得復合自保溫砌塊的生產(chǎn)不再受冬季氣溫變化和地域限制，大幅度提高了整條生產(chǎn)線的產(chǎn)量，也便于大范圍推廣。
[0012]在本人申請的專利《免蒸養(yǎng)條件下快凝泡沫料漿填芯砌塊的生產(chǎn)方法》(申請?zhí)?01210131298.0)中，提供一種在免蒸養(yǎng)條件下生產(chǎn)泡沫料漿填芯砌塊的自動化生產(chǎn)方法。其技術(shù)要點是，該生產(chǎn)方法在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，依次包括如下步驟:備料工部、成型工部、初次養(yǎng)護工部、泡沫料漿填芯工部、第二次養(yǎng)護工部、碼垛工部、碼垛后自然養(yǎng)護工部和托板返回工部，在備料工部，配料機I將原材料配料后，輸送到攪拌機2攪拌均勻，由混凝土皮帶輸送機3輸送至成型工部，成型工部通過砌塊成型機4將空心砌塊成型，并且將其置于托板上，然后在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，進入初次養(yǎng)護工部，經(jīng)砌塊輸送機5、升板推板一體機6、砌塊推進機9、前部擺渡小車7至養(yǎng)護架10，讓空心砌塊大部分時間靜置在養(yǎng)護架上進行4-8小時的養(yǎng)護，待空心砌塊具備一定的混凝土固化強度后，由后部擺渡小車11擺渡到泡沫料漿填芯工部，經(jīng)砌塊推進機13、降板機14、砌塊輸送機15、至泡沫料漿填芯機16處進行注漿，使之成為復合保溫砌塊，復合保溫砌塊同樣在免蒸養(yǎng)狀態(tài)下，進入第二次養(yǎng)護工部，在砌塊養(yǎng)護輸送帶18上邊轉(zhuǎn)運，邊養(yǎng)護。經(jīng)過1-2個小時左右的轉(zhuǎn)運和養(yǎng)護，發(fā)泡料漿在砌塊空腔內(nèi)凝固，隨后進入碼垛和碼垛后的自然養(yǎng)護工部，由碼垛裝置19對其碼垛后，運至堆場并碼成堆，進一步進行自然養(yǎng)護，碼垛后，托板通過托板返回工部回到砌塊成形工部，再進行下一輪循環(huán)。
[0013]該技術(shù)方案的主要缺陷是，該技術(shù)方案采用自然養(yǎng)護的方式，雖然具有較好的節(jié)能減排效果，但在寒冷的冬天，在混凝土硬化過程中，若溫度較低，不利于混凝土強度發(fā)展，混凝土硬化會減慢，特別是在(TC以下時，會造成混凝土的凍融破壞。因此在夏熱冬冷地區(qū)、寒冷地區(qū)和嚴寒地區(qū)，其生產(chǎn)時間和產(chǎn)量受到了很大的限制。
[0014]本實用新型設計了自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)。該自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)具有極好的保溫性能，在冬季氣溫為O V的時候，該自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)內(nèi)僅憑所養(yǎng)護的砌塊中的水泥、混凝土與水進行水化反應所釋放的熱量，就能使自保溫養(yǎng)護系統(tǒng)內(nèi)的溫度達到30°c以上，不需燃煤蒸壓養(yǎng)護，既有很好的節(jié)能減排效果，又極大地縮短了砌塊的養(yǎng)護時間，使得復合自保溫砌塊的生產(chǎn)不再受冬季氣溫變化和地域限制，大幅度提高了整條生產(chǎn)線的產(chǎn)量，也便于大范圍推廣。
[0015]在本人申請的專利《一種新型復合保溫砌塊的半自動化生產(chǎn)方法》(專利號ZL201210131297.6)中，提供了一種生產(chǎn)新型復合保溫砌塊的半自動化技術(shù)方案。其技術(shù)要點是，該方法所使用的設備由配料機、攪拌機、砼皮帶輸送機、砌塊成型機、砌塊輸送機、疊磚機、泡沫料漿填芯機、叉車、和PLC程序控制器等設備組成；配料機將原料配好輸送到攪拌機攪拌均勻后，由砼皮帶輸送機輸送到砌塊成型機處，經(jīng)砌塊成型機振動成型后，由砌塊輸送機運送到另一端，由疊磚機或人工將其疊成2-6層，然后由人工使用叉車或?qū)Ｓ眯≤噷⑵溥\送到初次養(yǎng)護場地，并按時間的先后順序依次排列，進行4-8個小時的自然養(yǎng)護，待空心砌塊具備一定的混凝土固化強度后，由人工使用叉車或?qū)Ｓ眯≤嚢答B(yǎng)護時間的先后順序依次將其運送到泡沫料漿填芯機下的砌塊輸送機處，由人工逐層放到砌塊輸送機上，由砌塊輸送機運送到泡沫料漿填芯機處進行注漿，空心砌塊完成注漿后，即成為泡沫料漿填芯砌塊，然后由砌塊輸送機運送到另一端，由疊磚機或人工將泡沫料漿填芯砌塊疊成2-6層后，由人工使用叉車或?qū)Ｓ眯≤噷⑵溥\送到第二次養(yǎng)護場地，并按時間先后順序依次排列，根據(jù)發(fā)泡材料的不同，分別進行1-8個小時的自然養(yǎng)護，待泡沫料漿在砌塊的空腔里凝固后，由人工使用叉車或?qū)Ｓ眯≤?，按養(yǎng)護時間的先后順序依次將其運輸?shù)蕉褕觯⒋a成堆，進一步進行自然養(yǎng)護。
[0016]該技術(shù)方案的主要缺陷是，采用自然養(yǎng)護的方式，雖然具有較好的節(jié)能減排效果，但在寒冷的冬天，在混凝土硬化過程中，若溫度較低，不利于混凝土強度發(fā)展，混凝土硬化會減慢，特別是在(TC以下時，會造成混凝土的凍融破壞。因此在夏熱冬冷地區(qū)、寒冷地區(qū)和嚴寒地區(qū)，其生產(chǎn)時間和產(chǎn)量受到了很大的限制。