本發(fā)明涉及氧化鋁陶瓷技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種注射成型塑基氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程。
背景技術(shù)：
注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋁造粒料，在應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品時，完全能制造出單件氧化鋁陶瓷坯體重量大于60克的產(chǎn)品，或邊長尺寸大于300mm的背板、面板、外觀件、曲面件、三d結(jié)構(gòu)件等。生產(chǎn)過程中對注射成型的坯體進(jìn)行脫脂環(huán)節(jié)時，因造粒料中不含臘，在100℃左右的脫脂爐內(nèi)無蒸發(fā)排放污染大氣的廢氣，達(dá)到環(huán)保的目的。利用塑基氧化鋁造粒料進(jìn)行燒制陶瓷需要特定的工藝流程，對燒制工藝的研究是我們需要面對的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種注射成型塑基氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程，該注射成型塑基氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程具體步驟如下：
s1：注射成型，采用注塑射出機對塑基氧化鋁造粒料為原料進(jìn)行注射成型，注射成型包括如下步驟：
1）設(shè)備選型，選用型號為50t-300t的全自動數(shù)控注塑射出機；
2）設(shè)備預(yù)熱，先將注塑射出機的螺桿預(yù)加熱到如下區(qū)間段溫度：
射嘴段200℃-230℃，一段180℃-210℃，二段180℃-210℃，三段180℃-210℃，四段170℃-200℃；
3）加料,將塑基氧化鋯造粒料倒入設(shè)備儲料斗內(nèi)，然后根據(jù)坯體重量，將重量為坯體重量乘以110%-130%的造粒料加入螺桿腔內(nèi)；
4）射膠,根據(jù)所需坯體尺寸大小及結(jié)構(gòu)形式，分2段-5段射膠，各段射膠速度按30mm-120mm之間調(diào)整設(shè)定，各段射膠壓力按40pam-100pam之間調(diào)整設(shè)定；
5）保壓，射膠完成后，保壓時間按0.5秒-8秒之間調(diào)整進(jìn)行保壓；
6）開模、頂出，打開坯體成型用鎢鋼模，待延時3秒-15秒后，頂出模具內(nèi)的坯體；
s2：氧化鋁注塑成型坯體的脫脂，對注射成型的坯體進(jìn)行脫脂處理，脫脂處理包括如下步驟：
1）設(shè)備選型，采用直徑為600mm-2000mm的全自動脫脂爐；
2）坯體擺放，將坯體分層隔離平放或豎放于不銹鋼網(wǎng)格架上，然后推入脫脂爐爐膛內(nèi)；
3）第一次脫脂，設(shè)定爐膛溫度90℃-100℃，氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間1-2小時；
4）第二次脫脂，設(shè)定爐膛溫度100℃-110℃，氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間2-3小時；
5）第三次脫脂，設(shè)定爐膛溫度110℃-120℃,氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間3-4小時；
6）取出，當(dāng)脫脂率達(dá)到原坯體含脂量6%-13%后，讓脫脂爐自然降溫至常溫時，取出已脫脂坯體。
s3：高溫?zé)Y(jié)處理，高溫?zé)Y(jié)可以采用梭式電窯或梭式燃?xì)飧G，或者隧道窯或推板窯進(jìn)行燒制，燒制完成后即可制得成品。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用注射成型、脫脂處理和燒制分部進(jìn)行，對陶瓷的燒制更加合理科學(xué)化，同時燒制過程中有著嚴(yán)格科學(xué)的升溫降溫工藝，可以采用梭式電窯或梭式燃?xì)飧G或者隧道窯或推板窯進(jìn)行燒制，對氧化鋁陶瓷燒制過程中的選擇性更多，對氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的制作更加具有科學(xué)性，產(chǎn)品質(zhì)量大大提高。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
一種注射成型塑基氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程，該注射成型塑基氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程具體步驟如下：
s1：注射成型，采用注塑射出機對塑基氧化鋁造粒料為原料進(jìn)行注射成型，注射成型包括如下步驟：
1）設(shè)備選型，選用型號為50t-300t的全自動數(shù)控注塑射出機；
2）設(shè)備預(yù)熱，先將注塑射出機的螺桿預(yù)加熱到如下區(qū)間段溫度：
射嘴段200℃-230℃，一段180℃-210℃，二段180℃-210℃，三段180℃-210℃，四段170℃-200℃；
3）加料,將塑基氧化鋯造粒料倒入設(shè)備儲料斗內(nèi)，然后根據(jù)坯體重量，將重量為坯體重量乘以110%-130%的造粒料加入螺桿腔內(nèi)；
4）射膠,根據(jù)所需坯體尺寸大小及結(jié)構(gòu)形式，分2段-5段射膠，各段射膠速度按30mm-120mm之間調(diào)整設(shè)定，各段射膠壓力按40pam-100pam之間調(diào)整設(shè)定；
5）保壓，射膠完成后，保壓時間按0.5秒-8秒之間調(diào)整進(jìn)行保壓；
6）開模、頂出，打開坯體成型用鎢鋼模，待延時3秒-15秒后，頂出模具內(nèi)的坯體；
s2：氧化鋁注塑成型坯體的脫脂，對注射成型的坯體進(jìn)行脫脂處理，脫脂處理包括如下步驟：
1）設(shè)備選型，采用直徑為600mm-2000mm的全自動脫脂爐；
2）坯體擺放，將坯體分層隔離平放或豎放于不銹鋼網(wǎng)格架上，然后推入脫脂爐爐膛內(nèi)；
3）第一次脫脂，設(shè)定爐膛溫度90℃-100℃，氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間1-2小時；
4）第二次脫脂，設(shè)定爐膛溫度100℃-110℃，氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間2-3小時；
5）第三次脫脂，設(shè)定爐膛溫度110℃-120℃,氮氣流量4立方/小時，硝酸液流量2-3毫升/分鐘，持續(xù)時間3-4小時；
6）取出，當(dāng)脫脂率達(dá)到原坯體含脂量6%-13%后，讓脫脂爐自然降溫至常溫時，取出已脫脂坯體。
s3：高溫?zé)Y(jié)處理，高溫?zé)Y(jié)可以采用梭式電窯或梭式燃?xì)飧G，或者隧道窯或推板窯進(jìn)行燒制，燒制完成后即可制得成品。
梭式電窯或梭式燃?xì)飧G燒制產(chǎn)品時的升溫、恒溫、降溫數(shù)值：
常溫-100℃，自然升溫，時段經(jīng)過約1-2小時；
100℃保溫，時段經(jīng)過0.5小時；
100℃-200℃，每小時升50℃，時段經(jīng)過2小時；
200℃保溫，時段經(jīng)過0.5小時；
200℃-300℃，每小時升20℃，時段經(jīng)過5小時；
300℃保溫，時段經(jīng)過0.5小時；
300℃-500℃，每小時升20℃；時段經(jīng)過10小時；
500℃保溫，時段經(jīng)過0.5小時；
500℃-700℃，每小時升20℃；時段經(jīng)過10小時，
700℃保溫，時段經(jīng)過0.5小時；
700℃-1200℃，每小時升50℃，時段經(jīng)過10小時；
1200℃保溫，時段經(jīng)過2小時；
1200℃-1730℃，每小時升100℃，時段經(jīng)過5.3小時；
1730℃保溫，時段經(jīng)過2小時；
自然降溫至100℃，開啟窯爐爐門縫隙，再次自然冷卻至常溫。
隧道窯或推板窯的溫區(qū)按以下分布：
升、降溫區(qū)段分：常溫-100℃、100℃-200℃、200℃-400℃、400℃-600℃、600℃-800℃、800℃-1200℃、1200℃-1730℃、自然降溫區(qū)，共8個溫區(qū)段。坯體推進(jìn)速度設(shè)定為：每分鐘5mm。
本發(fā)明采用注射成型、脫脂處理和燒制分部進(jìn)行，對陶瓷的燒制更加合理科學(xué)化，同時燒制過程中有著嚴(yán)格科學(xué)的升溫降溫工藝，可以采用梭式電窯或梭式燃?xì)飧G或者隧道窯或推板窯進(jìn)行燒制，對氧化鋁陶瓷燒制過程中的選擇性更多，對氧化鋁陶瓷產(chǎn)品的制作更加具有科學(xué)性，產(chǎn)品質(zhì)量大大提高。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。