本發(fā)明涉及一種鉸支座，尤其涉及一種新型組合平板鉸支座。

背景技術：

目前，空間網格等大跨度結構的支座節(jié)點在外荷載及地震作用下，支座將產生一定的水平位移或承擔一定的水平剪力，傳統(tǒng)的平板鉸支座需要在底板上沿滑動方向設置長圓孔來實現單向水平位移，或依靠柱腳錨栓傳遞水平剪力。傳統(tǒng)的平板鉸支座的弊端一是底板只能開設單向長圓孔，無法實現支座的雙向位移，二是當支座不允許發(fā)生位移，需要可靠傳遞水平剪力時，現有技術是依靠柱腳錨栓以傳遞水平剪力，但規(guī)范明確規(guī)定柱腳錨栓不宜用以承受柱腳底部的水平力。三是滑動支座在位移方向未設置限位措施，當支座在該方向發(fā)生超過設計極限位移時，存在支座滑落等安全隱患。

技術實現要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種新型組合平板鉸支座。當該支座需要位移時，既能允許支座產生單向或雙向的允許位移，而且保證支座在超過設計極限位移時不至滑落；當支座某一方向或雙向不允許位移，需要承擔水平剪力時，能夠有效地傳遞水平剪力。

本發(fā)明采用的技術方案是：

一種新型組合平板鉸支座，包括下部支撐結構、支座底板以及支座球，所述支座球通過支座支承板固定連接在所述支座底板上，所述支座底板通過錨栓與設置于下面的過渡板相連，所述支座底板上開設孔口，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的孔口與所述過渡板采用塞焊連接，所述過渡板焊接連接有設置于所述下部支撐結構上的預埋鋼板，所述錨栓的上部放置有壓力彈簧，所述壓力彈簧的下端放置有墊片，上端放置有墊圈，所述墊圈的上端放置有雙螺母。

進一步的，所述支座底板上開設的孔口為圓孔，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的圓孔與過渡板采用塞焊連接。

進一步的，所述支座底板上開設的孔口為長圓孔，所述長圓孔長軸方向為支座位移方向，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的長圓孔，與所述過渡板采用塞焊連接。

進一步的，所述過渡板上設置有抗剪件，所述抗剪件的外側與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述抗剪件與所述支座底板四周留有0.5-1毫米的空隙。

進一步的，所述支座底板上開設的孔口為橢圓孔，所述橢圓孔長軸方向為支座變位較大方向，長短軸距離由支座水平位移值決定，當兩個方向水平位移相同時為圓孔，所述錨栓垂直穿過所述支座底板的橢圓孔，與所述過渡板采用塞焊連接。

進一步的，所述過渡板上放置有限位板，所述限位板與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述限位板與所述支座底板四周留有允許支座水平位移的S1和S2的水平距離。

進一步的，過渡板上放置限位板，所述限位板與所述過渡板采用剖口對接焊連接，所述限位板與所述支座底板四周應留有允許支座水平位移S1、S2、S3和S4水平距離。

進一步的，所述墊片的孔徑比所述錨栓大1-1.5毫米。

進一步的，所述長圓孔的長軸距離由所述支座水平變位決定，所述長圓孔的短軸距離比所述錨栓直徑大3-5毫米。

由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明構造簡單、傳力可靠、造價低、便于加工制作。并且支座形式多樣，既能有效傳遞水平剪力，又能單向、雙向滑動，滿足變位需要，而且在發(fā)生異常變位時不至滑落，提高安全度。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明的固定平板鉸支座結構示意圖（圖1a為平面示意圖，圖1b為立面示意圖）；

圖2為本發(fā)明的單向滑動平板鉸支座結構示意圖（圖2a為平面示意圖，圖2b為立面示意圖）；

圖3為本發(fā)明的雙向滑動平板鉸支座結構示意圖（圖3a為平面示意圖，圖3b為立面示意圖）。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1所示，當支座雙向不允許位移，且需要承擔雙向水平剪力時，采用固定平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板10通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板10上開設圓孔（直徑比錨栓直徑大3-5毫米 ），錨栓垂直穿過支座底板的圓孔，與過渡板采用塞焊連接。所述過渡板3焊接連接有設置于所述下部支撐結構1上的預埋鋼板2，焊縫的承載能力應滿足抵抗水平力的需要。

為了適應支座的轉動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片6，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓大1-1.5毫米。彈簧高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。為了傳遞雙向水平剪力，過渡板上設置抗剪件11，抗剪件的外側與過渡板采用剖口對接焊，抗剪件與底板四周為了安裝方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

如圖2所示：當支座需要一個方向位移，且另一個方向需要承擔水平剪力時，采用單向滑動平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板10通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板上開設長圓孔，長圓孔長軸方向為支座位移方向，（長軸距離由支座水平變位決定，短軸距離比錨栓直徑大3-5毫米 ），錨栓垂直穿過支座底板的長圓孔，與過渡板3采用塞焊連接。所述過渡板焊接連接有設置于所述下部支撐結構1上的預埋鋼板2，焊縫的承載能力應滿足抵抗水平剪力的需要。

為了適應支座的轉動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片13，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓大1-1.5毫米。彈簧高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。為了傳遞單向水平剪力，過渡板上放置抗剪件11，抗剪件的外側與過渡板3采用剖口對接焊，抗剪件與底板四周為了安裝方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

為了防止支座發(fā)生超過設計極限位移時支座滑落等安全隱患，過渡板上放置限位板4，限位板4與過渡板3采用剖口對接焊，限位板與支座底板四周應留有S1及S2水平距離，S1及S2為設計支座允許水平位移。

如圖3所示，當支座需要兩個方向位移時，采用雙向滑動平板鉸支座，支座球8通過支座支承板9固定連接在支座底板10上，支座底板通過錨栓5與下面的過渡板3相連，底板上開設橢圓孔，橢圓孔長軸方向為支座變位較大方向，（長短軸距離由支座水平位移值決定 ），當兩個方向水平位移相同時為圓孔。錨栓5垂直穿過支座底板的橢圓孔，與過渡板3采用塞焊連接。所述過渡板焊接連接有設置于所述下部支撐結構1上的預埋鋼板2，過渡板3與預埋鋼板2四周采用現場焊接，焊縫的承載能力應滿足抵抗水平力的需要。

為了適應支座的轉動，錨栓的上部放置壓力彈簧14，彈簧的下端放置墊片13，彈簧的上端放置墊圈12，墊圈的上端放置雙螺母7。墊片孔徑比錨栓5大1-1.5毫米。彈簧14高度一般100毫米，承載能力不小于50公斤。

為了防止支座發(fā)生超過設計極限位移時支座滑落等安全隱患，過渡板上放置限位板4，限位板4與過渡板3采用剖口對接焊，限位板4與支座底板10四周應留有S1、S2、S3、S4水平距離，S1-S4為設計支座允許水平位移。

顯然，本發(fā)明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其他不同形式的變化和變動。這里無法對所有的實施方式予以窮舉。凡是屬于本發(fā)明的技術方案所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護范圍之列。