本發(fā)明涉及一種紗線的過軟方法，屬于紡織染整領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在退繞、織造過程中，紗線與紗線之間、紗線與機(jī)器部件之間會產(chǎn)生相對運動，此時若紗線的摩擦系數(shù)過大，在退繞或織造過程中就會出現(xiàn)斷紗，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。紗線經(jīng)過染色或前處理后，表面的蠟類、油脂類物質(zhì)會受到破壞，使得紗線變得干澀，摩擦系數(shù)增大，手感變硬。染色或前處理后的紗線需要加入柔軟劑處理來減少其摩擦系數(shù)，便于后續(xù)的退繞和織造。

傳統(tǒng)紗線過軟采用浴中吸盡法，采用該方法對紗線進(jìn)行柔軟處理時，柔軟劑的作用過程類似染料的上染過程，即柔軟劑是從水溶液中轉(zhuǎn)移吸附到紗線上，最終的柔軟效果取決于柔軟劑對紗線的吸附能力，柔軟劑的吸附率越高，柔軟效果就越好，否則柔軟劑便浪費了。

采用傳統(tǒng)浴中吸盡法對紗線進(jìn)行過軟時，柔軟劑的用量為1-5％(o.w.f)，處理溫度為40℃-60℃(甚至更高)，處理時間為10-20min；此外，為了提高柔軟劑對紗線的吸附能力，還需要將柔軟劑溶液的pH值調(diào)節(jié)為弱酸性。

采用傳統(tǒng)吸盡法進(jìn)行過軟處理主要存在以下問題：

1)過軟時間長，過軟溫度偏高，熱能耗費大；

2)為了提高柔軟效果，一般需要加大柔軟劑的投入量，但由于吸盡率問題，柔軟劑不可能全部吸附到紗線上，因而柔軟劑的利用率普遍偏低；

3)排出的柔軟劑處理液會增加污水處理的負(fù)擔(dān)；

4)當(dāng)紗線用量較大時，采用浴中吸盡法進(jìn)行處理時，柔軟劑難以在紗線(特別是筒子紗和經(jīng)軸紗)的內(nèi)外層吸附完全均勻，常常存在內(nèi)外差，從而導(dǎo)致中間部分吸附柔軟劑偏少，織造時易造成斷紗。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種紗線的過軟方法，該方法能夠使柔軟劑均勻分布在纖維表面，且能夠?qū)崿F(xiàn)柔軟劑的100％利用。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種紗線的過軟方法，該方法包括以下步驟：

配制柔軟工作液，該柔軟工作液的pH值為7.0-8.0；

將配制好的柔軟工作液置于染紗機(jī)中，并向其中投入紗線，啟動染紗機(jī)，進(jìn)行柔軟處理；

柔軟處理結(jié)束后，將紗線離心脫水至帶液率為40％-80％，烘干，完成對紗線的過軟處理。

傳統(tǒng)吸盡法柔軟處理是指將織物或者紗線浸泡在柔軟劑溶液中，織物或者紗線的纖維對柔軟劑有吸附作用，柔軟劑從水溶液中被吸附到纖維上。傳統(tǒng)吸盡法一般需要在柔軟劑溶液溫度為40-60℃，pH為酸性條件下進(jìn)行才能保證柔軟劑對纖維有較好的吸附率。而本發(fā)明提供的技術(shù)方案則反其道而行之，通過調(diào)節(jié)柔軟工作液的pH值阻止柔軟劑吸附到纖維上，同時利用染紗機(jī)使柔軟溶液僅充分浸透纖維。柔軟劑溶液浸透處理結(jié)束后，將紗線離心脫水至帶液率為40％-80％，此時，紗線之間和紗線內(nèi)部的間隙會充滿柔軟工作液，但柔軟劑僅僅存在于紗線上的帶液中，并不會吸附到纖維上，最后經(jīng)烘干后，水分蒸發(fā)，柔軟劑能夠均勻分布在纖維的表面，從而達(dá)到了柔軟的目的。

與傳統(tǒng)過軟方法相比，本發(fā)明提供的技術(shù)方案無需加熱，在室溫下即可實現(xiàn)過軟，這在工業(yè)化生產(chǎn)中能夠有效降低能耗。

在上述方法中，優(yōu)選地，將紗線離心脫水后，該方法還包括將從紗線上脫除的液體，回收至染紗機(jī)中進(jìn)行循環(huán)使用的步驟。在本發(fā)明提供的技術(shù)方案中，在柔軟過程中，由于纖維和柔軟工作液不發(fā)生相互作用，紗線脫水后，從紗線上脫除的柔軟劑殘液的濃度是穩(wěn)定的，可以循環(huán)利用，如此，一直循環(huán)下去，直至柔軟劑完全用盡，最終可以實現(xiàn)柔軟劑廢液零排放的目的。而傳統(tǒng)吸盡法由于纖維或織物對柔軟劑存在吸附作用，且吸附率不穩(wěn)定，導(dǎo)致殘液里柔軟劑的含量也是不穩(wěn)定的，因此從紗線上脫除的柔軟劑殘夜難以循環(huán)利用，后期需要進(jìn)一步投入大量的成本對柔軟劑殘液進(jìn)行處理。

在上述方法中，優(yōu)選地，所述柔軟處理的溫度為室溫至35℃，柔軟處理的時間為2-10min。傳統(tǒng)吸盡法為了獲得較高的吸附率，通常處理的溫度較高(普遍要明顯高于室溫)，這對于工業(yè)化生產(chǎn)而言，能耗是極大的，而本發(fā)明提供的技術(shù)方案在室溫條件下即可實現(xiàn)想要的柔軟處理效果，相比傳統(tǒng)吸盡法而言大大降低了生產(chǎn)能耗，并有效節(jié)約了生產(chǎn)成本。

本發(fā)明提供的技術(shù)方案對于所使用的柔軟劑沒有特別限制，本領(lǐng)域的常規(guī)柔軟劑均可用于本發(fā)明，優(yōu)選地，所述柔軟工作液中的柔軟劑選自脂肪酸酰胺類柔軟劑或氧化聚乙烯蠟類柔軟劑。

在上述方法中，優(yōu)選地，所述柔軟工作液中，柔軟劑的濃度為20-60g/L。

在上述方法中，優(yōu)選地，所述烘干的溫度為110-150℃，更優(yōu)選為130℃。

在上述方法中，優(yōu)選地，所述柔軟工作液的pH值為7.5。

本發(fā)明的有益效果：

1)本發(fā)明提供的技術(shù)方案在柔軟處理過程中，無需使柔軟劑吸附到紗線上，有效避免了傳統(tǒng)吸盡法處理過程中，柔軟劑吸附效率低，且當(dāng)紗線用量加大時，易造成紗線(特別是筒子紗和經(jīng)軸紗)內(nèi)外層吸附不均勻等問題；

2)傳統(tǒng)吸盡法進(jìn)行柔軟處理時，處理溫度(一般為40-60℃)和處理時間(一般為10-20min)相對較高，應(yīng)用于工業(yè)化生產(chǎn)時，耗時耗能，不利于低碳化生產(chǎn)的發(fā)展；而本發(fā)明提供的技術(shù)方案，在常溫下即可進(jìn)行柔軟處理，處理時間也相對較短(2-10min)，有效降低了時耗和能耗；

3)本發(fā)明提供的技術(shù)方案可以實現(xiàn)柔軟劑的循環(huán)利用，柔軟劑的利用率達(dá)到100％，最終能夠?qū)崿F(xiàn)柔軟劑廢液的零排放，有效實現(xiàn)了綠色化生產(chǎn)。

具體實施方式

為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說明，但不能理解為對本發(fā)明的可實施范圍的限定。

實施例

本實施例提供了一種紗線的過軟方法，其包括以下步驟：

前處理完成后，將筒子紗脫水，筒子紗脫水后的帶液率為47.5％。

配制濃度為30g/L，pH值為7.5的柔軟工作液，所用柔軟劑為Perifil 250(由百得瑞紡織助劑有限公司提供)；將配制好的柔軟工作液注入染紗缸中，投入紗線，啟動染紗缸的主泵使柔軟工作液對紗線進(jìn)行內(nèi)外流循環(huán)3min，以使柔軟工作液充分浸透紗線的內(nèi)外層。

柔軟處理結(jié)束后，取出紗線，離心脫水(紗線上脫除的液體可以回收至染紗缸中進(jìn)行循環(huán)利用，直至柔軟劑100％利用完)，控制帶液率為47.5％，最后于130℃烘干，完成對紗線的過軟。

對比例

本對比例提供了一種采用傳統(tǒng)吸盡法對紗線進(jìn)行柔軟處理的工藝。處理過程包括以下步驟：

配制濃度為2g/L，pH值為5.5的柔軟工作液(所用柔軟劑為Perifil 250，采用醋酸對柔軟工作液的pH值進(jìn)行調(diào)節(jié))；

將紗線(與實施例中使用的紗線相同)投入到配制好的柔軟工作液中，控制浴比為1:10，于60℃條件下處理20min后，完成對紗線的柔軟處理。

測試實施例中過軟后紗線的摩擦系數(shù)，并與傳統(tǒng)的吸盡法處理后的紗線(對比例)比較，比較結(jié)果如表1所示。

表1紗線由內(nèi)至外6層的摩擦系數(shù)

實施例和對比例中所使用的紗線為相同的筒子紗，將該筒子紗由最外層到最內(nèi)層等間距分為6層；其中，1-6層依次為紗線的最外層至最內(nèi)層，摩擦系數(shù)越小，表示過軟效果越好。從表1可以看出，本發(fā)明提供的技術(shù)方案過軟效果明顯好于對比例，由外至內(nèi)紗線的摩擦系數(shù)較小，且更均勻一致。