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生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法及其制品的制作方法

文檔序號(hào):835477閱讀:383來(lái)源:國(guó)知局
專利名稱:生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法及其制品的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及創(chuàng)傷用敷料領(lǐng)域,特別涉及生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制法及其制品。
W089/12471公開(kāi)了制藻朊酸鈣纖維無(wú)紡布的方法,該法通過(guò)濕法紡絲工藝制得藻朊酸鈣纖維,然后通過(guò)后處理工藝調(diào)節(jié)藻朊酸鹽中的鈣/納比以得到適于醫(yī)用止血敷料用途的藻朊酸鈣/納鹽纖維,其中,納鹽含量決定了形成止血凝膠層的能力,鈣離子起凝血酶作用,這種無(wú)紡布敷料后處理工藝繁復(fù),成本較高。
EP0171254公開(kāi)了將幾丁質(zhì)纖維進(jìn)行脫乙酰化,即高溫堿處理后與聚乙烯醇纖維混合抄紙,或織成布后脫乙?;饔米鳛榫哂写儆饔玫尼t(yī)用敷料的方法,其中,脫乙?;傻?NH2基因具有較高的生物活性和形成凝膠的能力。特開(kāi)昭62-170254則是將甲殼胺纖維進(jìn)行部分恢復(fù)乙?;幚恚匆院状嫉鹊臒o(wú)水醋酸浸漬,然后與聚乙烯醇纖維混合抄紙或織成布以改善耐水性。這兩種方法的加工成本都很高,在止血效果方面不理想。
CN1067279A公開(kāi)了一種以幾丁質(zhì)纖維和藻朊酸鹽纖維混合抄紙制備生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布的方法及其制品。但幾丁質(zhì)纖維形成凝膠的能力較差,且加工成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于甲殼胺纖維和藻朊酸鹽纖維,所得紙狀濕法無(wú)紡布的膨松柔軟性、賦形和保形性能較差。
本發(fā)明的目的在于提供一種生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制法及其制品。這種無(wú)紡布膨松柔軟性和透氣性好,賦形和保形性好,保溫保濕性能強(qiáng),生體適應(yīng)性能優(yōu)異并兼具止血、促愈、減少疤痕的作用,制法工藝簡(jiǎn)便、合理、成本低。
本發(fā)明的目的是這樣達(dá)成的提供一種生體功能醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法,,所述方法包括如下步驟a)將甲殼胺短纖維和其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維混合;b)將a)步驟所得混合纖維經(jīng)梳理機(jī)梳理成網(wǎng),再經(jīng)鋪網(wǎng),預(yù)針剌,得到甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布;c)將其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維或其它吸水性纖維經(jīng)梳理機(jī)梳理成網(wǎng),再經(jīng)鋪網(wǎng),預(yù)針剌,得到單一的藻朊酸鹽纖維或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布;d)以b)步驟所制甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布為底層,以c)步驟所制單一的藻朊酸鹽或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布為上層,在主針剌機(jī)上經(jīng)雙層復(fù)合針剌,得到生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料。
在a)步驟中的甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維的混合比例是甲殼胺短纖維占甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維總重量的5%-100%。在c)步驟中所述其它吸水性纖維是棉纖維,維尼綸纖維或粘膠纖維。在a)步驟中所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料中,作為甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維無(wú)紡布的單位面積重量是20-200克/平方米;作為上層的單一藻朊酸鹽或者它的吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是40-400克/平方米。
本發(fā)明另一目的是這樣達(dá)成的,提供一種生體功能醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品,所述制品是以甲殼胺短纖維和其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維混合后經(jīng)梳理成網(wǎng)、鋪網(wǎng)和預(yù)針剌的甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維的預(yù)剌無(wú)紗布作為底層,以其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維或其它吸水性纖維經(jīng)梳理成網(wǎng)、鋪網(wǎng)和預(yù)針剌的單一藻朊酸鹽或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布作為上層的雙層復(fù)合針剌無(wú)紡布敷料。甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維的預(yù)制無(wú)紡布中甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維的混合比例是甲殼胺短纖維占甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維總重量的5-100%。作為上層的其它吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布中的其它吸水性纖維是棉纖維、維尼綸纖維或粘膠纖維。作為底層的甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是20-200克/平方米;作為上層的單-藻朊酸鹽或其它吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是40-400克/平方米。
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
甲殼胺是一種胺基葡萄糖構(gòu)成的生物高分子,是由存在于蝦皮、蟹殼、蠶蛹皮等物質(zhì)中的乙酰氨基葡萄糖經(jīng)脫乙?;玫健,F(xiàn)代醫(yī)學(xué)研究表明,它具有廣譜抑菌、抑制成纖維生長(zhǎng)、促進(jìn)表皮細(xì)胞生長(zhǎng)的功能,因而可以起到防止感染、減少疤痕的作用,其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽是由棕海帶中提取的有效成分,是由甘露糖醛酸和古洛糖酸構(gòu)成的生物高分子鹽,富含作為主要凝血因子的活性鈣成份,因而具有優(yōu)異的止血作用,以上兩種生物高分子均具有高吸液性、生物相容性和生物降解可吸收性。本發(fā)明中選用了甲殼胺纖維與藻朊酸纖維混合加工成無(wú)紡布,主要考慮以下幾點(diǎn)1)它比幾丁質(zhì)纖維成本低(比藻朊酸鹽纖維高);2)它比幾丁纖維形成凝膠的能力強(qiáng),與藻朊酸鹽中的活性鈣凝血因子一同起物理止血和生物化學(xué)止血雙重作用,從而由濕法紡絲得到的藻朊酸鈣纖維可以無(wú)須再進(jìn)行調(diào)節(jié)鈣/鈉比以控制凝膠形成能力的后加工處理;3)它具有廣譜抑菌,促進(jìn)愈合、減少疤痕的作用。
實(shí)施例1將蟹殼洗滌、干燥后粉碎經(jīng)過(guò)每6.5平方厘米有50孔的篩網(wǎng),在7.4%鹽溶液中10℃下脫鈣30分鐘,水洗后在4%NaOH溶液中85℃下脫蛋白質(zhì)3小時(shí),水洗至中性得幾丁質(zhì),將幾丁質(zhì)在50%的NaOH溶液中100℃下處理4小時(shí)后,用鹽酸中和,反復(fù)清洗,干燥后得到甲殼胺。在25℃把甲殼胺溶解到5%(體積百分?jǐn)?shù))的醋酸溶液中,得到7%的紡絲原液,該原液經(jīng)過(guò)濾,脫泡后以孔徑為0.08mm、孔數(shù)為2000孔的噴絲板擠出到10%NaOH水溶液中,絲束以6米/分的速度導(dǎo)出后牽伸1.4倍,經(jīng)充分水洗干燥得到單絲纖度1.5d,強(qiáng)度2.59/d的甲殼胺纖維。將藻朊酸鈉溶于水配成7%的紡絲原液,經(jīng)過(guò)濾脫泡后以孔徑為0.10mm、孔數(shù)為10000孔的噴絲板擠出到含0.7%氯化鈣的凝固浴中固化成形,絲束以10米/分的速度導(dǎo)出后牽伸2.0倍,得到單絲纖度1.5d、強(qiáng)度2.9g/d、其中鈉離子與鈣離子的重量比例為50∶50的藻朊酸鹽纖維。將兩種纖維切斷成60毫米長(zhǎng)的短纖后,在梳理機(jī)上以50/50比例混合梳理成網(wǎng),經(jīng)鋪網(wǎng)、預(yù)針剌得到單位面積重量為30克/米2的混合纖維予剌無(wú)紡布。以單一藻朊酸鹽為原料,經(jīng)同樣加工工序,制得單位面積重量為70克/米2的藻朊酸鹽纖維預(yù)剌無(wú)紡布。以混合材料無(wú)紡布為底層,以單一材料無(wú)紡布為上層,在主針剌機(jī)上經(jīng)雙層復(fù)合針剌后制行所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料。該醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制法及制品完全達(dá)到本發(fā)明目的。
實(shí)施例2以實(shí)施例1所述混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布為底層,以單位面積重量為150克/米2的棉纖維無(wú)紡布為上層,在主針剌機(jī)上經(jīng)雙層復(fù)合針剌后制得所述生體功能性無(wú)紡布醫(yī)用敷料。這種無(wú)紡布適合于臨床上體表用途,成本較低。
實(shí)施例3以實(shí)施例1所述的甲殼胺短纖維在梳理機(jī)上梳理成網(wǎng),經(jīng)鋪網(wǎng)、預(yù)針剌得到以單一甲殼胺纖維為原料的單位面積重量為50克/米2預(yù)針剌無(wú)紡布;以單一藻朊酸鹽為原料,經(jīng)同樣加工工序,制得單位面積重量為70克/米2的藻朊酸鹽纖維預(yù)剌無(wú)紡布以單一甲殼胺纖維預(yù)針剌無(wú)紡布為底層,以單一藻朊酸鹽纖維預(yù)剌無(wú)紡布為上層,在主針剌機(jī)上經(jīng)過(guò)雙層復(fù)合針剌后制得所述生體功性無(wú)紡布醫(yī)用敷料。所制得的制品同樣達(dá)到本發(fā)明目的。
本發(fā)明具有良好的效果。本發(fā)明所用的甲殼-藻朊酸鹽混合纖維制成的干法針剌無(wú)紡布與濕法抄紙所得無(wú)紡布相比,具有膨松柔松和透氣性好、賦形和保形性能強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn);與織布工藝相比,工藝簡(jiǎn)便,成品率高,成本降低,本發(fā)明生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品同時(shí)綜合甲殼胺和藻朊酸鹽的多種功能并加強(qiáng)止血功能,兼具廣譜抑菌性,促愈合,減少疤痕,具有高吸液性,生物相容性和生物降解可吸收性,并具有優(yōu)良的賦形性和保形性能。
權(quán)利要求
1.生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法,其特征在于有如下步驟a)將甲殼胺短纖維和其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維混合;b)將a)步驟所得混合纖維經(jīng)梳理機(jī)梳理成網(wǎng),再經(jīng)鋪網(wǎng),預(yù)針刺,得到甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布;c)將其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維或其它吸水性纖維經(jīng)梳理機(jī)梳理成網(wǎng),再經(jīng)鋪網(wǎng),預(yù)針剌,得到單一的藻朊酸鹽纖維或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布;d)以b)步驟所制甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布為底層,以c)步驟所制單一的藻朊酸鹽或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布為上層,在主針剌機(jī)上經(jīng)雙層復(fù)合針剌,得到生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述生體功能醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法,其特征在于在a)步驟中的甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維的混合比例是甲殼胺短纖維占甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維總重量的5%-100%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法,其特征在于在c)步驟中所述其它吸水性纖維是棉纖維、維尼綸纖維或粘膠纖維。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法,其特征在于在a)步驟中所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料中,作為甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維無(wú)紡布的單位面積重量是20-200克/平方米;作為上層的單一藻朊酸鹽或者它的吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是40-400克/平方米。
5.生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品,其特征在于所述制品是以甲殼胺短纖維和其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維混合后經(jīng)梳理成網(wǎng)、鋪網(wǎng)和預(yù)針剌的甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維的預(yù)剌無(wú)紡布作為底層、以其中鈉離子和鈣離子重量比為10∶90-30∶70的藻朊酸鹽短纖維或其它吸水性纖維經(jīng)梳理成網(wǎng)、鋪網(wǎng)和預(yù)針剌的單一藻朊酸鹽或其它吸水性纖維的預(yù)剌無(wú)紡布作為上層的雙層復(fù)合針剌無(wú)紡布敷料。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品,其特征在于甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維的預(yù)制無(wú)紡布中,甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維的混合比例是甲殼胺短纖維占甲殼胺短纖維和藻朊酸鹽短纖維總重量的5-100%。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品,其特征在于作為上層的其它吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布中的其它吸水性纖維是棉纖維、維尼綸纖維或粘膠纖維。
8.根據(jù)權(quán)利要求5-7任一項(xiàng)所述生體功能醫(yī)用無(wú)紡布敷料制品,其特征在于作為底層的甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是20-200克/平方米;作為上層的單一藻朊酸鹽或其它吸水性纖維預(yù)剌無(wú)紡布的單位面積重量是40-400克/平方米。
全文摘要
本發(fā)明涉及生體功能性醫(yī)用無(wú)紡布敷料的制造方法及其制品。本發(fā)明將甲殼胺-藻朊酸鹽混合纖維預(yù)刺無(wú)紡布作為底層,以藻朊酸鹽或其它吸水性纖維的預(yù)刺無(wú)紡布作為上層,在主針刺機(jī)上經(jīng)雙層復(fù)合針刺制成。本發(fā)明醫(yī)用無(wú)紡布的制法工藝簡(jiǎn)便,成品率高,加工成本低。本發(fā)明制品廣譜抑菌,促進(jìn)愈合、減少疤痕、止血,綜合甲殼胺和藻朊酸鹽的多種生物功能。
文檔編號(hào)A61L15/16GK1119547SQ95108238
公開(kāi)日1996年4月3日 申請(qǐng)日期1995年7月28日 優(yōu)先權(quán)日1995年7月28日
發(fā)明者孫玉山, 劉洪斌, 駱強(qiáng), 王玥, 李振華, 劉志國(guó), 陸伊綸 申請(qǐng)人:中國(guó)紡織科學(xué)研究院
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