一種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ]本發(fā)明涉及一種礦石的燒結(jié)方法，具體涉及一種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法， 屬于釩鈦磁鐵礦燒結(jié)技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 我國具有豐富的釩鈦磁鐵礦儲量，尤其是，攀西地區(qū)儲有大量的釩鈦磁鐵礦，其中 在紅格南礦區(qū)則儲存有大量的高鉻型釩鈦磁鐵礦，針對攀西釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)及高爐冶煉 技術(shù)已比較成熟。而針對高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)及高爐冶煉仍處于研究階段，這部分資 源的主要特點是含絡(luò)尚、含欽尚、含娃低。
[0003] 然而，對于燒結(jié)工藝而言，由于高鉻型釩鈦磁鐵礦Si02含量低，Cr20 3含量高、Ti02 含量高的特征，導(dǎo)致高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)較困難。為了提高高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)礦 的強度，可以采用的方法是配加部分高硅低鐵的普通鐵礦以提高燒結(jié)礦的強度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)困難，高鉻型釩鈦磁鐵 礦燒結(jié)礦的強度偏低的問題，提出一種相應(yīng)的解決技術(shù)方案，用于解決上述問題中的至少 一項。
[0005] 本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的：
[0006] -種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，包括如下步驟：
[0007] 步驟一、將按重量計3~8份的低鐵高硅粉礦、18~22份的高鐵低硅礦粉、50~60份 的高鉻型釩鈦磁鐵礦、3~8份的石灰石粉和6~10份的活性石灰以及4.5~5份的焦粉進行 配料，形成混合料，并控制混合料的堿度為1.7~2.1;
[0008] 步驟二、向混合料中加水，并控制加水后的混合料中水分重量百分含量為7.2%~ 7.6% ；
[0009] 步驟三、進行一混制粒和二混制粒，然后將二混制粒后的物料加入燒結(jié)機燒結(jié)，料 層高度控制為630~730mm。
[0010] 更進一步的方案是：所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的成分按重量百分比計含有不低于 52% 的TFe、0.8~1.5% 的〇2〇3、小于4% 的Si〇2、〇.5~1% 的Ca0、2~3% 的Α?2〇3、〇·5~ 0.8%的￥2〇5、12~13%的11〇2、小于0.01%的？、小于0.3%的5，且?6〇含量為20~30%。所述 低鐵高硅礦石的成分按重量百分比計含有不高于40%的TFe、25~35%的Si0 2;所述高鐵低 硅礦粉的成分按重量百分比計含有不低于61 %的TFe、3~5%的Si〇2。
[0011] 更進一步的方案是:所述步驟一中，所述低鐵高娃粉礦、高鐵低娃礦粉、石灰石粉 和活性石灰的粒徑均不大于3mm，所述焦粉的粒度不大于5mm，高鉻型釩鈦磁鐵礦的粒度不 大于1mm，且高鉻型釩鈦磁鐵礦中能夠通過200目篩的顆粒不低于75%。
[0012] 更進一步的方案是:所述步驟一中控制固定碳占混合料重量的2.8~3.5%。
[0013] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果包括:能夠通過合理控制各物料的配比，實現(xiàn) 了對高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)，并且能夠增加燒結(jié)礦的硅酸鹽粘結(jié)相，有效地提高燒結(jié)過 程的液相生成量，從而提高燒結(jié)礦的強度。
【具體實施方式】
[0014]下面將結(jié)合實施例來詳細說明本發(fā)明的高鉻型釩鈦磁鐵礦燒結(jié)方法。
[0015] 對于高鉻型釩鈦磁鐵礦而言，由于其中TFe含量較低、Ti02含量高、Cr2〇3含量高、 Si02含量低，在燒結(jié)過程中出現(xiàn)液相量低的情況，這將造成燒結(jié)礦的強度低，粉末多，嚴(yán)重 影響燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。
[0016] 作為本發(fā)明的實施例，具體的高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法包括以下步驟：
[0017] 步驟一、將按重量計3~8份的低鐵高硅粉礦、18~22份的高鐵低硅礦粉、50~60份 的高鉻型釩鈦磁鐵礦、3~8份的石灰石粉和6~10份的活性石灰以及4.5~5份的焦粉進行 配料，形成混合料，并控制混合料的堿度為1.7~2.1;
[0018] 步驟二、向混合料中加水，并控制加水后的混合料中水分重量百分含量為7.2 %~ 7.6% ；
[0019] 步驟三、進行一混制粒和二混制粒，然后將二混制粒后的物料加入燒結(jié)機燒結(jié)，料 層高度控制為630~730mm，作為優(yōu)選，在具體實施時，料層高度可以控制到650~700mm。
[0020] 在本發(fā)明的方法中，高鉻型釩鈦磁鐵礦的成分按重量百分比計含有不低于52%的 丁卩6、0.8~1.5%的〇2〇3、小于4%的51〇2、0.5~1%的0&0、2~3%的厶12〇3、0.5~0.8%的 ￥2〇5、12~13%的1^0 2、小于0.01%的？、小于0.3%的3，且?6〇含量為20~30%。所述低鐵高 硅礦石的成分按重量百分比計含有不高于40%的TFe、25~35%的Si0 2。所述高鐵低硅礦石 的成分按重量百分比計含有不低于61 %的TFe、3~5%的Si02。
[0021] 在本發(fā)明的方法中，步驟一中，將低鐵高硅粉礦、高鐵低硅礦粉、石灰石粉和活性 石灰的粒徑均控制為不大于3mm，將焦粉的粒度控制為不大于5mm，將高鉻型釩鈦磁鐵礦的 粒度控制為不大于1mm，并且其中能夠通過200目篩的顆粒占釩鈦磁鐵精礦總量的不低于 75%。
[0022] 在本發(fā)明的方法中，步驟一中，控制固定碳占混合料重量的2.8~3.5 %，作為優(yōu) 選，在具體實施時，可以控制固定碳占混合料重量的3.0~3.3%。
[0023] 在本發(fā)明的方法中，步驟三中，一混制粒時間4±lmin，二混制粒時間4±lmin。
[0024] 本發(fā)明的方法通過合理控制各物料的配比，實現(xiàn)了對高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)， 能夠增加燒結(jié)礦的硅酸鹽粘結(jié)相，有效地提高燒結(jié)過程的液相生成量，從而提高燒結(jié)礦的 強度。
[0025] 為了更詳細的說明本發(fā)明的技術(shù)方案和技術(shù)效果，發(fā)明人采用本發(fā)明的方法，通 過調(diào)整各成分的用量，以三個實施例來對本發(fā)明作進一步的詳細說明。
[0026] 三個實施例和對比例1中，采用的原料、燃料的主要化學(xué)成分配方如表1:
[0027]表1原料、燃料主要化學(xué)成分/%
[0028]
[0029] 三個實施例和對比例中，各原料采用表2所示的用量比。
[0030] 表2不同實施例原料配比（干料)/重量份 「00311
[0032]采用本發(fā)明的方法，對三個實施例的原料進行燒結(jié)，其中，實施例1至3的混合料中 固定碳含量依次為3.06%、3.18%、3.30 %;實施例1至3的混合料的堿度R〇依次為1.71、 1.88、2.07;實施例1至3中，加水后的混合料中水分重量百分含量依次為7.30%、7.40%、 7.50 %。對比例1的混合料中固定碳含量為3.18 %，混合料堿度R〇為2.07，加水后的混合料 中水分重量百分含量為7.40 %。
[0033] 燒結(jié)結(jié)果如表3
[0034]表3不同Si〇2含量燒結(jié)主要指標(biāo)
[0035]
[0036]由表3可以看出，本發(fā)明的方法得到的燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓指數(shù)強度可達73%以上，抗磨 指數(shù)可達4.7%以下，成品率可達74%以上。與不配低鐵高硅礦石相比，燒結(jié)礦礦的轉(zhuǎn)鼓強 度、成品率、燒結(jié)速度明顯提高，抗磨指數(shù)降低。
[0037] 綜上所述，本發(fā)明的方法克服了由于高鉻型釩鈦磁鐵礦中Si02含量很低而導(dǎo)致的 直接燒結(jié)所出現(xiàn)的燒結(jié)速度慢、燒結(jié)礦強度差等問題，實現(xiàn)了高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié);并 且能夠隨著低鐵高硅礦石配比的逐漸增加，燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓強度增加，成品率增加、利用系數(shù) 增加，有效提高了燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量。
[0038] 盡管這里參照本發(fā)明的解釋性實施例對本發(fā)明進行了描述，上述實施例僅為本發(fā) 明較佳的實施方式，本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，應(yīng)該理解，本領(lǐng)域技術(shù)人 員可以設(shè)計出很多其他的修改和實施方式，這些修改和實施方式將落在本申請公開的原則 范圍和精神之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，其特征在于包括如下步驟： 步驟一、將按重量計3~8份的低鐵高硅粉礦、18~22份的高鐵低硅礦粉、50~60份的高 鉻型釩鈦磁鐵礦、3~8份的石灰石粉和6~10份的活性石灰以及4.5~5份的焦粉進行配料， 形成混合料，并控制混合料的堿度為1.7~2.1; 步驟二、向混合料中加水，并控制加水后的混合料中水分重量百分含量為7.2 %~ 7.6% ； 步驟三、進行一混制粒和二混制粒，然后將二混制粒后的物料加入燒結(jié)機燒結(jié)，料層高 度控制為630~730mm。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，其特征在于:所述高鉻型釩鈦磁 鐵礦的成分按重量百分比計含有不低于52%的TFe、0.8~1.5%的〇2〇 3、小于4%的5102、 0.5~1%的〇&0、2~3%的厶12〇3、0.5~0.8%的￥2〇5、12~13%的1^〇2、小于0.01%的卩、小于 0.3%的S，且FeO含量為20~30%;所述低鐵高硅礦石的成分按重量百分比計含有不高于 40%的TFe、25~35 %的Si02;所述高鐵低硅礦粉的成分按重量百分比計含有不低于61 %的 TFe、3~5% 的 Si02。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，其特征在于:所述步驟一中，所 述低鐵高硅粉礦、高鐵低硅礦粉、石灰石粉和活性石灰的粒徑均不大于3mm，所述焦粉的粒 度不大于5mm，高絡(luò)型f凡鈦磁鐵礦的粒度不大于1mm，且高絡(luò)型f凡鈦磁鐵礦中能夠通過200目 篩的顆粒不低于75%。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，其特征在于:所述步驟一中控制 固定碳占混合料重量的2.8~3.5%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)方法，包括：步驟一、將按重量計3～8份的低鐵高硅粉礦、18～22份的高鐵低硅礦粉、50～60份的高鉻型釩鈦磁鐵礦、3～8份的石灰石粉和6～10份的活性石灰以及4.5～5份的焦粉進行配料，形成混合料，并控制混合料的堿度為1.7～2.1；步驟二、向混合料中加水，并控制加水后的混合料中水分重量百分含量為7.2％～7.6％；步驟三、進行一混制粒和二混制粒，然后將二混制粒后的物料加入燒結(jié)機燒結(jié)，料層高度控制為630～730mm。本發(fā)明能夠通過合理控制各物料的配比，實現(xiàn)了對高鉻型釩鈦磁鐵礦的燒結(jié)，并且能夠增加燒結(jié)礦的硅酸鹽粘結(jié)相，提高燒結(jié)礦的強度。
【IPC分類】C22B1/14, C22B1/16
【公開號】CN105648208
【申請?zhí)枴?br>【發(fā)明人】付衛(wèi)國, 甘勤, 蔣勝, 何木光
【申請人】攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
【公開日】2016年6月8日
【申請日】2016年4月6日