專利名稱：弓型摩擦件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種弓型摩擦件，其是通過在浸入油中的狀態(tài)下對相向面施加高壓力獲得轉(zhuǎn)矩的濕式摩擦件，是在環(huán)狀的芯骨上將切斷成弓型片的摩擦件基材粘接在全周雙面或單面上而成的弓型摩擦件。
背景技術(shù)：
近年來，作為濕式摩擦件，以因材料的成品率提高而引起的低成本化、因拖曳轉(zhuǎn)矩降低而引起的車輛中的低燃費化為目標，開發(fā)了在平板環(huán)狀的芯骨上隔開成為油槽的間隔由粘接劑順序并列地遍及全周地粘接切斷成沿平板環(huán)形狀的弓型片的摩擦件基材，在里面上也同樣粘接切斷成弓型片的摩擦件基材而成的弓型摩擦件。這樣的弓型摩擦件，能作為用于汽車等的自動變速機(Automatic Transmission，以下也省略為“AT”)、摩托車等的變速機的設(shè)置了多個或單個摩擦板的摩擦件卡合裝置用而使用。作為一例，在汽車等的自動變速機上使用了濕式油壓離合器，使多個弓型摩擦件和多個隔板交替地相互重疊，由油壓壓接兩板來進行轉(zhuǎn)矩傳遞，因為在從非緊固連結(jié)狀態(tài)向緊固連結(jié)狀態(tài)過渡時產(chǎn)生的摩擦熱的吸收、摩擦件的磨損防止等的理由，向兩板之間供給了潤滑油(Automatic Transmission Fluid，自動變速機潤滑油，以下也省略為“ATF”)。 (另外，“ATF”是出光興產(chǎn)株式會社的注冊商標。)但是，為了提高濕式油壓離合器的響應性，弓型摩擦件和作為對方件的隔板的距離被設(shè)定得小，另外為了充分地確保濕式油壓離合器的緊固連結(jié)時的轉(zhuǎn)矩傳遞容量，在弓型摩擦件中占據(jù)的油通路的總面積受到制約。其結(jié)果，存在由于流過油通路的油量而產(chǎn)生拖曳轉(zhuǎn)矩的問題。因此，在專利文獻1中公開了一種濕式摩擦構(gòu)件的發(fā)明，其特征在于，劃分形成了在相鄰的弓型片之間形成的油槽，使油槽的間隔在從內(nèi)周側(cè)朝向外周側(cè)的中途變窄。由此， 因為從內(nèi)周側(cè)流向外周側(cè)的ATF，在油槽的間隔變化的位置被堵住，一部分的ATF向弓型片的表面溢出而流過弓型片的表面，所以由ATF產(chǎn)生的冷卻效果提高，耐熱性提高，同時，能使拖曳轉(zhuǎn)矩降低。在先技術(shù)文獻專利文獻專利文獻1 日本特開2001-295859號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的課題可是，在上述專利文獻1記載的技術(shù)中，將從弓型摩擦件的芯骨的內(nèi)周側(cè)供給ATF 作為前提，在實際機器中在沒有來自輪轂孔的ATF的供給的規(guī)格的情況下、在外周產(chǎn)生油積存而攪拌轉(zhuǎn)矩變大的情況下，存在著降低拖曳轉(zhuǎn)矩的效果非常小，實現(xiàn)車輛中的大幅度的低燃費化困難的問題。
因此，本發(fā)明是為了解決這樣的問題點而做出的，其目的在于提供一種即使在沒有來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給的規(guī)格的情況下、在外周產(chǎn)生油積存而攪拌轉(zhuǎn)矩變大的情況下，也能遍及寬的轉(zhuǎn)速的范圍地可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果的弓型摩擦件。為了解決課題的手段技術(shù)方案1的發(fā)明是一種弓型摩擦件，其是在環(huán)形狀的芯骨上沿上述環(huán)形狀將切斷成弓型片的摩擦件基材粘接在全周雙面或全周單面上，由相鄰的上述弓型片相互的間隙形成在半徑方向延伸的多條油槽而成，其特征在于，在上述弓型片的表面上具備向上述表面供給潤滑油的供給路，被供給到上述供給路的潤滑油從上述供給路進一步從上述弓型片的表面的內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)，或從上述弓型片的表面的外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)擴散。技術(shù)方案2的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1的結(jié)構(gòu)中，上述供給路是從設(shè)置在上述弓型片的表面上的上述弓型片的內(nèi)周側(cè)端部到達到外周側(cè)端部的凹陷。技術(shù)方案3的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1或技術(shù)方案2的結(jié)構(gòu)中，上述供給路的與長度方向正交的截面積，是在上述油槽的與長度方向正交的截面積的10%以上、 100%以下的范圍內(nèi)。技術(shù)方案4的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1至技術(shù)方案3的任一項的結(jié)構(gòu)中，上述弓型片的與上述油槽面對的外周側(cè)角部的一方或雙方被進行了 R加工或倒角加工。在此，所謂一方或雙方的R加工或倒角加工，意味著包括將角呈直線地切斷的加工、將角呈圓形地切斷的加工，實質(zhì)上在兩者之間不存在分界。技術(shù)方案5的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1至技術(shù)方案4的任一項的結(jié)構(gòu)中，上述多條油槽，其全部是左右對稱的形狀，至少上述多條油槽的每隔1條，設(shè)置了外周開口部是左右對稱的形狀且擴大成上述多條油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度的油槽。在此，所謂“至少上述多條油槽的每隔1條地”，意味著至少每隔至少1地設(shè)置了外周開口部擴大成油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度，存在著外周開口部沒有擴大的油槽或外周開口部擴大的油槽以連續(xù)的方式設(shè)置2條的情況。技術(shù)方案6的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1至技術(shù)方案4的任一項的結(jié)構(gòu)中，上述多條油槽，其全部是左右對稱的形狀，上述多條油槽的全部的外周開口部是左右對稱的形狀且擴大成上述多條油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度。技術(shù)方案7的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1至技術(shù)方案6的任一項的結(jié)構(gòu)中，上述R加工或上述倒角加工的圓周方向的寬度是3mm以上或是在上述弓型片的圓周方向的寬度的15% 50%的范圍內(nèi)，而且，是在上述多條油槽的最細的部分的寬度的3倍以上，上述R加工或上述倒角加工的半徑方向的寬度是在上述弓型片的半徑方向的寬度的 20% 100%的范圍內(nèi)。技術(shù)方案8的發(fā)明的弓型摩擦件是，在技術(shù)方案1至技術(shù)方案7的任一項的結(jié)構(gòu)中，進而在上述弓型片的外周側(cè)中央部分上設(shè)置了相對于外周側(cè)凹陷的凹部。發(fā)明的效果因為在技術(shù)方案1的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為在弓型片的表面上具備向表面供給潤滑油的供給路，被供給到供給路的潤滑油從供給路溢出而從弓型片的表面的內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)或從弓型片的表面的外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)擴散，所以通過向此供給路流入潤滑油，能確保弓型摩擦件和隔板的間隔。
通過這樣的結(jié)構(gòu)，當在非緊固連結(jié)狀態(tài)下弓型摩擦件向任何一個方向空轉(zhuǎn)時，因為在沒有來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給的規(guī)格的情況下，從弓型摩擦件的外周側(cè)供給的潤滑油通過供給路向弓型片的表面溢出，從弓型片的外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)擴散，確保弓型摩擦件和隔板的間隔，所以僅弓型摩擦件圓滑地空轉(zhuǎn)。另外，在從內(nèi)周側(cè)供給潤滑油的規(guī)格的情況下，也通過供給路向弓型片的表面溢出，從弓型片的內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)擴散，確保弓型摩擦件和隔板的間隔，僅弓型摩擦件圓滑地空轉(zhuǎn)。由此，不僅在相對轉(zhuǎn)速低的情況下，在相對轉(zhuǎn)速高的情況下，也能確保弓型摩擦件和隔板的間隔，能可靠地防止拖曳轉(zhuǎn)矩上升的情形。這樣，即使在沒有來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給的規(guī)格的情況下、在相對轉(zhuǎn)速高的情況下，也成為能遍及寬的轉(zhuǎn)速的范圍地可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果的弓型摩擦件。在技術(shù)方案2的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為供給路是設(shè)置在弓型片的表面上的從弓型片的內(nèi)周側(cè)端部達到到外周側(cè)端部的凹陷，所以在技術(shù)方案1的發(fā)明的效果的基礎(chǔ)上，通過向供給路流入潤滑油，內(nèi)周外周間的潤滑油的流動變得更加順利，能確保弓型摩擦件和隔板的間隔，僅弓型摩擦件圓滑地空轉(zhuǎn)。另外，因為僅在弓型片的表面上設(shè)置凹陷，所以能由簡單的結(jié)構(gòu)向弓型片整個區(qū)域供給潤滑油。在技術(shù)方案3的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為供給路的與長度方向正交的弓型片的厚度方向的截面積，是在上述油槽的與長度方向正交的弓型片的厚度方向的截面積的10% 以上、100%以下的范圍內(nèi)，所以在技術(shù)方案1或技術(shù)方案2的發(fā)明的效果的基礎(chǔ)上，潤滑油能更可靠向供給路的周圍的弓型片的表面溢出，確保弓型摩擦件和隔板的間隔，能可靠地防止拖曳轉(zhuǎn)矩上升的情形。S卩，如果供給路的截面積是不到油槽的截面積的10%，則潤滑油難以向供給路流入，如果供給路的截面積成為油槽的截面積的100%以上，則供給路作為通常的油槽發(fā)揮功能，難以得到潤滑油向弓型片的表面溢出的效果。因此，供給路的截面積最好是在油槽的截面積的10%以上、100%以下的范圍內(nèi)。另外，如果供給路的截面積是在油槽的截面積的 30% 50%的范圍內(nèi)，則因為能得到潤滑油更可靠地向供給路流入，同時，潤滑油更可靠地向弓型片的表面溢出的效果，所以更好。技術(shù)方案4的發(fā)明的弓型摩擦件，因為上述弓型片的與油槽面對的外周側(cè)角部的一方或雙方被進行了 R加工或倒角加工，所以在技術(shù)方案1至技術(shù)方案3的發(fā)明的效果的基礎(chǔ)上，由相鄰的弓型片彼此的間隙在半徑方向延伸形成的多條油槽的外周側(cè)的開口部呈曲線地或直線地擴大，從弓型摩擦件的外周側(cè)流入的潤滑油由作為被進行了 R加工或倒角加工的部分的擴大的部分堵住，變得容易向弓型片的表面溢出，同時，充分地確保了潤滑油向弓型摩擦件的外周流動的空間。由此，在非緊固連結(jié)狀態(tài)下，在弓型摩擦件向任何一個方向空轉(zhuǎn)時，在沒有來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給的規(guī)格的情況下，因為從弓型摩擦件的外周側(cè)供給的潤滑油由擴大的部分堵住而向弓型片的表面溢出來確保弓型摩擦件和隔板的間隔，所以僅弓型摩擦件圓滑地空轉(zhuǎn)。另外，在從內(nèi)周側(cè)供給潤滑油的規(guī)格的情況下，因為也充分地具有潤滑油向弓型摩擦件的外周流動的空間，所以能可靠地防止在外周產(chǎn)生油積存而拖曳轉(zhuǎn)矩上升的情形。在技術(shù)方案5的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為多條油槽其全部是左右對稱的形狀，所以在技術(shù)方案1至技術(shù)方案4的發(fā)明的效果的基礎(chǔ)上，即使在弓型摩擦件向任何一個方向空轉(zhuǎn)的情況下，也能得到能獲得同等的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果的作用效果。另外，因為至少多條油槽的每隔1條地，外周開口部擴大成油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度，所以能可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。在技術(shù)方案6的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為多條油槽其全部是左右對稱的形狀， 所以在技術(shù)方案1至技術(shù)方案4的發(fā)明的效果的基礎(chǔ)上，即使在弓型摩擦件向任何一個方向空轉(zhuǎn)的情況下，也能得到能獲得同等的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果的作用效果。另外，因為多條油槽的全部的外周開口部擴大成油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度，所以能更可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。在技術(shù)方案7的發(fā)明的弓型摩擦件中，R加工或倒角加工的圓周方向的寬度是在 3mm以上或是在弓型片的圓周方向的寬度的15% 50%的范圍內(nèi)，而且，是多條油槽的最細的部分的寬度的3倍以上，R加工或倒角加工的半徑方向的寬度是在弓型片的半徑方向的寬度的20% 100%的范圍內(nèi)。本發(fā)明者們精心實驗研究的結(jié)果發(fā)現(xiàn)，為了在具有供給路的弓型摩擦件中更有效地獲得拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果，需要R加工或倒角加工的圓周方向的寬度是在3mm以上或是在弓型片的圓周方向的寬度的15% 50%的范圍內(nèi)，而且，是多條油槽的最細的部分的寬度的3倍以上，R加工或倒角加工的半徑方向的寬度是在弓型片的半徑方向的寬度的 20% 100%的范圍內(nèi)，基于此見識完成了本發(fā)明。S卩，如果R加工或倒角加工的圓周方向的寬度是不到3mm或是不到弓型片的圓周方向的寬度的15%，則存在形成在弓型摩擦件的油槽的外周側(cè)的外周開口部的寬度變小， 從外周側(cè)供給的潤滑油之中的沖到弓型片的表面上的量不足的危險，同時，因為不能充分地確保潤滑油向弓型摩擦件的外周流動的空間，所以存在在外周產(chǎn)生油積存而不能充分地得到拖曳轉(zhuǎn)矩降低的效果的危險。另一方面，如果R加工或倒角加工的圓周方向的寬度超過弓型片的圓周方向的寬度的50%，則外周開口部的寬度變得過大，反而存在來自外周側(cè)的潤滑油的供給不能順利地進行下去的危險。另外，在弓型片呈左右對稱的形狀地被進行R加工或倒角加工的情況下，加工的圓周方向的寬度是弓型片的圓周方向的寬度的50%為限界。另外，R加工或倒角加工的圓周方向的寬度，最好是多條油槽的最細的部分的寬度的3倍以上。即，最好是外周開口部的寬度是油槽的最細的部分的寬度的4倍以上(僅在油槽的單側(cè)實施R加工或倒角加工的情況)或7倍以上(在油槽的兩側(cè)實施R加工或倒角加工的情況)。進而，如果R加工或倒角加工的半徑方向的寬度是不到弓型片的半徑方向的寬度的20%，則因為形成在弓型摩擦件的油槽的外周側(cè)的外周開口部的深度變淺(長度變短)， 存在從外周側(cè)供給的潤滑油之中的沖到弓型片的表面上的量不足的危險，同時，不能充分地確保潤滑油向弓型摩擦件的外周流動的空間，所以存在在外周上產(chǎn)生油積存而不能充分地得到拖曳轉(zhuǎn)矩降低的效果的危險。而且，R加工或倒角加工的半徑方向的寬度是弓型片的半徑方向的寬度的100%為限界。在此，如果R加工或倒角加工的圓周方向的寬度是在弓型片的圓周方向的寬度的 25% 40%的范圍內(nèi)，R加工或倒角加工的半徑方向的寬度是在弓型片的半徑方向的寬度的25% 50%的范圍內(nèi)，則因為能更可靠地充分地得到拖曳轉(zhuǎn)矩降低的效果，所以更好。在技術(shù)方案8的發(fā)明的弓型摩擦件中，因為進一步在由多條油槽夾著的弓型片的外周側(cè)中央部分上設(shè)置了相對于外周側(cè)凹陷的凹部，所以從外周側(cè)供給的潤滑油不僅從R 加工或倒角加工部分，也從凹部向弓型片的表面溢出，所以能可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果，同時，因為弓型摩擦件的外周的潤滑油流動的空間變得更寬，所以能更可靠地防止在外周產(chǎn)生油積存而拖曳轉(zhuǎn)矩上升的情形。


圖1(a)是表示以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖1(b)是表示第1變形例的以往的弓型摩擦件(比較例1)的一部分的部分俯視圖。圖2(a)是表示第2變形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖2 (b) 是表示第3變形例的以往的弓型摩擦件(比較例2、的一部分的部分俯視圖，圖2(c)是表示第4變形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖。圖3(a)是表示本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(b) 是表示本發(fā)明的實施方式的第1變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(c)是表示本發(fā)明的實施方式的第2變形例的弓型摩擦件(實施例1)的一部分的部分俯視圖，圖 3(d)是表示本發(fā)明的實施方式的第3變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(e) 是表示本發(fā)明的實施方式的第4變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖。圖4(a)是表示本發(fā)明的實施方式的第5變形例的弓型摩擦件(實施例2、的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖，圖4(b)是表示本發(fā)明的實施方式的第6變形例的弓型摩擦件的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖。圖5是表示以往的環(huán)型摩擦件(比較例3)的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖。圖6是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、2)中的相對轉(zhuǎn)速和拖曳轉(zhuǎn)矩的關(guān)系與以往的弓型摩擦件及環(huán)型摩擦件(比較例1、2、；3)進行比較而表示弓型的圖。圖7是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、2)中的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果與以往的弓型摩擦件(比較例1、2)進行比較而表示弓型的圖。圖8是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、2)中的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果與以往的弓型摩擦件(比較例幻進行比較而表示弓型的圖。圖9(a)是表示本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1)中的供給路的截面形狀的圖，圖9(b)是表示本發(fā)明的實施方式的第7變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(c)是表示本發(fā)明的實施方式的第8變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(d)是表示本發(fā)明的實施方式的第9變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(e)是表示本發(fā)明的實施方式的第10變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖。符號說明1、1A、1B、1C、1D、1F、1G、1H、1J、1K、1L 弓型摩擦件2 芯骨3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G、3H、3J、3K、3L 弓型片3G、3Ag、3Bg、3Cg、3Dg、3Eg、3Fg、3Gg、3Hg、3Jg、!3Kg、3Lg :供給路
4、4A、4B、4C 油槽
具體實施例方式為了實施發(fā)明的優(yōu)選方式下面，參照圖1至圖9對本發(fā)明的實施方式進行說明。圖1(a)是表示以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖1(b)是表示第1變形例的以往的弓型摩擦件(比較例1) 的一部分的部分俯視圖。圖2(a)是表示第2變形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖2(b)是表示第3變形例的以往的弓型摩擦件(比較例2、的一部分的部分俯視圖，圖2(c)是表示第6變形例的以往的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖。圖3(a)是表示本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(b) 是表示本發(fā)明的實施方式的第1變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(c)是表示本發(fā)明的實施方式的第2變形例的弓型摩擦件(實施例1)的一部分的部分俯視圖，圖 3(d)是表示本發(fā)明的實施方式的第3變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖，圖3(e) 是表示本發(fā)明的實施方式的第4變形例的弓型摩擦件的一部分的部分俯視圖。圖4(a)是表示本發(fā)明的實施方式的第5變形例的弓型摩擦件(實施例2、的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖，圖4(b)是表示本發(fā)明的實施方式的第6變形例的弓型摩擦件的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖。圖5是表示以往的環(huán)型摩擦件(比較例3)的整體結(jié)構(gòu)的俯視圖。圖6是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、2)中的相對轉(zhuǎn)速和拖曳轉(zhuǎn)矩的關(guān)系與以往的弓型摩擦件及環(huán)型摩擦件(比較例1、2、；3)進行比較而表示弓型的圖。圖 7是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、2)中的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果與以往的弓型摩擦件(比較例1、幻進行比較而表示弓型的圖。圖8是將本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1、幻中的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果與以往的弓型摩擦件(比較例幻進行比較而表示弓型的圖。圖9(a)是表示本發(fā)明的實施方式的弓型摩擦件(實施例1)上的供給路的截面形狀的圖，圖9(b)是表示本發(fā)明的實施方式的第7變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(c)是表示本發(fā)明的實施方式的第8變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(d)是表示本發(fā)明的實施方式的第9變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖，圖9(e)是表示本發(fā)明的實施方式的第10變形例的弓型摩擦件中的供給路的截面形狀的圖。首先，參照圖1及圖2對以往技術(shù)的弓型摩擦件進行說明。如圖1 (a)所示，以往技術(shù)的第1例的弓型摩擦件21，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的大致矩形形狀的多個弓型片23使用粘接劑(熱硬化性樹脂)空開油槽M的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼而成的。另外，如圖1 (b)所示，以往技術(shù)的第1變形例(比較例1)的弓型摩擦件21A，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片23A、2!3B使用粘接劑空開油槽M、 24A的間隔地交替并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼而成的。在此，在弓型片23A的右內(nèi)周角部及弓型片2 的左內(nèi)周角部，分別設(shè)置了切槽23Aa>23Ba0進而，如圖2(a)所示，以往技術(shù)的第2變形例的弓型摩擦件11，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片13使用粘接劑空開油槽14的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼而成的。在此，弓型片13的外周側(cè)角部的雙方被進行了倒角加工(13a、1 ),同時，在外周側(cè)中央部分上設(shè)置了相對于外周側(cè)凹陷的凹部13c。另外，如圖2(b)所示，以往技術(shù)的第3變形例的弓型摩擦件(比較例2) 11A，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片13A使用粘接劑空開油槽14A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼而成的。在此，弓型片13A的外周側(cè)角部的雙方被進行了倒角加工(13Aa、13Ab)。進而，如圖2(c)所示，以往技術(shù)的第6變形例的弓型摩擦件11B，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片13B、13C使用粘接劑空開油槽14B、14C的間隔地交替地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼而成的。在此，在弓型片13B的右外周角部，遍及弓型片13B的外周側(cè)的大致整個面地被實施了倒角加工13Ba，另外在弓型片13C的左外周角部，遍及弓型片13C的外周側(cè)的大致整個面地被實施了倒角加工13Ca。而且，如圖3(a)所示，本實施方式的弓型摩擦件1，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片3使用粘接劑空開油槽4的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼，進而在弓型片3的表面上設(shè)置沿半徑方向的供給路3g而成的。在此，在弓型片3的左右外周角部，設(shè)置了切槽3a、3b， 同時，在外周側(cè)中央部分上設(shè)置了相對于外周側(cè)凹陷的凹部3c。在此，因為供給路3g的寬度是1mm，深度是0. 1mm，所以供給路3g的截面積為 0. 1mm2。另夕卜，因為油槽4的寬度是1mm，弓型片3的厚度是0. 3mm,所以油槽4的截面積為 0.3mm2。因此，供給路3g的相對于油槽4的截面積的比例為33%。另外，供給路3g的深度 (0. Imm)是弓型片3的厚度(0. 3mm)的33%。 接著，對流過油槽4及供給路3g的潤滑油進行說明。如果潤滑油從外周側(cè)朝向內(nèi)周側(cè)或從內(nèi)周側(cè)朝向外周側(cè)流過油槽4，則在弓型片3中潤滑油從面向油槽4的面浸透，同時，從油槽4溢出的潤滑油向弓型片3的表面供給。此時，如果流入到油槽4的潤滑油的量一定，則向弓型片3的浸透量和向表面的溢出量，因流過油槽4的流速而不同，流速越慢，向弓型片3的浸透量及向弓型片3表面的溢出量越大，能將潤滑油供給到離開了油槽4的部分。相反地，如果潤滑油的流速變快，則因為引起潤滑油沒有充分地遍布到離開了油槽4的部分的情況，此潤滑油沒有充分地遍布到弓型片3，所以拖曳轉(zhuǎn)矩變大。
在此，如果在弓型片3的表面上設(shè)置供給路3g，則流過供給路3g的潤滑油與油槽 4同樣從面向供給路3g的面向弓型片3浸透，但供給路3g是，與流過供給路3g的潤滑油的流動方向正交的面(與長度方向垂直的面)的截面積(供給路3g的寬度和凹陷深度的積) 相對于與流過油槽4的潤滑油的流動方向正交的面(與長度方向垂直的面)的截面積(油槽4的寬度和弓型片3的厚度的積)，其比例被設(shè)定成不到100%。因此，在同量的潤滑油向油槽4和供給路3g流入時，供給路3g與油槽4相比，與截面積小的量相應地容易從表面溢出。
因此，流入到供給路3g的潤滑油，一邊從外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)或從內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)移動，一邊從供給路3g溢出而從外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)或從內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)在弓型片3的表面上移動，同時擴散下去。這樣，通過與油槽4不同地在弓型片3的表面上設(shè)置供給路3g，即使在僅由油槽4向弓型片3的表面整個區(qū)域供給的潤滑油不足的情況下，也能向弓型片3的表面整個區(qū)域供給潤滑油。另外，供給路3g的截面積與油槽4的截面積相比，將其比例設(shè)定得小，不到100%，創(chuàng)造了潤滑油容易從供給路3g流出的狀態(tài)，但如果不到10%則存在從供給路3g供給的潤滑油量不足的情況，不理想。另外，如圖3 (b)所示，本實施方式的第1變形例的弓型摩擦件IA(實施例1)，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片3A使用粘接劑空開油槽4A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼， 進而在弓型片3A的表面上沿半徑方向設(shè)置供給路3Ag而成的。在此，在弓型片3A的左右外周角部，設(shè)置了長度(弓型摩擦件IA的圓周方向的寬度)是amm，高度(弓型摩擦件IA的半徑方向的寬度)是β mm的切槽3Aa、3Ab。另外，因為供給路3Ag的寬度是1mm、深度是0. 2mm,所以供給路3Ag的截面積為0. 2mm2。另外，因為油槽4A的寬度是1mm、弓型片3A的厚度是0. 4mm,所以油槽4A的截面積為0. 4mm2。因此， 供給路3Ag的相對于油槽4A的截面積的比例為50%。另外，供給路3Ag的深度(0. 2mm)是弓型片3A的厚度(0. 4mm)的50%。進而，如圖3 (c)所示，本實施方式的第2變形例的弓型摩擦件IB (實施例1)，是切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片3B、3C使用粘接劑空開油槽4B、4C的間隔地交替并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼，進而在弓型片:3B、3C的表面上設(shè)置沿半徑方向的供給路!3Bg、3Cg而成的。在此，在弓型片;3B的右外周角部，遍及弓型片:3B的外周側(cè)的大致整個面地被實施了倒角加工3Ba，另外在弓型片3C的左外周角部，遍及弓型片3C的外周側(cè)的大致整個面地被實施了倒角加工3Ca。另外，因為供給路3Bg、3Cg的寬度是1mm、深度是0. 15mm，所以供給路:3Bg、3Cg的截面積為0. 15mm2。另夕卜，因為油槽4B、4C的最細的部分的寬度是1mm、弓型片的厚度是0. 35mm，所以油槽4B、4C的最細的部分的截面積為0. 35mm2。因此，供給路!3Bg、 3Cg的相對于油槽4B、4C的最細的部分的截面積的比例為43%。另外，供給路:3Bg、3Cg的深度(0. 15mm)是弓型片!3B、3C的厚度(0. 35mm)的43%。S卩，在本實施方式的第2變形例的弓型摩擦件IB中，由多條油槽4B、4C夾著的弓型片:3B、3C的外周側(cè)角部的一方被進行了倒角加工，多條油槽4B、4C，其全部是左右對稱的形狀，多條油槽4B、4C的每隔1條，設(shè)置了外周開口部是左右對稱的形狀且擴大成多條油槽 4B、4C的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度的油槽4B，在弓型片:3B、3C的表面上設(shè)置了供給路:3Bg、3Cg，該供給路:3Bg、3Cg的相對于油槽4B、4C的最細的部分的截面積的比例是 43%，具有弓型片;3B、3C的厚度的43%的深度。另外，如圖3 (d)所示，本實施方式的第3變形例的弓型摩擦件1C，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片3D使用粘接劑空開油槽4A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼，進而在弓型片3D的表面上，空開一定的間隔地設(shè)置縱橫地走向的供給路3Dg而成的。弓型片3D的外形形狀與上述的弓型片3A同樣。
進而，如圖3 (e)所示，本實施方式的第4變形例的弓型摩擦件ID，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的多個弓型片3E使用粘接劑空開油槽4A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼，進而在弓型片3E的表面上，空開一定的間隔地設(shè)置在傾斜方向交叉的供給路3Eg而成的。弓型片3E 的外形形狀與上述的弓型片3A、3D同樣。另外，如圖4(a)所示，本實施方式的第5變形例的弓型摩擦件(實施例2) 1F，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的40塊弓型片3F使用粘接劑空開油槽4A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼40塊弓型片3F，進而在弓型片3F的表面上各設(shè)置1條供給路3Fg而成的。弓型片3F 的外形形狀與上述的弓型片3A、3D、3E同樣。進而，如圖4 (b)所示，本實施方式的第6變形例的弓型摩擦件1G，是將切出了濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材的40塊弓型片3G使用粘接劑空開油槽4A的間隔地并列地粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2上，在芯骨2的里面上也同樣由粘接劑粘貼40塊弓型片3G，進而在40塊弓型片3G之中的四塊的表面上各設(shè)置1條供給路3Gg而成的。弓型片 3G的外形形狀與上述的弓型片3A、3D、3E同樣。另外，如圖5所示，為了比較拖曳轉(zhuǎn)矩，也制造了環(huán)型摩擦件11C(比較例幻，該環(huán)型摩擦件IlC是將從濕式摩擦件用的通常的摩擦件基材切出的環(huán)形狀的摩擦件基材7使用粘接劑粘貼在平板環(huán)形狀的鋼板制的芯骨2的表里，進而在半徑方向以等間隔設(shè)置40條油槽4而成的。對以上進行了說明的本實施方式的弓型摩擦件以及以往技術(shù)的弓型摩擦件及環(huán)型摩擦件之中的本實施方式的第2變形例的弓型摩擦件1A(實施例1)、第5變形例的弓型摩擦件1F(實施例2)、以往技術(shù)的第1變形例的弓型摩擦件21A(比較例1)、第3變形例的弓型摩擦件11A(比較例2、及環(huán)型摩擦件11C(比較例幻，通過試驗驗證了相對轉(zhuǎn)速和拖曳轉(zhuǎn)矩的關(guān)系。各弓型片的尺寸，做成了弓型片的橫寬度=13mm、弓型片的縱寬度=5mm、弓型片的塊數(shù)是單面40塊(雙面80塊)，另外油槽的最細的部分的寬度=1mm、α = 2mm、β = 2mm。S卩，在弓型片3Α中，倒角加工的圓周方向的寬度Qmm)是弓型片3A的圓周方向的寬度 (13mm)的15.4%，倒角加工的半徑方向的寬度Qmm)是弓型片3A的半徑方向的寬度(5mm) 的40%。在弓型片3F中也相同。作為試驗條件，是在相對轉(zhuǎn)速=500rpm 5000rpm、ATF油溫=80°C、ATF油量= 300mL(油浴，沒有軸芯潤滑)，圓盤尺寸為圖1至圖4所示的外周Φ1 = 180mm、內(nèi)周Φ2 = 160mm的條件下進行試驗，并以圓盤個數(shù)=3個(因此，對方件的鋼板圓盤是4個)，組裝間隙=0.2mm/個進行。圖6表示試驗的結(jié)果。另外，在圖6中，縱軸的拖曳轉(zhuǎn)矩的大小，是以將縱軸的最上端的拖曳轉(zhuǎn)矩的大小作為100的情況的相對的大小來表示。其結(jié)果，如圖6所示，在相對轉(zhuǎn)速為IOOOrpm的時刻，在實施例1、實施例2和比較例1至比較例3之間，已經(jīng)在拖曳轉(zhuǎn)矩的大小上出現(xiàn)了明確的差別，本實施方式(實施例1、 實施例2)的弓型摩擦件1A、1F這一方，與比較例1、2的弓型摩擦件21A、11A及比較例3的環(huán)型摩擦件IlC相比，拖曳轉(zhuǎn)矩變小了。而且，隨著相對轉(zhuǎn)速上升，對于實施例1、實施例2的弓型摩擦件1A、1F來說，拖曳轉(zhuǎn)矩緩慢地減小，但對于比較例1、2的弓型摩擦件21A、11A來說，則相反，拖曳轉(zhuǎn)矩逐漸地增加，與實施例1、實施例2的差別擴大。另外，對于比較例3的環(huán)型摩擦件IlC來說，在低轉(zhuǎn)速區(qū)域(500 2000rpm)中，與實施例1、實施例2相比拖曳轉(zhuǎn)矩大，但在高轉(zhuǎn)速區(qū)域 (3000rpm 5000rpm)中，成為與實施例1、實施例2同等的小的拖曳轉(zhuǎn)矩。這樣，證實了本實施方式(實施例1、2)的弓型摩擦件1B、1F與以往技術(shù)的弓型摩擦件21A、11A(比較例1、2)及環(huán)型摩擦件11C(比較例3)相比較，遍及寬的相對轉(zhuǎn)速的范圍(500rpm 5000rpm)地，拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果大。接著，基于此實驗結(jié)果，算出拖曳轉(zhuǎn)矩降低率進行了評價。另外，關(guān)于拖曳轉(zhuǎn)矩降低率，是分成低轉(zhuǎn)速區(qū)域(500rpm 2000rpm)和高轉(zhuǎn)速區(qū)域(3000rpm 5000rpm)來表示。 首先，如圖7所示，以圖1(a)所示的以往技術(shù)的弓型摩擦件21A作為基準，將拖曳轉(zhuǎn)矩降低率增加的情況(拖曳轉(zhuǎn)矩小的情況)表示為正，將拖曳轉(zhuǎn)矩降低率減少的情況(拖曳轉(zhuǎn)矩大的情況)表示為負。 其結(jié)果，如圖7所示，即使在比較例2的弓型摩擦件1IA中，在與弓型摩擦件2IA相比較的情況下，在低轉(zhuǎn)速區(qū)域中拖曳轉(zhuǎn)矩降低率稍微增加，多少具有拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果， 但實施例1、實施例2的弓型摩擦件IB、IF這一方，拖曳轉(zhuǎn)矩降低率增加得更大，具有非常大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果，這是明顯的。另外，在高轉(zhuǎn)速區(qū)域中比較例2的弓型摩擦件IlA的拖曳轉(zhuǎn)矩降低率增加得大。 這被認為是對弓型片的外周左右角部實施了倒角加工的效果。也就是說，被推測為，因為通過倒角，處于外周側(cè)的潤滑油能順利地流動，弓型片和潤滑油和的流動阻力被抑制，同時， 弓型摩擦件IlA和隔板之間的潤滑油量增加了。因此，可知即使在外周產(chǎn)生了油積存的情況下，也能得到拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。另外，即使在高轉(zhuǎn)速區(qū)域中，在弓型片上設(shè)置了供給路3Ag、3Fg的實施例1及實施例2的拖曳轉(zhuǎn)矩降低率也比比較例2增加得大，更加提高了效果。接著，如圖8所示，以圖2(b)所示的比較例2的弓型摩擦件IlA作為基準，將拖曳轉(zhuǎn)矩降低率增加的情況(拖曳轉(zhuǎn)矩小的情況)表示為正，將拖曳轉(zhuǎn)矩降低率減少的情況 (拖曳轉(zhuǎn)矩大的情況)表示為負。其結(jié)果，如圖8所示，在實施例1、實施例2的弓型摩擦件 1A、1F中，拖曳轉(zhuǎn)矩降低率大幅度地增加，特別是在高轉(zhuǎn)速區(qū)域中增加了多達40% 50% 以上，這是明顯的。這樣，因為通過在弓型片3A、3F的表面上設(shè)置供給路3Ag、3Fg，能在從低轉(zhuǎn)速區(qū)域到高轉(zhuǎn)速區(qū)域的寬的范圍內(nèi)使?jié)櫥捅椴嫉焦推?A、3F的表面整體上，所以能使拖曳轉(zhuǎn)矩降低，另外，在高轉(zhuǎn)速區(qū)域中，通過對弓型片3A、3F的外周部進行加工，其效果進一步增大。另外，關(guān)于供給路的截面形狀，也不限于本實施方式(實施例1)的弓型摩擦件IA 中的那樣的大致二字形狀，也能做成圖9(b)所示的那樣的大致V字形狀、圖9 (c)所示的那樣的大致U字形狀、圖9(d)所示的那樣的在兩側(cè)面上附加了斜度的形狀、圖9(e)所示的那樣的在兩側(cè)面上附加了臺階狀的斜度的形狀等各種各樣的截面形狀。即，即使在本實施方式的第7變形例、第8變形例、第9變形例、第10變形例的弓型摩擦件1H、1J、1K、1L中，也能期待獲得與本實施方式(實施例1)的弓型摩擦件IA同等的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。這樣，在本實施方式的弓型摩擦件1、1A、1B、1C、1D、1F、1G、1H、1J、1K、1L中，即使在沒有來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給的規(guī)格(沒有軸芯潤滑)的情況下、在外周產(chǎn)生油積存而攪拌轉(zhuǎn)矩變大的情況下，也能遍及寬的轉(zhuǎn)速的范圍地可靠地獲得更大的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。在此，在“沒有潤滑油的供給的情況”中，包含來自內(nèi)周側(cè)的潤滑油的供給不足的情況。在本實施方式中，如圖3及圖4所示，對將弓型片3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G僅粘貼在靠近芯骨2的外周側(cè)的部分上的弓型摩擦件進行了說明，但如上述專利文獻1至專利文獻3所示的那樣，即使在芯骨2的從外周到內(nèi)周的寬度的90%以上的寬度內(nèi)粘貼弓型片或環(huán)形狀的摩擦件基材，也能獲得與本實施方式同樣的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。此外，無論在芯骨2的從外周到內(nèi)周的寬度的多少％的寬度內(nèi)粘貼弓型片，都能獲得與本實施方式同樣的拖曳轉(zhuǎn)矩的降低效果。另外，在本實施方式中，對在芯骨2的雙面上粘貼了弓型片的情況進行了說明，但根據(jù)規(guī)格，也可以僅在芯骨2的單面上粘貼弓型片。進而，在本實施方式中，僅對在芯骨2的單面上粘貼40塊弓型片的情況進行了說明，但芯骨2的每個單面的弓型片的塊數(shù)不限于40塊，另外油槽的數(shù)量也不限于40條，無論多少塊、多少條，都能自由地設(shè)定。另外，芯骨2的形狀不限于平板環(huán)形狀，也能做成實施了波形加工的波形形狀等。在實施本發(fā)明時，關(guān)于弓型摩擦件的其它部分的結(jié)構(gòu)、形狀、數(shù)量、材質(zhì)、大小、連接關(guān)系、制造方法等，是不被限定于本實施方式的。另外，在本發(fā)明的實施方式中舉出的數(shù)值，因為不是表示臨界值的數(shù)值，而是表示在實施中優(yōu)選的優(yōu)選值，所以即使使上述數(shù)值變更一些，也不是否定其實施的數(shù)值。
權(quán)利要求
1.一種弓型摩擦件，其是在環(huán)形狀的芯骨上沿上述環(huán)形狀將切斷成弓型片的摩擦件基材粘接在全周雙面或全周單面上，由相鄰的上述弓型片相互的間隙形成在半徑方向延伸的多條油槽而成，其特征在于，在上述弓型片的表面上具備向上述表面供給潤滑油的供給路， 被供給到上述供給路的潤滑油從上述供給路進一步從上述弓型片的表面的內(nèi)周側(cè)向外周側(cè)，或從上述弓型片的表面的外周側(cè)向內(nèi)周側(cè)擴散。
2.如權(quán)利要求1記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述供給路是從設(shè)置在上述弓型片的表面上的上述弓型片的內(nèi)周側(cè)端部到達到外周側(cè)端部的凹陷。
3.如權(quán)利要求1或權(quán)利要求2記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述供給路的與長度方向正交的截面積，是在上述油槽的與長度方向正交的截面積的 10%以上、100%以下的范圍內(nèi)。
4.如權(quán)利要求1至權(quán)利要求3的任一項記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述弓型片的與上述油槽面對的外周側(cè)角部的一方或雙方被進行了 R加工或倒角加工。
5.如權(quán)利要求1至權(quán)利要求4的任一項記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述多條油槽，其全部是左右對稱的形狀，至少上述多條油槽的每隔1條地，設(shè)置了外周開口部是左右對稱的形狀且擴大成上述多條油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度的油槽。
6.如權(quán)利要求1至權(quán)利要求4的任一項記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述多條油槽，其全部是左右對稱的形狀，上述多條油槽的全部的外周開口部是左右對稱的形狀且擴大成上述多條油槽的最細的部分的寬度的4倍以上的寬度。
7.如權(quán)利要求1至權(quán)利要求6的任一項記載的弓型摩擦件，其特征在于，上述R加工或上述倒角加工的圓周方向的寬度是3mm以上或是在上述弓型片的圓周方向的寬度的15% 50%的范圍內(nèi)，而且，是在上述多條油槽的最細的部分的寬度的3倍以上，上述R加工或上述倒角加工的半徑方向的寬度是在上述弓型片的半徑方向的寬度的 20% 100%的范圍內(nèi)。
8.如權(quán)利要求1至權(quán)利要求7的任一項記載的弓型摩擦件，其特征在于， 進而在上述弓型片的外周側(cè)中央部分上設(shè)置了相對于外周側(cè)凹陷的凹部。
全文摘要
一種弓型摩擦件，在弓型摩擦件中，形成了向弓型片的表面供給潤滑油的供給路，進而，曲線地和直線地擴大地形成了油槽的外周側(cè)的開口部。由此確保了潤滑油從外周側(cè)或內(nèi)周側(cè)向弓型片的表面充分供給并確保了弓型摩擦件和隔板的間隔，同時，充分地確保了潤滑油流向外周的空間，降低了拖曳轉(zhuǎn)矩。
文檔編號F16D69/00GK102498308SQ201080040999
公開日2012年6月13日 申請日期2010年7月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月15日
發(fā)明者平松宏章, 藤卷義人 申請人:愛信化工株式會社