專利名稱：一種快速穩(wěn)定催化裂化催化劑活性的方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種使催化裂化催化劑活性穩(wěn)定的方法和設(shè)備，更具體地說，涉及一種使催化裂化催化劑活性快速降低到一定穩(wěn)定水平的方法和設(shè)備。
背景技術(shù)：
催化裂化技術(shù)是煉油企業(yè)的主要二次加工工藝。該技術(shù)將重質(zhì)烴油原料轉(zhuǎn)化為汽油、柴油、丙烯和液化氣等產(chǎn)品。在催化裂化裝置運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，裝置中催化劑的活性需要保持在穩(wěn)定水平，催化劑活性過高，會(huì)造成干氣和焦炭產(chǎn)率過高，產(chǎn)品選擇性很差；催化劑活性過低低，如低于55，會(huì)造成轉(zhuǎn)化率下降，輕質(zhì)油產(chǎn)品收率降低。催化劑的活性可以由催化裂化的微反活性實(shí)驗(yàn)法《石油化工分析方法(RIPP試驗(yàn)方法)》測(cè)量，裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，催化裂化催化劑的活性一般為60-70。催化裂化在開工時(shí)一般使用催化活性穩(wěn)定的平衡催化劑，平衡催化劑是指催化裂化裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)再生器內(nèi)的再生催化劑。在沒有平衡催化劑的時(shí)候也可以在再生器內(nèi)通入水蒸氣和燃料油將新鮮催化劑的活性降低到一定程度再使用。在裝置運(yùn)行過程中，由于催化劑顆粒的平均粒徑為40-80 μ m，微球狀的催化劑不斷從裝置中跑損，需要及時(shí)補(bǔ)充新鮮催化劑。另外，一些催化裂化重質(zhì)原料中金屬含量較高，在加工這些重質(zhì)原料時(shí)，原料中的金屬鐵、鎳、釩、鈣等金屬會(huì)污染催化劑，使催化劑失去活性。這種情況下，催化裂化裝置中需要卸出部分催化劑，同時(shí)補(bǔ)充部分新鮮催化劑以減輕金屬污染水平和維持適當(dāng)催化劑活性。補(bǔ)充的新鮮催化劑活性很高，活性一般大于80，甚至大于90。這部分高活性新鮮催化劑可以迅速恢復(fù)催化裂化系統(tǒng)催化劑活性，但是同時(shí)這部分高活性催化劑也給催化裂化裝置帶來負(fù)面影響。試驗(yàn)表明，這部分高活性催化劑可以明顯增加焦炭產(chǎn)率，降低汽油辛烷值，同時(shí)，高活性催化劑的活性降低也很快，活性穩(wěn)定性差。因此在催化裂化裝置運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，也需要將新鮮高活性的催化裂化催化劑的活性降低到穩(wěn)定水平，并不斷補(bǔ)充到裝置中。在新鮮催化劑加入裝置之前，必須將新鮮催化劑活性降低到穩(wěn)定水平，即對(duì)催化劑進(jìn)行老化，現(xiàn)有技術(shù)中采用的催化劑的老化方法，一般是將新鮮催化劑置于催化裂化裝置再生器中，往再生器內(nèi)通入水蒸氣、燃料油和含氧氣體，使催化劑在高溫下與水蒸氣反應(yīng)降低活性。由于燃料油噴入不均勻，催化劑在再生器中的分布也不均勻，造成催化劑活性降低不均勻，有的催化劑在燃燒油噴入部位超高溫環(huán)境嚴(yán)重失活，有的催化劑活性還很高。為了提高催化劑老化效果和效率，改善催化裂化工藝產(chǎn)品分布，需要開發(fā)新的催化劑老化方法和設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種穩(wěn)定高效的催化裂化催化劑老化方法，即快速降低催化裂化催化劑初始活性到穩(wěn)定水平的方法。本發(fā)明的另一目的是提供一種體積小、效率高的將催化劑活性降低到穩(wěn)定水平的設(shè)備。本發(fā)明提供的快速穩(wěn)定催化裂化催化劑活性的方法，包括下列步驟(I)催化劑老化器包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，催化劑由流化床反應(yīng)器進(jìn)入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合后燃燒并向上流動(dòng)，氣體和高溫催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器中；(2)流化床反應(yīng)器中注入水蒸汽，高溫催化劑與水蒸汽接觸進(jìn)行水熱反應(yīng)，降低催化劑的活性，在催化劑老化器頂部催化劑和氣體氣固分離，分離出的氣體排出裝置，分離出的催化劑返回流化床反應(yīng)器；(3)催化劑活性降低到合適水平時(shí)，停工卸出催化劑。本發(fā)明提供的快速穩(wěn)定催化裂化催化劑活性的方法的有益效果為(I)催化劑老化反應(yīng)和加熱分開，可分別控制其操作條件和反應(yīng)速度。(2)稀相燃燒管尺寸小，含氧氣體、燃料及催化劑混合、燃燒反應(yīng)速度快，有利于催化劑和燃料均勻接觸并在燃燒放熱后均勻吸收熱量，避免局部溫度過高。而且減少催化劑老化器的設(shè)備尺寸和投資。(3)使用本發(fā)明提供的方法老化后的催化劑活性分布均勻，催化裂化產(chǎn)品分布明
顯改善。本發(fā)明提供的穩(wěn)定催化劑活性的設(shè)備，包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，稀相燃燒管上部與流化床反應(yīng)器聯(lián)通，稀相燃燒管的頂部為分布器，流化床反應(yīng)器底部與稀相燃燒管底部經(jīng)控制閥連通，流化床反應(yīng)器頂部為氣固分離設(shè)備，氣固分離設(shè)備連通氣體排出□。本發(fā)明提供的催化劑老化設(shè)備的有益效果為本發(fā)明提供的催化劑老化設(shè)備可用于老化催化裂化催化劑，催化劑老化時(shí)間短，效率高，降低能耗；可以減少老化器的設(shè)備尺寸和投資；使用時(shí)方便分別控制其操作條件和反應(yīng)速度；使用該催化劑老化器老化后的催化劑活性分布均勻，催化裂化產(chǎn)品分布明顯改善。


圖I為本發(fā)明提供的催化裂化催化劑老化方法流程示意圖；圖2為對(duì)比例中采用的常規(guī)催化劑老化方法流程示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的催化裂化催化劑老化方法，具體是這樣實(shí)施的(I)催化劑老化器包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，其中所述的稀相燃燒管為稀相反應(yīng)器，來自流化床反應(yīng)器底部的催化劑經(jīng)控制閥進(jìn)入稀相燃燒管中，稀相燃燒管內(nèi)通入含氧氣體，在含氧氣體入口之上引入燃料，催化劑、含氧氣體和燃料混合后燃燒，燃燒完全后的高溫氣體和催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器中；(2)將水蒸氣注入流化床反應(yīng)器中，流化床反應(yīng)器的催化劑流化狀態(tài)為返混流化狀態(tài)，高溫裂化催化劑與水蒸氣接觸進(jìn)行水熱反應(yīng)，降低催化劑活性，同時(shí)氣體向上流動(dòng)，催化劑處于返混床流化狀態(tài)，氣體及其所攜帶的催化劑在老化器頂部氣固分離，分離出的氣體從頂部排出裝置；分離出的催化劑返回流化床反應(yīng)器中；(3)催化劑活性降低到目標(biāo)活性后，停工卸出催化劑。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化劑是指催化裂化催化劑，尤其是指含有分子篩的催化裂化催化劑。所述的催化劑老化是指在高溫下，用水蒸氣和催化裂化催化劑中的分子篩反應(yīng)，降低催化劑的活性。催化劑老化的目的是降低新鮮催化劑的活性，由于新鮮催化劑活性很高，加入到催化裂化裝置中后，會(huì)明顯增加催化裂化產(chǎn)品分布中的焦炭產(chǎn)率，并降低汽油辛烷值。因此，需要將催化裂化催化劑初始活性降低到穩(wěn)定水平。本發(fā)明提供的方法中，步驟(I)中所述的稀相燃燒管為稀相反應(yīng)器，氣體空塔線速為I. 2-20m/s、優(yōu)選為I. 5-15m/s，氣體停留時(shí)間為O. 2-20秒、優(yōu)選O. 4-15秒，平均溫度為600-800°C、優(yōu)選650-750°C。在稀相燃燒管底部注入含氧氣體，通過控制含氧氣體的流量控制稀相燃燒管的氣體空塔線速。本發(fā)明提供的方法中，步驟(2)中所述的催化劑老化器流化床反應(yīng)器的氣體空塔 線速為O. 05-1. 5m/s、優(yōu)選O. 1-0. 9m/s，平均溫度為500-790°C、優(yōu)選550-720。壓力為常壓-10kg/cm2 (表壓)、優(yōu)選l_5kg/cm2 (表壓)。所述的流化床反應(yīng)器底部注入水蒸氣,通過控制水蒸氣的流量，來控制流化床反應(yīng)器的氣體空塔線速。在稀相燃燒管中，含氧氣體和燃料與催化劑進(jìn)行燃燒反應(yīng)，生成氧氣、水和二氧化碳，并加熱催化裂化催化劑，控制含氧氣體流量使得燃燒反應(yīng)過程中氧氣過量?？刂葡∠嗳紵艹隹跉怏w中氧氣體積含量為O. l-10v%，優(yōu)選為l-5v%，氣體中的氧氣含量可以通過氣體奧氏分析儀測(cè)定。稀相燃燒管中的氣體停留時(shí)間為O. 2-20秒、優(yōu)選O. 4-15秒，所述的氣體停留時(shí)間為含氧氣體與燃料接觸后混合，到稀相燃燒器出口的對(duì)數(shù)平均停留時(shí)間。其中稀相燃燒器頂部出口溫度可以通過控制燃料流量控制和調(diào)整。本發(fā)明提供的方法中，所述的含氧氣體中氧氣的含量大于5v%，優(yōu)選空氣。本發(fā)明提供的方法中，步驟(2)中的稀相燃燒管中注入的燃料，為可燃燒的氣體或液體燃料，其中氣體燃料為天然氣、液化氣、各種煉油裝置的干氣、瓦斯氣等，液體燃料為汽油、柴油或重質(zhì)油。燃料優(yōu)選柴油和重質(zhì)油。本發(fā)明提供的方法中，在稀相燃燒管頂部設(shè)置分布器，氣體和燃燒升溫后的催化劑在稀相燃燒管頂部經(jīng)分布器分布均勻后進(jìn)入流化床反應(yīng)器中。優(yōu)選進(jìn)入流化床反應(yīng)器密相床的中下部。所述的流化床反應(yīng)器密相床中下部指流化床反應(yīng)器密相料位的從下至上0-80 %處，最好為0-40 %處。另外，將來自稀相燃燒管的高溫催化劑弓I到流化床反應(yīng)器的中下部，可以促進(jìn)催化劑間的返混，促進(jìn)熱量交換，提高催化劑老化反應(yīng)效率。所述的分布器為能夠?qū)⑷紵艹鰜淼臍怏w和催化劑均勻分布在該處流化床橫截面的分布設(shè)備，例如，分布器可以是弧形帶有篩孔的、與稀相燃燒管密閉連接的分布板或分布條。本發(fā)明提供的方法中，所述的流化床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度可以通過控制流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管中交換的催化劑循環(huán)流量和燃料流量調(diào)節(jié)。即可以通過流化床反應(yīng)器底部和稀相燃燒管底部聯(lián)通的管線上的控制閥來控制催化劑的循環(huán)流量，并進(jìn)一步通過調(diào)整燃料流量調(diào)節(jié)稀相燃燒管出口溫度，從而控制和調(diào)節(jié)催化劑老化器流化床反應(yīng)器的溫度。本發(fā)明提供的方法中，步驟(3)中將催化劑活性降低到合適的水平后，停工卸出催化劑，所述的合適的水平一般指催化劑的活性降低到60-78時(shí)，可以根據(jù)后續(xù)反應(yīng)需要確定停止老化的時(shí)間。本發(fā)明提供的穩(wěn)定催化劑活性的設(shè)備，包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，稀相燃燒管上端與流化床反應(yīng)器聯(lián)通，稀相燃燒管的頂部為分布器，流化床反應(yīng)器頂部設(shè)置氣固分離設(shè)備，氣固分離設(shè)備連通氣體排出口，流化床反應(yīng)器底部與稀相燃燒管底部通過控制閥連通。本發(fā)明提供的設(shè)備中，所述的流化床反應(yīng)器是指其內(nèi)部的催化劑流化狀態(tài)為返混流化狀態(tài)，可以為鼓泡床、湍流床或快速床，所述的稀相燃燒管為提升管反應(yīng)器，流化床反應(yīng)器底部經(jīng)閥門連通燃燒器底部。催化劑老化器上設(shè)置新鮮催化劑入口，所述的新鮮催化劑入口可以設(shè)在流化床反應(yīng)器器壁或直接聯(lián)通稀相燃燒管。含氧氣體入口設(shè)置在稀相燃燒管下部、水蒸氣入口位于流化床反應(yīng)器下部、燃料入口位于稀相燃燒管上、含氧 氣體入口上部。本發(fā)明提供的設(shè)備中，優(yōu)選稀相燃燒管出口設(shè)置于流化床反應(yīng)器密相床的中下部、以便稀相燃燒管出口的高溫催化劑在流化床反應(yīng)器中流化床的中下部進(jìn)入，與流化床反應(yīng)器中的催化劑進(jìn)行有效返混。所述的稀相燃燒管頂部設(shè)置分布器，稀相燃燒管中引出的氣體和催化劑經(jīng)分布器分布后均勻噴入流化床反應(yīng)器中；經(jīng)分布器分布的氣體和催化劑由流化床反應(yīng)器的中下部引入流化床反應(yīng)器。所述的流化床反應(yīng)器中下部指老化器密相料位的從下至上0-80%處，最好為0-40%處。本發(fā)明提供的設(shè)備中，所述的分布器為能夠?qū)⑷紵艹鰜淼臍怏w和催化劑均勻分布在該處流化床橫截面的分布設(shè)備，例如，分布器可以是弧形帶有篩孔的、與燃燒管密閉連接的分布板或分布條，其壓降為2_20kPa，本發(fā)明對(duì)此沒有限制。本發(fā)明提供的設(shè)備中，流化床反應(yīng)器頂部設(shè)置氣固分離器，所述的氣固分離設(shè)備為各種氣固分離設(shè)備，本發(fā)明對(duì)此沒有限制，可以是旋風(fēng)分離器，或者在老化器頂部安裝過濾設(shè)備，使得氣體從催化劑老化器上部引出，催化劑返回到催化劑老化器底部。所述的過濾設(shè)備可以為金屬或陶瓷濾管，也可以是高溫濾袋。本發(fā)明提供的設(shè)備中，稀相燃燒管與流化床反應(yīng)器的管徑比為I : 40-300。稀相燃燒管的長徑比為100-500 I。下面參照附圖，具體說明本發(fā)明提供的催化裂化催化劑老化方法附圖I為本發(fā)明提供的催化劑老化方法的流程示意圖，如圖I所示，催化劑老化器包括流化床反應(yīng)器5和稀相燃燒管4，流化床反應(yīng)器5底部的催化劑經(jīng)管線9和控制閥10進(jìn)入稀相燃燒管4的底部，與來自管線I的含氧氣體混合后沿稀相燃燒管4向上流動(dòng)，然后與來自管線2的燃料混合后進(jìn)行燃燒反應(yīng)。反應(yīng)完成后的氣體和催化劑上行至稀相燃燒管出口，經(jīng)分布器21后均勻引入流化床反應(yīng)器5密相床的中下部。催化劑老化器的流化床反應(yīng)器5中，由管線7來的水蒸氣注入流化床反應(yīng)器5底部，水蒸汽和催化劑進(jìn)行水熱反應(yīng)降低催化劑初始活性，水蒸氣和催化劑與來自稀相燃燒管4燃燒反應(yīng)完全后的高溫催化劑混合，以保持老化溫度。流化床反應(yīng)器5底部抽出的催化劑經(jīng)管線9進(jìn)入稀相燃燒管4底部，催化劑流出管線上的控制閥10控制催化劑的循環(huán)流量，可以通過控制催化劑的循環(huán)流量和調(diào)整稀相燃燒管出口溫度調(diào)節(jié)流化床反應(yīng)器內(nèi)的溫度。
流化床反應(yīng)器5中的氣體及其所攜帶的催化劑在老化器頂部由氣固分離設(shè)備6氣固分離后，氣體經(jīng)管線8進(jìn)入后續(xù)處理系統(tǒng)，催化劑返回流化床反應(yīng)器中。所述的氣固分離設(shè)備6可以為旋風(fēng)分離器或過濾器。下面通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明提供的 方法，但本發(fā)明并不因此受到任何限制。對(duì)比例I對(duì)比例說明常規(guī)催化劑老化方法的效果。如附圖2所示，催化劑老化器為流化床反應(yīng)器，先將需要老化的新鮮催化裂化催化劑CTZ-I裝入催化劑老化器15中，蒸汽由反應(yīng)器底部經(jīng)管線17進(jìn)入催化劑老化器中，空氣和燃料從中部進(jìn)入催化劑老化器，燃料和含氧氣體反應(yīng)燃燒升溫，催化裂化催化劑在蒸汽作用下活性降低到穩(wěn)定水平，在催化劑老化器頂部，催化劑和氣體經(jīng)過濾器6后氣固分離，氣體經(jīng)管線18排出裝置。催化劑活性滿足要求后，停工卸出催化劑。新鮮催化劑CTZ-I由中國石化有限公司長嶺催化劑分公司生產(chǎn)，性質(zhì)見表I。燃料為柴油，性質(zhì)見表2。操作條件見表3，老化后催化劑性質(zhì)見表I。對(duì)比例2對(duì)比例2說明由常規(guī)催化劑老化方法老化的催化劑用于裂化反應(yīng)的效果。將對(duì)比例I中老化的催化劑中型試驗(yàn)裝置上進(jìn)行試驗(yàn)，提升管反應(yīng)器的高度為
5.5米，管徑為16毫米。大慶常壓渣油(性質(zhì)見表4)預(yù)熱到260°C進(jìn)入提升管反應(yīng)器的底部，在水蒸氣存在下，與熱的由對(duì)比例I老化后的催化劑接觸反應(yīng)。生成的油氣和待生催化劑一起提升到分離器，氣固分離后，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器中燒焦再生，循環(huán)使用。分離出的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔，進(jìn)一步分離為干氣、液化氣、汽油、柴油。重油等產(chǎn)品。主要的反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布見表5。實(shí)施例I實(shí)施例I說明本發(fā)明提供的方法的催化劑老化效果。催化劑老化器結(jié)構(gòu)的流程如附圖I所示，催化劑老化器包括流化床反應(yīng)器5和稀相燃燒管4，流化床反應(yīng)器中的催化劑經(jīng)管線9和控制閥10，進(jìn)入稀相燃燒管4的底部與來自管線I空氣混合后沿稀相燃燒管向上，然后與來自管線2的柴油混合進(jìn)行燃燒反應(yīng)。燃燒反應(yīng)完全后的氣體和催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器21后，均勻引入到流化床反應(yīng)器密相床的中下部。由管線7來的蒸汽注入流化床反應(yīng)器底部，催化劑與高溫蒸汽進(jìn)行水熱反應(yīng)降低催化劑初始活性。氣體向上流動(dòng)，經(jīng)催化劑老化器頂部的陶瓷濾管氣固分離器6分離后，氣體經(jīng)管線8排出，分離出的催化劑返回流化床反應(yīng)器中。新鮮催化劑CTZ-I性質(zhì)見表1，燃料采用柴油，其性質(zhì)見表2，操作條件見表3，老化后催化劑性質(zhì)見表I。實(shí)施例2實(shí)施例2說明本發(fā)明提供的方法老化的催化劑用于催化裂化反應(yīng)的效果。采用對(duì)比例2中的中型裝置、原料油，操作步驟和反應(yīng)條件同對(duì)比例2，所不同的是催化劑采用實(shí)施例I中老化得到的活性降低的催化劑。原料油性質(zhì)見表4，反應(yīng)條件和結(jié)果見表5。表I
權(quán)利要求
1.一種快速穩(wěn)定催化裂化催化劑活性的方法，其特征在于，包括以下步驟 (1)催化劑老化器包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，催化劑由流化床反應(yīng)器進(jìn)入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合后燃燒并向上流動(dòng)，氣體和高溫催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器中； (2)流化床反應(yīng)器中注入水蒸汽，高溫催化劑與水蒸汽接觸進(jìn)行水熱反應(yīng)，降低催化劑的活性，在催化劑老化器頂部催化劑和氣體氣固分離，分離出的氣體排出裝置，分離出的催化劑返回流化床反應(yīng)器； (3)催化劑活性降低到合適水平時(shí)，停工卸出催化劑。
2.按照權(quán)利要求I的方法，其特征在于，所述的氣體和高溫催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器密相床的料位從下至上的0-80%處。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于，所述的氣體和高溫催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器密相床的料位從下至上的0-40%處。
4.按照權(quán)利要求I 3中任一種方法，其特征在于，所述的流化床反應(yīng)器的氣體空塔線速為 O. 05-1. 5m/s，平均溫度為 500-790°C。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于，所述的流化床反應(yīng)器的氣體空塔線速為O.1-0. 9m/s，平均溫度為 550-720°C。
6.按照權(quán)利要求1-3中的任一種方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管中氣體空塔線速為 I. 2-20m/s。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管中氣體空塔線速為I.5_15m/s。
8.按照權(quán)利要求1-3中的任一種方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管的反應(yīng)溫度為600-800。。。
9.按照權(quán)利要求8的方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管的反應(yīng)溫度為650-750°C。
10.按照權(quán)利要求1-3中的任一種方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管的氣體停留時(shí)間為O. 2-20秒。
11.按照權(quán)利要求10的方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管的停留時(shí)間為O.4-15秒。
12.按照權(quán)利要求1-3中任一種方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管頂部出口氣體中氧氣體積含量為O. I-IOv%。
13.按照權(quán)利要求12的方法，其特征在于，所述的稀相燃燒管頂部出口氣體中氧氣體積含量為l_5v%。
14.一種穩(wěn)定催化劑活性的設(shè)備，其特征在于，包括流化床反應(yīng)器和稀相燃燒管，稀相燃燒管上部與流化床反應(yīng)器聯(lián)通，稀相燃燒管的頂部為分布器，流化床反應(yīng)器底部與稀相燃燒管底部經(jīng)控制閥連通，流化床反應(yīng)器頂部為氣固分離設(shè)備，氣固分離設(shè)備連通氣體排出口。
15.按照權(quán)利要求14的設(shè)備，其特征在于，所述的稀相燃燒管頂部設(shè)置于流化床反應(yīng)器的密相床層中下部。
16.按照權(quán)利要求15的設(shè)備，其特征在于，所述的流化床反應(yīng)器中下部為流化床反應(yīng)器密相料位從下至上的0-80%處。
17.按照權(quán)利要求16的設(shè)備，其特征在于，所述的流化床反應(yīng)器的中下部為流化床反應(yīng)器器密相料位從下至上的0-40%處。
18.按照權(quán)利要求14-17中的任一設(shè)備，其特征在于，稀相燃燒管與流化床反應(yīng)器的管徑比為I 40-300。
19.按照權(quán)利要求14-17中的任一設(shè)備，其特征在于，稀相燃燒管的長徑比為稀相燃燒管的長徑比為100-500 I。
全文摘要
一種快速穩(wěn)定催化裂化催化劑活性的方法和設(shè)備，包括(1)催化劑由流化床反應(yīng)器進(jìn)入稀相燃燒管底部，與含氧氣體、燃料混合后燃燒并向上流動(dòng)，氣體和催化劑經(jīng)稀相燃燒管出口的分布器進(jìn)入流化床反應(yīng)器中；(2)流化床反應(yīng)器中注入水蒸汽，高溫催化劑與水蒸汽接觸進(jìn)行水熱反應(yīng)，降低催化劑的活性，在流化床反應(yīng)器頂部催化劑和氣體分離，分離出的氣體排出裝置，分離出的催化劑返回流化床反應(yīng)器；(3)催化劑活性降低到合適水平時(shí)，停工卸出催化劑。以及實(shí)現(xiàn)該老化方法的催化劑老化器。采用本發(fā)明提供的老化方法和設(shè)備可分別控制燃燒反應(yīng)和水熱反應(yīng)操作條件，老化后的催化劑活性分布均勻，用于烴油催化裂化反應(yīng)產(chǎn)品分布明顯改善。
文檔編號(hào)B01J27/055GK102950031SQ201110253570
公開日2013年3月6日 申請(qǐng)日期2011年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月31日
發(fā)明者張執(zhí)剛, 許友好, 謝朝鋼, 毛安國, 陳昀, 朱根權(quán), 劉銀亮, 劉煒 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院