專利名稱：一種含油污水的處理方法及方法專用設(shè)備渦能速旋分離系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于污水處理領(lǐng)域，尤其適用于油田回注水、含乳化油廢水、餐廚類廢水等含油污水的處理。
背景技術(shù)：
隨著經(jīng)濟(jì)社會(huì)的發(fā)展，廢水污染與日俱增，環(huán)境污染越來越受到人民的重視，而含油廢水是眾多廢水中常見的，易于帶來環(huán)境污染的工業(yè)和生活廢水，危害嚴(yán)重，其處理在國內(nèi)外均引起高度重視。目前在石油開采、石油煉制、石油化工、車輛清洗、機(jī)械制造、食品加工等過程中均會(huì)產(chǎn)生含油廢水。油類污染物一旦進(jìn)入水體立刻在水面擴(kuò)散形成油膜，阻止水體從大氣中復(fù)氧。油類遷移范圍廣、降解速度慢，最終影響人類健康。根據(jù)含油廢水的來源和油類在水中的存在形式不同，可分為浮油、分散油、乳化油和溶解油四大類。這些油類成分復(fù)雜，含有大量礦物油或植物油、乳化劑及其它有機(jī)物，乳化程度高、性質(zhì)穩(wěn)定、去除難度大。因此，如何高效進(jìn)行油水分離以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)仍是一個(gè)難題。目前常用的處理含油廢水的方法有重力分離法、離心分離法、氣浮法、超濾法、過濾法、吸附法等。各處理法都有自己的優(yōu)缺點(diǎn)。重力分離法和離心分離法只能分離水中的浮油和少量粒徑較大的分散油，對(duì)于分散、乳化、溶解的油基本沒有去除效果。因此通常作為含油廢水的預(yù)處理裝置。氣浮法是根據(jù)浮力的作用原理，將乳化油和分散油的油珠粘附在大量的微氣泡上，氣泡由于自身的浮力將油珠帶出水面，以實(shí)現(xiàn)固液分離過程。在實(shí)際應(yīng)用中，由于廢水水質(zhì)不同，綜合考慮處理效果和基建、運(yùn)行費(fèi)用等因素，所選的氣浮工藝也有所不同。比較常見的是真空溶氣氣浮法和加壓溶氣氣浮法，前者受各種因素限制目前使用很少，后者是最常采用的氣浮法。氣浮法一般和混凝技術(shù)相結(jié)合，可以去除水中大部分分散油，對(duì)乳化和溶解的油也有一定的去除率，因此是采用最多的含油廢水處理方法。但現(xiàn)有傳統(tǒng)氣浮法處理含油廢水存在幾大缺點(diǎn)浮油難處理，浮選時(shí)間停留較長；污泥易沉積在氣浮池底，釋放器頻繁堵塞；在處理量大的時(shí)候，氣浮設(shè)備占地面積大，投資費(fèi)用高；設(shè)備整體性不完整，安裝繁瑣；對(duì)以乳化油和溶解油為主的含油廢水，傳統(tǒng)氣浮的去除效果不佳。超濾法近些年來主要用于濃縮乳化的礦物油。盡管超濾技術(shù)在一定條件下可以有效分離油水，但濃縮過程中產(chǎn)生的膜污染會(huì)導(dǎo)致膜通量嚴(yán)重衰減，跨膜壓差大幅上升，膜壽命縮短，膜分離效率下降，能耗增大。大部分超濾膜在運(yùn)行半年之后就進(jìn)入頻繁清洗期，不但消耗大量清洗劑，而且產(chǎn)生含油清洗液的二次污染問題。很少有超濾膜的使用壽命可以超過兩年。由于膜的投資通常較大，超濾除油系統(tǒng)的初期投資和運(yùn)行成本都很高。此外超濾對(duì)浮油的耐受極低，一旦系統(tǒng)中由于預(yù)處理不善、濃縮析出等原因產(chǎn)生浮油，會(huì)對(duì)超濾膜帶來不可逆轉(zhuǎn) 的破壞。過濾和吸附法主要是用特殊濾料(核桃殼，吸油塑料)等來吸附水中微量的油。這種方法僅適用于廢水中含油量很低的情況，否則會(huì)造成濾料很快飽和。頻繁的清洗和再生會(huì)造成濾料的機(jī)械損傷，并且由于難以徹底反洗濾料會(huì)逐漸失效，需要經(jīng)常進(jìn)行補(bǔ)充，運(yùn)行費(fèi)用較高。且當(dāng)油滴乳化時(shí)該方法的去除效果不佳。中國專利CN201342267Y公開的高效油水分離裝置是這樣實(shí)現(xiàn)的包括分離容器和隔板，分離容器上部一側(cè)設(shè)置水泵，分離容器頂部設(shè)置蓋板，蓋板上設(shè)有進(jìn)水口，容器底部設(shè)置出水管，分離容器底部設(shè)置的隔水板、隔油板和定位板將分離容器依次分割為油、分離池和水池，油池頂部設(shè)置出油管；隔油板下端與分離池底部留有連通口 ；分離池底部設(shè)有氣浮管，氣浮管連接氣浮泵。此分離裝置只適用于水量比較小的含油廢水，而且處理流程較長，廢水流量及操作不能很好的控制。中國專利CN102225812A的油田回注水膜法處理，其基本流程包括含油污水進(jìn)入沉降罐沉降，除去部分大的懸浮固體和浮油，沉降后的水進(jìn)入陶瓷膜超濾設(shè)備，在陶瓷膜設(shè)備內(nèi)部循環(huán)過濾，透過膜的滲透液直接回注，未透過的繼續(xù)沉降循環(huán)過濾。雖然該工藝簡單，過濾精度高，但是運(yùn)行一段時(shí)間后，油等污垢會(huì)堵塞膜管，導(dǎo)致膜通量大幅度衰減，不易順利達(dá)到油水分離的結(jié)果。 基于旋流分離技術(shù)在含油廢水處理中的廣泛應(yīng)用，近來很多水處理生產(chǎn)廠家都提出將傳統(tǒng)氣浮和旋流技術(shù)相結(jié)合的觀點(diǎn)，取得了一些研究成果。美國專利US7157007中闡述了一種油、氣、水三相分離裝置，該裝置為一個(gè)立式氣浮分離罐，主要分為上、中、下三層，分別利用了旋流分離、粗?；蜌飧》蛛x技術(shù)。位于罐上部的中間位置安裝有一個(gè)內(nèi)筒，含油廢水從切向入口進(jìn)入到內(nèi)筒中產(chǎn)生旋流，在內(nèi)筒中進(jìn)行油水分離，油相直接進(jìn)入撇油斗。從內(nèi)筒底部流出的水流經(jīng)過位于罐中部的聚結(jié)層時(shí)，分散的油滴在此聚集長大。部分大顆粒油滴會(huì)在浮力作用下，克服自身重力和主體相的下向流動(dòng)而開始向上浮升，從而又去除了一部分油。在罐下部安裝有噴射器，利用罐內(nèi)頂部的氣體和回流凈化水在噴射器內(nèi)剪切混合后，產(chǎn)生微小氣泡，對(duì)從聚結(jié)層流下來的含油廢水進(jìn)行氣浮處理。但聚結(jié)層的定期清理問題非常麻煩，同時(shí)整套設(shè)備的內(nèi)部結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，加工制造的成本較高。美國專利US7144503中闡述了一種脫氣浮選組合罐，罐內(nèi)有一個(gè)圓柱狀內(nèi)筒和一個(gè)螺旋狀入口導(dǎo)片，含油廢水從罐上部的切向入口進(jìn)入罐中形成旋流，同時(shí)氣泡從水中析出。氣泡和油滴在旋流的作用下被壓至內(nèi)筒壁，二者結(jié)合粘附后上升到罐頂，通過罐頂?shù)挠蜌獬隹谂懦?。?jù)專利權(quán)人的報(bào)道，此裝置對(duì)含油廢水的處理效果較好，并且成本及維護(hù)費(fèi)用很低，比較適用于海上作業(yè)的石油生產(chǎn)平臺(tái)或者浮式生產(chǎn)儲(chǔ)卸油輪(FPSO)等空間要求比較嚴(yán)格的領(lǐng)域使用。但從該專利所附的結(jié)構(gòu)圖上來看，上升到罐內(nèi)頂部的油和氣泡浮渣的外排存在著一些問題。尤其海上作業(yè)的石油生產(chǎn)平臺(tái)或FPSO會(huì)因波、浪、流的作用而處于晃動(dòng)狀態(tài)，此時(shí)罐內(nèi)部的液面難以保持穩(wěn)定，從而致使該裝置外排油和氣泡浮渣中的含水量過高，從而嚴(yán)重影響了分離效果。由上述可見，目前現(xiàn)有的處理技術(shù)很難對(duì)含油污水取得良好的處理效果，特別是當(dāng)含油污水的組分越來越復(fù)雜時(shí)，處理難度越來越大
發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)已有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種含油污水的處理方法；
本發(fā)明的另一目的在于提供用于該方法的設(shè)備渦能速旋分離系統(tǒng)，利用研發(fā)的旋流速差三相混合器，能完成高壓空氣溶解、藥劑分子拉伸提效、混凝絮凝攪拌(污染物捕集)、絮體形成、氣泡晶核生成的所有步驟。本發(fā)明的發(fā)明目的是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。一種含油廢水的處理方法，包括如下步驟1)、將藥劑粉末預(yù)先經(jīng)自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)精確配置成一定濃度的溶液；
2)、用高壓進(jìn)水泵將污水輸入旋流速差三相混合器中形成渦流，然后用計(jì)量泵將配好的藥劑與壓縮空氣一起進(jìn)入旋流速差三相混合器，由于污水中的顆粒物在旋流速差三相混合器中形成多次渦流，產(chǎn)生足夠長的流線，加大了與藥劑碰撞的機(jī)會(huì)，并且由于不存在機(jī)械攪拌產(chǎn)生的剪切力，藥劑分子鏈不會(huì)被打斷，膠團(tuán)狀高分子物在速差下被充分拉伸成長鏈分子狀，藥劑所帶電荷利用率大大增加，減少浪費(fèi)，并且漩渦中央的高壓充氣腔突破了氣相、液相傳質(zhì)速率的限制，將空氣充分溶解到廢水中。多級(jí)的三相混合器提供了氣、固、液三相的充分接觸，這也正是與傳統(tǒng)的氣浮裝置的本質(zhì)區(qū)別，傳統(tǒng)氣浮裝置所不能完成的固、液、氣三相同時(shí)充分混合，在這里僅通過本發(fā)明中的旋流速差三相混合器一步就實(shí)現(xiàn)；
3)、在與旋流速差三相混合器連接的釋放腔中，隨壓力降低，溶解態(tài)氣體借助污染物絮體形成無數(shù)的氣泡晶核，這些晶核直接生長在污泥絮體之中(在釋放腔進(jìn)行)，當(dāng)壓力降低氣泡膨脹即產(chǎn)生海綿狀絮體，絮體上浮過程中，細(xì)小絮體迅速合并長大，同時(shí)氣泡也急劇膨脹，擠占絮體內(nèi)間隙水的空間，絮體含水率和比重進(jìn)一步降低，絮體結(jié)實(shí)且達(dá)到很強(qiáng)的自行上浮能力，這又是傳統(tǒng)混凝氣浮所不能相比的地方；
4)、絮體從釋放腔出來后進(jìn)入分離池，分離池上面設(shè)有一個(gè)刮渣機(jī)，浮渣集結(jié)
在池面上，相互堆積，粘結(jié)成浮渣毯，形成整體上浮并通過刮渣機(jī)刮除，上浮能力稍差的絮體顆粒被沖入釋放腔內(nèi)與新鮮的上浮絮體和多余的細(xì)氣泡多次接觸反應(yīng)，最終再形成優(yōu)良浮渣通過刮渣機(jī)刮除；
5)、刮除的浮渣被后面所連接的渣斗排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水堰板 溢流進(jìn)入出水槽，通過出水管排出。所述旋流速差三相混合器為多級(jí)旋流速差三相混合器。含油污水的處理方法專用設(shè)備渦能速旋分離系統(tǒng)，包括自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)、高壓進(jìn)水泵、多級(jí)旋流速差三相混合器、釋放腔、分離池、渣斗、出水槽，所述藥劑通過配藥系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)精準(zhǔn)加藥，高壓進(jìn)水泵將污水打入多級(jí)旋流速差三相混合器，藥劑和壓縮空氣也進(jìn)入多級(jí)旋流速差三相混合器，與污染物充分接觸后進(jìn)入釋放腔中，在釋放腔中，隨壓力降低，絮體中的溶氣慢慢釋放長大，將絮體中的水分?jǐn)D出，氣體和固體絮體形成多孔中空形態(tài)，含水率顯著降低同時(shí)自身比重越來越輕，可以不借助外力自行上浮，最終形成浮渣后進(jìn)入分離池，通過分離池上面的刮渣機(jī)刮除浮渣，刮除的浮渣被后面所連接的渣斗排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水堰板進(jìn)入出水槽，通過出水管排出。本發(fā)明處理方法達(dá)到如下效果(1)投加的藥劑幾乎100%被利用，因此只需極少的藥劑消耗；(2)系統(tǒng)產(chǎn)生極少的污泥(浮渣)，只有傳統(tǒng)工藝的1/3不到；(3)處理效果極好，對(duì)于油田回注水可以一步到位將油從幾百mg/L (甚至更高)處理到3-5mg/L以下；對(duì)于乳化油可實(shí)現(xiàn)完全破乳并分離；(4)對(duì)懸浮物的去除率高達(dá)99%以上；(5)極少的體積，緊湊的設(shè)備，節(jié)省基建投資；(6)控制簡單，無任何易損部件，無需擔(dān)心堵塞問題，維護(hù)費(fèi)用極低。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的核心是“旋流速差三相混合器”，以及相衍生的“氣泡晶核生長技術(shù)”，前者可以有效控制藥液混合、絮體形成與長大，并且同樣的機(jī)器可以處理不同特性的廢水，在轉(zhuǎn)產(chǎn)或污水發(fā)生變化時(shí)無需更換系統(tǒng)，僅需調(diào)節(jié)藥劑混合和絮體形成；后者是氣體在溶解狀態(tài)下注滿整個(gè)絮體，無數(shù)的微型氣泡在絮體內(nèi)部和周邊生成晶核生長，一旦壓力降低，氣泡會(huì)在絮體內(nèi)部迅速膨脹，并有效的附著在絮體周邊。而在傳統(tǒng)的混凝氣浮中，混凝劑與絮凝劑由于無效的絮體橋接，絮體含水率高，并且其不充分的攪拌導(dǎo)致許多顆粒物不能被藥劑捕獲，同時(shí)絮體顆粒與氣泡的不穩(wěn)定接觸導(dǎo)致經(jīng)常發(fā)生脫附現(xiàn)象，出水難以控制。因此本發(fā)明渦能速旋分離器(海恩斯)代表了一種全新的溶氣浮選技術(shù)，它的各項(xiàng)特性都超越了傳統(tǒng)的溶氣氣浮。


圖I為本發(fā)明渦能速旋分離系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖2為本發(fā)明含油廢水處理方法的工藝流程圖。圖中標(biāo)號(hào)說明
I 一加料斗2—攪拌槽3—攪拌機(jī)4 一計(jì)量泵
5—高壓進(jìn)水泵 6—旋流速差三相混合器 7—釋放腔 8—刮渣機(jī) 9 一分離池 10—洛斗 11 一出水堰板 12—出水槽 A一自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)B—多級(jí)旋流速差二相混合器。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖I一圖2進(jìn)一步說明本發(fā)明是如何實(shí)現(xiàn)的。實(shí)施例I
某工廠乳化油污水處理
原水情況污水流量5m3/hr。原水乳化油5，000 8，000mg/L,并含鋁屑，鋁離子，PH為
8 9。如圖I和圖2所示，將藥劑聚丙烯酰胺粉末通過加料斗I定量加入攪拌槽2后，開啟攪拌機(jī)3，和定量加入的自來水均勻攪拌，配成一定濃度的溶液；
用高壓進(jìn)水泵5將上述原(污)水輸入旋流速差三相混合器6中形成渦流，然后用加藥計(jì)量泵4將配好的藥劑與壓縮空氣一起進(jìn)入旋流速差三相混合器6溶于入流廢水中，由于污水在旋流速差三相混合器6中形成多次渦流，產(chǎn)生足夠長的流線，加大了與藥劑碰撞的機(jī)會(huì)，并且由于不存在機(jī)械攪拌產(chǎn)生的剪切力，藥劑分子鏈不會(huì)被打斷，膠團(tuán)狀高分子物在速差下被充分拉伸成長鏈分子狀，藥劑所帶電荷利用率大大增加，減少浪費(fèi)，并且漩渦中央的高壓充氣腔由于液相傳質(zhì)速率的限制，將空氣充分溶解到廢水中。多級(jí)的三相混合器使得上述三相反應(yīng)更充分的進(jìn)行。
在與旋流速差三相混合器6連接的釋放腔7中，隨壓力降低，溶解態(tài)氣體借助污染物絮體形成無數(shù)的氣泡晶核，這些晶核直接生長在污泥絮體之中，當(dāng)壓力降低氣泡膨脹即產(chǎn)生海綿狀絮體，絮體上浮過程中，細(xì)小絮體迅速合并長大，同時(shí)氣泡也急劇膨脹，擠占絮體內(nèi)間隙水的空間，絮體含水率和比重進(jìn)一步降低，絮體結(jié)實(shí)且達(dá)到很強(qiáng)的自行上浮能力；絮體從釋放腔7出來后進(jìn)入分離池9，分離池9上面設(shè)有一個(gè)刮渣機(jī)8，浮渣集結(jié)在池面上，相互堆積，粘結(jié)成浮渣毯，形成整體上浮并通過刮渣機(jī)8刮除，上浮能力稍差的絮體顆粒被沖入釋放區(qū)與新鮮的上浮絮體和多余的細(xì)氣泡多次接觸反應(yīng)，最終再形成優(yōu)良浮渣通過刮渣機(jī)8刮除；
刮除的浮渣被后面所連接的渣斗10排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水 堰板11溢流進(jìn)入出水槽12，通過出水管排出。原處理工藝采用美國KOCH的超濾膜進(jìn)行濃縮。原工藝問題①堵塞問題嚴(yán)重，有機(jī)物堵塞，鹽垢堵塞，每運(yùn)行半天就需要清洗；②控制復(fù)雜，操作難度大；③投資昂貴，運(yùn)行費(fèi)用很高(>20元/噸水);④濃縮后的含乳化油20%的濃液無法處置，大量超濾清洗水難以處理； 由于浮油析出對(duì)膜的不可逆的污染，膜的使用壽命不到I年。處理后出水C0D在3，000mg/L左右
本發(fā)明通過上述方法利用渦能速旋分離器(海恩斯)處理后的結(jié)果
僅投加陰陽離子PAM就去除95%的COD和99%的乳化油，出水C0D〈1，000mg/L,乳化油〈100mg/L ;投資是超濾的1/3 ;控制及其簡單；超低的運(yùn)行費(fèi)用，僅消耗電和藥劑，約4元/噸水；污泥產(chǎn)量極少，不到原系統(tǒng)的1/10 ;無任何易損部件，僅需3年更換一次原水泵機(jī)封。實(shí)施例2
某機(jī)場餐廚廢水預(yù)處理，流量20m3/hr
原水情況原水B0D=3，000mg/L, C0D=4, 000-8, 000mg/L,油脂 1，500mg/L且基本為乳化油，含有大量的表面活性劑，TSS=2, 500mg/ L, PH=4 13原處理工藝采用傳統(tǒng)氣浮進(jìn)行預(yù)處理。原工藝問題混凝破乳經(jīng)常失效，出水含油嚴(yán)重超標(biāo)，導(dǎo)致后續(xù)的生化系統(tǒng)無法正常運(yùn)行。含油污泥處理困難，泡沫嚴(yán)重。本發(fā)明渦能速旋分離器(海恩斯)處理結(jié)果
對(duì)油的去除率高達(dá)98%，出水含油僅20-30 mg/L,且極大的節(jié)省了占地。產(chǎn)生的污泥不到原系統(tǒng)的1/3，且十分易于脫水。實(shí)施例3
某油田回注水處理，流量5m3/hr
原處理工藝回注水處理站分為二級(jí)。第一級(jí)工藝為一次沉降罐一二次沉降罐一升壓緩沖罐一粗砂過濾罐，第一級(jí)處理后出水含油在30mg/L，懸浮物在20mg/L左右；出水進(jìn)入第二級(jí)工藝，二級(jí)工藝為一次沉降罐一二次沉降罐一多介質(zhì)過濾器一核桃殼過濾器一外輸注水。原工藝問題由于該油田采用三元區(qū)油，回注水中部分油已經(jīng)乳化，采用隔油+過濾處理，無法去除乳化油。因此經(jīng)過二級(jí)處理工藝，出水僅達(dá)到懸浮物<30mg/L，油<30mg/L,嚴(yán)重超標(biāo)，達(dá)不到《碎屑巖油藏注水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)》所規(guī)定的指標(biāo)。該系統(tǒng)控制復(fù)雜，砂濾器產(chǎn)生大量的反洗廢水，產(chǎn)水率低，二次污染嚴(yán)重。本發(fā)明渦能速旋分離器(海恩斯)處理結(jié)果
使用渦能速旋分離器(海恩斯)，無需做預(yù)處理，出水懸浮物<3mg/L，油<3mg/L。達(dá)到《碎屑巖油藏注水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)》BI標(biāo)準(zhǔn)
權(quán)利要求
1.一種含油污水的處理方法,包括如下步驟 1)、將藥劑粉末預(yù)先經(jīng)自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)精確配置成一定濃度的溶液； 2)、用高壓進(jìn)水泵將污水輸入旋流速差三相混合器中形成渦流，然后用計(jì)量泵將配好的藥劑與壓縮空氣一起進(jìn)入旋流速差三相混合器溶于入流污水中，使得藥劑與污染物顆粒、水、氣三相混合； 3)、在與旋流速差三相混合器連接的釋放腔中，隨壓力降低，在釋放腔內(nèi)，溶解態(tài)氣體借助污染物絮體形成無數(shù)的氣泡晶核，這些晶核直接生長在污泥絮體之中，當(dāng)壓力降低氣泡膨脹即產(chǎn)生海綿狀絮體，絮體上浮過程中，細(xì)小絮體迅速合并長大，同時(shí)氣泡也急劇膨脹，擠占絮體內(nèi)間隙水的空間，絮體含水率和比重進(jìn)一步降低，絮體結(jié)實(shí)且達(dá)到很強(qiáng)的自行上浮能力； 4)、絮體從釋放腔出來后進(jìn)入分離池，分離池上面設(shè)有一個(gè)刮渣機(jī)，浮渣集結(jié) 在池面上，相互堆積，粘結(jié)成浮渣毯，形成整體上浮并通過刮渣機(jī)刮除，上浮能力稍差的絮體顆粒被沖入釋放腔內(nèi)與新鮮的上浮絮體和多余的細(xì)氣泡多次接觸反應(yīng)，最終再形成優(yōu)良浮渣通過刮渣機(jī)刮除； 5)、刮除的浮渣被后面所連接的渣斗排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水堰板 溢流進(jìn)入出水槽，再通過出水管排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種含油污水的處理方法，其特征在于所述旋流速差三相混合器為多級(jí)旋流速差三相混合器。
3.權(quán)利要求I所述的含油污水的處理方法專用設(shè)備渦能速旋分離系統(tǒng)，包括自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)、高壓進(jìn)水泵、多級(jí)旋流速差三相混合器、釋放腔、分離池、渣斗、出水槽，其特征在于所述藥劑通過自動(dòng)配藥加藥系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)加藥，高壓進(jìn)水泵將污水打入多級(jí)旋流速差三相混合器，藥劑和壓縮空氣也進(jìn)入多級(jí)旋流速差三相混合器，與污染物充分接觸后進(jìn)入釋放腔中，在釋放腔中，隨壓力降低，絮體中的溶氣慢慢釋放長大，將絮體中的水分?jǐn)D出，氣體和固體絮體形成多孔中空形態(tài)，含水率顯著降低同時(shí)自身比重越來越輕，可以不借助外力自行上浮，最終形成浮渣后進(jìn)入分離池，通過分離池上面的刮渣機(jī)刮除浮渣，刮除的浮渣被后面所連接的渣斗排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水堰板進(jìn)入出水槽，再通過出水管排出。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含油污水的處理方法及其專用設(shè)備渦能速旋分離系統(tǒng)(海恩斯)，含油污水通過加壓泵和預(yù)先配置好的藥劑、壓縮空氣一起進(jìn)入多級(jí)旋流速差三相混合器，多級(jí)三相混合器使藥劑與污染物充分接觸形成微絮體、并使壓縮空氣充分溶解在污水中后進(jìn)入釋放腔中，在釋放腔中，隨壓力降低，絮體中的溶氣慢慢釋放長大，將絮體中的水分?jǐn)D出，氣體和固體絮體形成多孔中空形態(tài)，含水率顯著降低同時(shí)自身比重越來越輕，最終形成浮渣后進(jìn)入分離池，通過分離池上面的刮渣機(jī)刮除浮渣，刮除的浮渣被后面所連接的渣斗排出作后續(xù)脫水處理，分離的水經(jīng)出水堰板溢流到出水槽后，通過出水管排出。本發(fā)明具有處理效果好，節(jié)省藥劑，產(chǎn)生的污泥少，節(jié)省投資，控制簡單，維護(hù)費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C02F1/52GK102642884SQ20121011416
公開日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月18日
發(fā)明者於劍霞 申請(qǐng)人:上海齊國環(huán)境科技有限公司