專利名稱：：熱交換管及其制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種熱交換管，它可用于吸收器、冰箱或為產生冷水的吸收式制冷機的，或空調機的吸收式加熱泵的蒸發(fā)器。本發(fā)明也涉及制造上述熱交換器的方法。吸收式制冷機的、或空調機的吸收式熱泵的吸收器一般由許多熱交換管構成，這些熱交換管水平地成排及多級地布置。這種熱交換管組適于用吸收液如溴化鋰水溶液從其頂部噴淋。在這種被噴淋的吸收液沿熱交換管外表面流下時，蒸發(fā)器產生的制冷劑蒸汽被吸收液吸收，同時在吸收反應中產生的熱通過熱交換傳遞到在熱交換管中流動的水中。因此，為促進在這種吸收制冷劑蒸汽的過程中的物質轉換現(xiàn)象，必須改進吸收器的性能。在溴化鋰水溶液吸收制冷劑蒸汽的瞬間，在吸收液A和制冷劑蒸汽B的界面發(fā)生如圖1所示的物質轉移。也就是說，在吸收液A的表面層Aa，即，吸收液A和制冷劑蒸汽B之間的界面，吸收液A的濃度變得比吸收液A接近熱交換管C的表面的內層Ab的濃度要低。因此，如果要促進制冷劑蒸汽B的吸收，就需要在熱交換管C上吸收液A的紊流。因此，在目前實際上利用溴化鋰水溶液的吸收式制冷機或空調機的吸收式熱泵的情形中，在溴化鋰水溶液中添加十分之幾至百分之幾ppm的表面活化劑如辛醇或2-乙基-1-己醇，以便在前述的制冷劑蒸汽吸收過程中在吸收液內引起紊流作用(其稱為馬蘭各尼對流)。也就是說，現(xiàn)在一般采用盡量利用馬蘭各尼對流來改進吸收液吸收制冷劑蒸汽的能力的方法。因此，為了改進吸收器熱交換管的性能，現(xiàn)在需要在熱交換管外表面上借助吸收液的馬蘭各尼對流來有效地促進紊流，上述對流是在吸收液吸收制冷劑蒸汽時發(fā)生的。用來促進在吸收液中的紊流作用的熱交換管已由日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號中提出。在該文件中公開的熱交換管是依靠在其外表面上形成細螺旋槽而工作的。設置這種螺旋槽的目的是使吸收液能夠使螺旋槽流動，以便在熱交換管表面上分布吸收液流，同時借助這些螺旋槽形成的不規(guī)則表面在吸收液層中促進紊流。在吸收液中促進紊流作用的熱交換管的另一實施例已由日本未審定的實用新型公開文本第S/64-35368號中提出。該文件公開的熱交換管在其外表面上設有細螺旋槽，即，第一種螺旋槽和與第一種螺旋槽旋向相反的第二種螺旋槽，因而由這兩組螺旋槽的相交形成凸起。設置這兩組螺旋槽的目的是使吸收液能夠沖擊由這些槽相交形成的凸起，以便促進在吸收液中的紊流。在日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號所述的熱交換管的情形中，如圖2A所示，由于存在螺旋槽V1，因而在熱交換管C1的表面上肯定能夠分布吸收液層流。但是，由于螺旋槽V1是線性的，因而所得到的吸收液紊流是不夠的。另一方面，在日本未審定的實用新型公開文本第S/64-35368號所述的熱交換管的情形中，吸收液層A2沖擊在凸起E1上，從而產生紊流。然而，由于兩組螺旋槽V2和V3相對于管的縱向相互以相反的方向扭曲而相交，因而引起由凸起E1產生的吸收液層A2的紊流與由凸起E1的下一個凸起E2產生的吸收液層A3的紊流相碰撞。因此，沿管的縱向不可能保持吸收液層A2和A3的紊流，從而難于有效地促進吸收液的紊流。因此，在熱交換管C2的表面上難于長時間保持吸收液層A2和A3的紊流。另一方面，在吸收式制冷機和吸收式熱和冷水發(fā)生器的情形中，冷水是通過下述方式產生的，即，當制冷卻蒸發(fā)時，從待冷卻的水中吸收制冷劑蒸發(fā)的潛熱。然后，從蒸發(fā)器蒸發(fā)的制冷劑被吸收器中的吸收液吸收以便變回液態(tài)，同時釋放蒸發(fā)的潛熱和稀釋熱。由于當吸收液的溫度上升時制冷劑的吸收變得更困難，因而吸收液體需要被熱交換管的表面冷卻，從而防止吸收液被蒸發(fā)潛熱和稀釋熱過度加熱。一般來說，在普通的吸收器結構中，大量熱交換管水平或垂向布置，使吸收液可沿熱交換管表面流下，而冷卻水在管中循環(huán)。熱交換管一般由普通管構成，除非有特殊要求才采用高性能熱交換管以提高管的性能。為了改善在吸收器中熱交換管的性能，需要采取下述對策(1)增加熱交換面積；(2)盡量減小吸收液層的上、下層間濃度的不均勻性，這是由于流動的吸收液的表面吸收蒸汽而使吸收液濃度變稀而引起的；以及(3)促進沿熱交換管表面流下的吸收液的界面紊流。在日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號中提出了這種高性能熱交換管的一個實例，其中，在熱交換管外表面上形成許多細螺旋槽。在日本未審定的實用新型公開文本第S/58-51671中提出了這種高性能熱交換管的另一實例，其中在熱交換管外表面上形成許多相交的相同深度的細螺旋槽。在日本未審定的實用新型公開文本第H/1-73663號中也提出了這種高性能熱交換管的另一實例，其中，只在熱交換管端部的外表面上形成相互交叉的許多細螺旋槽。人們公認下述方式可以改善熱交換管的性能，即，在熱交換管的外表面上形成許多細螺旋槽；在熱交換管的外表面上形成許多相互交叉的細螺旋槽；以及只在熱交換管的端部上形成許多相互交叉的細螺旋槽。但是，象在日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號和第H/1-73663號中所公開的，在熱交換管外表面上形成許多相同深度、相同方向的細螺旋槽的方法，以及只在熱交換管端部形成相互交叉的許多細螺旋槽的方法存在下述問題，即，在熱交換管表面上的吸收液流變?yōu)閱畏较虻?，因而難于實現(xiàn)足夠的吸收液界面紊流，而這是前述的改善熱交換管性能的要求之一。另一方面，象在日本未審定的實用新型公開文本第S/58-51671號中所公開的那種在熱交換管外表面上形成許多相互交叉的許多同深度細螺旋槽的方法也存在下述問題，即，由于吸收液流沿螺旋槽底部簡單向下流動，因而在熱交換管縱向上吸收液流的分布促進得不夠，難于盡量減小在吸收液層的上、下層之間濃度的非均勻性。由于上述原因，即使上述熱交換管替代普通管，吸收器的熱交換性能仍不理想。因此，本發(fā)明的一個目的是提供一種熱交換管，它能夠在熱交換管外表面上充分分布吸收液，同時，能夠在吸收液下落方向(垂直于熱交換管的縱向的方向)及在平行于熱交換管縱向的方向上充分促進吸收液的紊流。本發(fā)明的另一個目的是提供一種制造熱交換管的方法，所述熱交換管能夠在熱交換管外表面上充分分布吸收液，同時，能夠在吸收液的下落方向(垂直于熱交換管縱向的方向)及在平行于熱交換管縱向的方向上充分促進吸收液的紊流。本發(fā)明的另一個目的是提供一種熱交換管，它能夠盡可能地減小在熱交換管表面上的吸收液層的上、下層之間的濃度的不均勻性，并能夠促進吸收液的界面紊流，從而可以顯著改善其熱交換性能。按照本發(fā)明，提供一種熱交換管以實現(xiàn)在熱交換管內的流體和在熱交換管外流動的另一種流體之間的熱交換，這種熱交換管設有第一種螺旋槽和第二種螺旋槽，每種是在熱交換管外表面上形成的，其中第一種螺旋槽相對于熱交換管的軸線的旋向與第二種螺旋槽的旋向相同，但是相互之間螺旋角不同，第一種螺旋槽和第二種螺旋槽相對于熱交換管軸線的螺旋角在3°至80°的范圍內。按照本發(fā)明，還提供一種熱交換管，其用于實現(xiàn)熱交換管內的一種流體和熱交換管外流動的另一種流體之間的熱交換，這種熱交換管設有第一種螺旋槽和第二種螺旋槽，每種都是在熱交換管外表面上形成的，其中，第一種螺旋槽相對于熱交換管軸線的旋向與第二種螺旋槽的相反，第一種螺旋槽和第二種螺旋槽相對于熱交換管軸線的螺旋角在3°至80°的范圍內，第一種螺旋槽的深度及周向的螺距都與第二種螺旋槽的不同。另外，按照本發(fā)明還提供一種制造熱交換管的方法，該方法包括以下步驟將多種滾制件放置在原料管的光滑外表面上，每個滾制件具有螺旋槽，轉動多種滾制件，同時將多種軋制件壓向原料管的光滑外表面，從而形成包括不同種類的多條螺旋槽，一種螺旋槽與另一種螺旋槽具有相同的旋向，但是與另一種螺旋槽具有不同的螺旋角。本發(fā)明的其它目的和優(yōu)點將在下面的說明中描述，其中部分可從說明中明顯看出，或者可從本發(fā)明的實施中領會到。下述附圖構成本說明書的一部分，對照這些附圖將詳細描述本發(fā)明的優(yōu)選實施例，以便闡明本發(fā)明的原理。圖1的示意圖表示吸收液層和制冷劑蒸汽之間的界面在溴化鋰水溶液于熱交換管外表面上吸收冷卻劑蒸汽過程中的狀況；圖2A至圖2C的示意圖分別表示吸收液層相對于常規(guī)熱交換管的螺旋槽或本發(fā)明的螺旋槽的流動；圖3的透視圖表示符合本發(fā)明一個實施例的熱交換管；圖4的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖5的放大剖視圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管主要部份；圖6的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖7A與7B顯示用于制造本發(fā)明的熱交換管的一個模具的前面與橫截面；圖8A與8B的示意圖表示本發(fā)明的熱交換管制造方法的一個實例；圖9A與9B的示意圖表示本發(fā)明的熱交換管制造方法的另一個實例；圖10A與10B的示意圖表示本發(fā)明的熱交換管制造方法的另一個實例；圖11的側視圖顯示本發(fā)明的熱交換管制造方法的另一個實例；圖12有示意圖顯示測定本發(fā)明的熱交換管性能的測試器；圖13的曲線圖顯示本發(fā)明的熱交換管性能；圖14的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖15的放大剖視圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管主要部份；圖16的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖17的曲線圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管性能；圖18的曲線圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管性能；圖19A與19B的視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖19C的放大剖視圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管主要部分；圖20A與20B的的示意圖表示本發(fā)明的熱交換管制造方法的另一個實例；圖21的平面圖顯示制造符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管所用裝置的主要部份；圖22的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖23的側視圖顯示制造符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管的方法中的一個過程；圖24的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖25的曲線圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管性能；圖26的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖27的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；圖28A與28B整體顯示制造符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管所用裝置中的一根加工滾子的側面與平面；圖29的曲線圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管性能；圖30的透視圖表示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管；以及圖31的放大剖視圖顯示符合本發(fā)明另一個實施例的熱交換管主要部份。符合本發(fā)明第一方面為實現(xiàn)熱交換管內的流體與熱交換器外面流動的另一流體間的熱交換而設的熱交換管，其特征在于熱交換管外表面上配有至少兩種螺旋槽，每一種的相對于熱交換管軸線的旋向是相同的，但這些螺旋槽的螺旋角彼此不相同，其范圍相對于熱交換管的軸線為3°至80°。在符合本發(fā)明第一方面的熱交換管情況下，由于熱交換管外表面上配有至少兩種螺旋槽，它們相對于熱交換管軸線的旋向是相同的但螺旋角彼此不相同，當這種熱交換管用于水平配置有熱交換管的吸收器中時，就可促進吸收液層的紊流。更具體地說，由于在這種熱交換管的外表面上形成許多凸起，每個凸起都被至少兩種螺旋槽圍繞，所以吸收液層就被這些凸起沖擊，從而促進吸收液層中的紊流。另外，由于這些至少兩種螺旋槽相對于熱交換管軸線的旋向是相同的，因此而被凸起擾動的吸收液就能足夠地散布在熱交換管的外表面上，而越過螺旋槽的相交部，同時，也能足夠地促使吸收液順著吸收液的下落方向(與熱交換管的縱向垂直的方向)形成紊流。這些螺旋槽的螺旋角的范圍相對于熱交換管的軸線限定為3°至80°，因為此范圍適于產生吸收液紊流。也就是說，如果螺旋角相對于熱交換管的軸線小于3°，吸收液就會流到槽的兩側而與吸收液層之間的流動相沖突，因而會防礙吸收液層順著預定方向穩(wěn)定地散布，同時就難以促成吸收液層順熱交換管的縱向紊流。另一方面，如果螺旋角相對于熱交換管的軸線大于80°，形成于螺旋槽之間的凸起就可能成為吸收液層順熱交換管的縱向而移動的障礙，因而難以促成吸收液層順熱交換管的縱向紊流。如果這些至少兩種螺旋槽的螺旋角彼此太接近，就不能足夠地形成被這些螺旋槽圍繞的凸起，從而不能設想凸起會有任何實際作用去擾動吸收液層。因此，這些至少兩種螺旋槽的螺旋角之間的差異，最好應當控制得不小于10°。例如，當熱交換管配置了3種螺旋槽時，這些3種螺旋槽的螺旋角的差異可為15°角，即相對于熱交換管的軸線為15°的、30°的及45°的螺旋角。如果這3種螺旋槽的螺旋角按此方式確定，被這些螺旋槽圍繞的凸起就可規(guī)則地排列，且凸起擾動吸收液層的作用就能足夠顯示出來。在符合本發(fā)明這個第一方面的熱交換管中，螺旋槽的深度最好應當在0.1至1.5mm的范圍內，螺旋槽沿圓周方向的螺距最好應當在0.25至10mm的范圍內。原因是，如果螺旋槽的深度與螺距小于上述下限，凸起就不能充分起到擾動吸收液層的作用；而如果螺旋槽的深度與螺距大于上述上限，吸收液就可能難以越過這些凸起，并難以散布在熱交換管的整個外表面上。以下是符合本發(fā)明第一方面的熱交換管的幾個優(yōu)選實施例(1)至少兩種螺旋槽中的一種，其深度或其沿圓周方向的螺距與其他種螺旋槽的不同，或深度與螺距皆不同。如果螺旋槽以此方式形成，熱交換管外表面上的凸起的大小就不規(guī)則，這樣就會形成吸收液層的厚度差異。因此，吸收液的表面張力就變得不規(guī)則，這樣就促進馬蘭各尼對流，從而比起僅有同樣大小的螺旋槽形成在其表面的那種熱交換管來，就能進一步促進吸收液的紊流并能達到更有效的熱交換。(2)在至少兩種螺旋槽中槽最深的一種螺旋槽，槽深范圍0.3至1.5mm，沿圓周方向的螺距范圍0.8至5.0mm；而其他種螺旋槽，槽深范圍0.1至0.7mm，沿圓周方向的螺距范圍0.25至2.0mm。如果以此方式形成螺旋槽，形成于熱交換管外表面上的凸起，就會使吸收液層的厚度產生最佳差異。因此，吸收液的表面張力就會變得不規(guī)則，這樣就促進馬蘭各尼對流，從而比起僅有同樣大小的螺旋槽形成在其表面的那種熱交換管來，就能進一步促進吸收液的紊流并能達到更有效的熱交換。(3)在所有種類螺旋槽中螺旋角最小的一種螺旋槽的螺旋角，范圍限定為相對于熱交換管的軸線為3°至30°。如果以此方式形成螺旋槽，吸收液層就能沿著熱交換管的縱向穩(wěn)定地散布。(4)在所有種類的螺旋槽中螺旋角最小的一種螺旋槽的槽深，至少造得大于其他種螺旋槽的槽深。如果以此方式形成螺旋槽，由于在所有種類的螺旋槽中螺旋角最小的那種螺旋槽的槽深造得大于其他種螺旋槽的槽深，吸收液層就能沿著熱交換管的縱向容易地散布。因此，就能進一步促進吸收液層沿著熱交換管的縱向紊流，并實現(xiàn)更有效的熱交換。(5)在熱交換管的內表面上，與形成于熱交換管外表面上的所有種類的螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合，形成螺旋肋。如果以此方式形成螺旋肋，就可以在流動中例如在熱交換管內流動的冷卻水的流動中產生紊流，從而改善熱交換管的內部性能。同時，熱交換管的任何冗余厚度都可減小，這樣使管的厚度可以沿管的圓周方向一致，從而降低管子總重量，節(jié)省制造成本。(6)外表面平滑的原料管，被多種滾壓工具加工，每種滾壓工具帶有螺旋槽預定形狀，即，把滾壓工具布置在原料管的平滑外表面上，轉動滾壓工具，同時把這些滾壓工具壓在原料管的平滑外表面上，從而形成螺旋角相對于熱交換管的軸線彼此不同的至少兩種螺旋槽。當以此方式形成螺旋槽時，通過轉動滾壓工具例如模具或滾子，它們每個都帶有螺旋槽預定形狀，同時把這些滾壓工具壓在原料管的平滑外表面上，以這種單一步驟，就可形成兩種或更多種螺旋槽。因此，就可節(jié)省替換工具的時間與麻煩，從而提高生產率。(7)外表面平滑的原料管，被插進一個塞子到管內而加工，從而在管子的內表面上，形成一道與形成于管子外表面上的所有種類的螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合的波紋。當采用這種方法時，由于外表面平滑的原料管被插進一個塞子到管內而加工，且用這個塞子在管子內表面上形成的波紋，與形成于管子外表面上所有種類的螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合，在流動中例如在熱交換管內流動的冷卻水的流動中就可以產生紊流，從而改善熱交換管的內部性能。另外，熱交換管的任何冗余厚度都可減小，這樣使管的厚度可以沿管的圓周方向一致，從而降低管子的總重量，節(jié)省制造成本。符合本發(fā)明第二方面為實現(xiàn)熱交換管內的流體與熱交換器外面流動的另一流體間的熱交換而設的熱交換管，其特征在于熱交換管外表面上配有至少兩種螺旋槽，每種螺旋槽形成于熱交換管的外表面上。其中，一種螺旋槽的旋向相對于熱交換管的軸線，與其他種螺旋槽的旋向是相反的；而所有種類的螺旋槽的螺旋角，相對于熱交換管的軸線，范圍在3°至80°之內；在至少兩種螺旋槽中，至少有一種螺旋槽的深度與其他種螺旋槽的不同。在符合本發(fā)明第二方面的熱交換管情況下，由于有許多一一均被至少兩種螺旋槽圍繞的凸起，能在熱交換管的外表面上形成，當這種交換管用于水平配置有熱交換管的吸收器中時，就可使吸收液沖擊這些凸起，從而促進吸收液層的紊流。另外，由于這些至少兩種螺旋槽相對于熱交換管的軸線是旋向相反的，因此而被凸起擾動的吸收液就能足夠地散布在熱交換管的外表面上，而越過螺旋槽的相交部，同時，也能足夠地促使吸收液層順著吸收液的下落方向(與熱交換管的縱向垂直的方向)形成紊流。另外，由于這些螺旋槽的螺旋角相對于熱交換管的軸線限定在3°至80°范圍內，就可有效地促進吸收液的紊流。也就是說，如果螺旋角相對于熱交換管的軸線小于3°，吸收液就會流到槽的兩側而與吸收液層之間的流動相沖突，因而會防礙吸收液層順預定方向穩(wěn)定地散布，同時就難以促成吸收液層順熱交換管的縱向紊流。另一方面，如果螺旋角相對于熱交換管的軸線大于80°，形成于螺旋槽之間的凸起就可能成為吸收液層順熱交換管的縱向而移動的障礙，因而難以促成吸收液層順熱交換管的縱向紊流。由于沿著這些至少兩種相對于熱交換管的軸線成3°至80°扭旋的螺旋槽向下流動的吸收液被迫以相反的路徑行進，即一股吸收液流沿深槽行進而另一股吸收液流沿方向與深槽方向相反的淺槽行進，所引起的低濃度吸收液層沿淺槽行進而高濃度的吸收液層沿深槽行進就彼此沖突。因此，上層吸收液與下層吸收液之間的任何濃度不均勻都能減至最小，同時在吸收液中能更頻繁地產生界面紊流。以下是符合本發(fā)明第二方面的熱交換管的幾個優(yōu)選實施例。(1)至少兩種螺旋槽中的至少一種，相對于熱交換管的軸線，旋向與其他種螺旋槽的旋向相反，同時，至少兩種螺旋槽的相對于熱交換管軸線的螺旋角絕對值，彼此不同。如果以此方式形成螺旋槽，吸收液在熱交換管外表面上的流動就能變得不同。例如，沿較小螺旋角螺旋槽行進的吸收液層被誘導得沿管子的縱向流動，而沿較大螺旋角的螺旋槽行進的吸收液層則起到控制吸收液流動方向的作用，使之順固定的圓周方向流動。因此，由熱交換管產生的熱交換性能，就能被這種協(xié)和作用進一步促進。(2)螺旋槽的槽深限定在0.1至1.5mm范圍內，它的順圓周方向的螺距限定在0.3至4mm范圍內，而在這些至少兩種螺旋槽中槽深的差異，限定為按較淺一組螺旋槽所測深度的1.15倍或更多倍。原因是，如果螺旋槽的深度與螺距小于上述下限，凸起就不能充分起到擾動吸收液層的作用；而如果螺旋槽的深度與螺距大于上述上限，吸收液就可能難以越過這些凸起，并難以散布在熱交換管的整個外表面上。如果這些至少兩種螺旋槽中槽深的差異被限定為按較淺一組螺旋槽所測深度的1.15倍或更多倍，形成于熱交換管外表面上的凸起，相對于吸收液的厚度就能最優(yōu)化。因此，吸收液的表面張力會變得不規(guī)則，這樣就促進馬蘭各尼對流，從而比起僅有同樣大小的螺旋槽形成在其表面的那種熱交換管來，就能進一步促進吸收液的紊流并能達到更有效的熱交換。(3)這些至少兩種螺旋槽，螺旋角限定為15°至45°范圍內，槽深限定為0.1至1.5mm范圍內。當螺旋角與槽深如上限定時，吸收液就被深槽擇優(yōu)控制，從而吸收液能順熱交換管的縱向穩(wěn)定地散布。因此，能進一步促進吸收液層順熱交換管的給向紊流，并能實現(xiàn)更有效的熱交換。在所有種類的熱交換管中具有較大深度與較大螺旋角的螺旋槽，寬度最好應當造得大于其他種熱交換管的寬度。原因是，如果螺旋槽寬度造得大于管子的寬度。吸收液層就能順著熱交換管的縱向容易地散布，同時也能容易地加工成這種槽子。(4)在熱交換管的內表面上，與形成于熱交換管外表面上的所有種類的螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合，形成螺旋肋。當以此種方式，在熱交換管的內表面上，與形成于熱交換管外表面上的所有種類的螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合而形成螺旋肋時，就可以在流動中例如在熱交換管內流動的冷卻水的流動中產生紊流，從而改善熱交換管的內表面性能。同時，熱交換管的任何冗余厚度都可減小，這樣就使管的厚度能沿管的圓周方向減薄，從而降低管子總重量，節(jié)省制造成本。也可以按下述方式構造符合第一種與第二種螺旋槽的熱交換管在這多種螺旋槽中形成的一種螺旋槽(即第一種螺旋槽)，其深度不足以使一條肋形成于熱交換管的內表面上；而其他種螺旋槽(即第二種螺旋槽)，則深得使一條肋與螺旋槽底部位置相符合地形成于熱交換管的內表面上。也就是說，第二種螺旋槽帶有突入熱交換管內表面的肋，這就是所謂波紋槽。相應地，在以下說明中，這種螺旋槽簡稱為“波紋槽”；而第一種螺旋槽，則除了另有說明之外，簡稱為“螺旋槽”。如果其外表面上配有上述兩種槽子的熱交換管水平安裝在吸收器上，在波紋槽與螺旋槽的交會處就會產生吸收液紊流。由于波紋槽形成得必然在熱交換管外表面上帶有相應的肋，其深度就大于螺旋槽的深度。相應地，就會在熱交換管的外表面上形成厚度不均勻的吸收液，從而促進馬蘭各尼對流。另外，由于在熱交換管內表面上出現(xiàn)了肋(產生于波紋槽)，在管內流動的冷卻水就被擾動，從而管內的熱傳導率也能得到改善。因此，使用這種熱交換管，就能達到高效的熱交換。螺旋槽的深度，最好應當在約0.1至0.8mm范圍內。如果螺旋槽太淺，恐怕就不可能指望吸收液層有足夠的紊流。另一方面，如果螺旋槽太深，吸收液層的紊流可能就要被形成于螺旋槽之間的凸起部阻礙。螺旋槽的相對于熱交換管的縱向螺旋角，最好應當在約3°至80°范圍內，盡管根據(jù)波紋槽的螺旋角而言它可能會有變化。如果螺旋角小于3°，吸收液可能就難以順熱交換管的圓周方向有效散布。另一方面，如果螺旋角大于80°，形成于螺旋槽之間的凸起，就可能成為吸收液層順熱交換管縱向而運動的障礙。螺旋槽的橫截面形狀可做優(yōu)化選擇，即可以是三角形的、梯形的或圓形的。波紋槽的數(shù)量，依所用管子的外徑而定。例如，在管子直徑為19mm的情況下，波紋槽數(shù)量可在3至20個范圍內。波紋槽順管子圓周方向的螺距，最好可為約3至20mm。應當對波紋槽的螺旋角加以選擇，使之不同于螺旋槽的螺旋角。如果波紋槽與螺旋槽螺旋角的相同，在波紋槽與螺旋槽之間恐怕就會產生任何相交，這樣就難以足夠地促進吸收液層的紊流。波紋槽底部的形狀，可為銳角形或彎曲形。以下是包括上述波紋槽的熱交換管的幾個優(yōu)選實施例(1)一個熱交換管；上面的波紋槽的螺旋角小于螺旋槽的螺旋角。在此實施例中，吸收液層可有效地沿著槽很深的波紋槽順管子的縱向散布，從而可進一步改善熱交換管的熱交換性能。(2)一個熱交換管，上面的波紋槽的旋向與螺旋槽的旋向相同。在此實施例中，吸收液層可順管子的縱向有效散布，從而可進一步改善熱交換管的熱交換性能。在上述不同種類的熱交換管中，若干種螺旋槽中的至少一種，形狀最好應當是由梯形橫截面槽子形成的，(圓形的或線性的)槽底長度為0.1至1.0mm，寬度在0.2至1.0mm范圍內。當若干種螺旋槽中的至少一種以此方式構成時，可將行進在管子外表面上方的吸收液流分為兩個方向，并使這些被分開的吸收液流在槽子相交處波此沖突。因此，可進一步促成吸收液層的紊流，從而進一步改善熱交換性能。參照以下不同的實例進一步解釋本發(fā)明。實例1圖3所示透視圖，顯示符合本發(fā)明的熱交換管的一個實例。參見圖3，一根熱交換管1配備了兩種螺旋槽M1與M2，它們相對于管子軸線Z的螺旋角θ1與θ2在方向上是彼此相同的，但大小不同。所示的螺旋槽，為方便起見，在圖中將螺旋槽畫為單線的。另外，一種槽較深的槽子用粗線表示。這兩種螺旋槽M1與M2的深度及順圓周方向的螺距，彼此相同。由于符合此實例的熱交換管，配有兩種螺旋槽M1與M2，它們相對于管子軸線的螺旋角在方向上相同，但大小不同，所以，當這種熱交換管用于水平裝有熱交換器的吸收器中時，就可促進吸收液層的紊流。更具體地說，由于有許多一一均被至少兩種螺旋槽M1與M2圍繞的凸起EO形成于該熱交換管的外表面上，吸收液層就被這些凸起EO沖擊，從而促進吸收液層的紊流。同時，由于這些至少兩種螺旋槽M1與M2相對于熱交換管軸線，旋向相同，因此被凸起EO擾動的吸收液AO就可足夠地在熱交換管外表面上散布而越過螺旋槽M1與M2的相交部，同時，也能足夠地促使吸收液AO順著吸收液AO的下落方向(與熱交換管的縱向相垂直的方向)形成紊流。實例2圖4所示透視圖，顯示符合本發(fā)明的熱交換管另一實例。參見圖4，一根熱交換管1A配備了兩種螺旋槽M3與M4，它們相對于管子軸線Z的螺旋角θ3與θ4在方向上是彼此相同的。然而，螺旋槽A3的螺旋角θ3造得小于螺旋槽A4的螺旋角θ4。螺旋槽A3的深度及(順管子圓周方向)的螺距，造得大于螺旋槽A4的。實例3圖5所示放大剖視圖，顯示符合本發(fā)明另一實例的熱交換管主要部份。參見圖5，一根熱交換管1B配備了兩種螺旋槽M5與M6，它們相對于管子軸線的螺旋角在方向上彼此相同。然而，螺旋槽M5的螺旋角造得大于螺旋槽M6的螺旋角。螺旋槽M5的深度H1及(順管子圓周方向的)螺距P1，造得大于螺旋槽M6的深度H2及螺距P2。圖5中所示標號DO，代表熱交換管1B的外徑。在圖3至圖5所示實例中，采用橫截面為圓環(huán)形的熱交換管。然而，管子的橫截面可為稍微橢圓的。實例4圖6的透視圖，表示符合本發(fā)明另一實施例的熱交換管。參見圖6，一根熱交換管1C配置了兩種螺旋槽M7與M8，它們相對于管子軸線Z的螺旋角θ7與θ8在方向上彼此相同。然而，螺旋槽M7的螺旋角θ7造得小于螺旋槽M8的螺旋角θ8，如同實例2的熱交換管情況一樣。螺旋槽M7的深度及(順管于圓周方向的)螺距，造得大于螺旋槽M8的深度及螺距。符合該實例的該熱交換管，主要特征在于熱交換管的內表面。在熱交換管的內表面上，與螺旋槽M7相符合，形成了螺旋肋N，即螺旋肋N的位置與形狀，與螺旋槽M7的位置與形狀相符合。在上述各實例中，著重解釋螺旋角不同的兩種螺旋槽在熱交換管外表面上形成的情況。然而，螺旋槽并非一定是由兩種螺旋槽組成，而只要能由這些螺旋槽的相交部形成凸起，它們就可由多于兩種螺旋槽組成。制造符合本發(fā)明第一方面的熱交換管的方法，解釋如下。實例5圖7與圖8顯示一個制造橫截面為三角形的螺旋槽所用模具K，在模具K的外表面上，形成若干肋T1，每個肋的斜橫截面均為三角形。如圖8A與8B所示，在原料管S的平滑外表面上，裝有若干模具即本實例中的3組模具，每組模具由分別配有肋T1與T2用以形成兩種螺旋槽M9與M10的兩種模具K1與K2組成，每組模具以預定距離同軸地彼此間隔，這3組模具被安裝得沿著原料管S的同樣的圓周表面部份定位，且與原料管的軸線Z平行。外表面平滑的一個塞子PL插入原料管S內，模具K1與K2可圍繞原料管S旋轉，且這些模具壓在原料管S的外表面上。同時，原料管S被順著Y方向抽出，以便形成帶有兩種螺旋槽M9與M10的熱交換管，而這些螺旋槽相對于管子軸線Z的螺旋角θ9與θ10，在方向上相同，但大小不同。在圖8A與8B所示實例中，沿著原料管S的加工方向間隔開的兩種模具K1與K2，同時被壓在原料管S的外表面上。然而，這些模具K1與K2可以彼此分開，分別壓在原料管S的外表面上。另外，在圖8A與8B所示實例中，采用了3件模具制作一種螺旋槽。然而，制造一種螺旋槽所采用模具的優(yōu)選數(shù)量是3至4件。如果制作一種螺旋槽所采用模具數(shù)量為2件或1件，為了制作合格的螺旋槽，就可能要求放慢原料管的抽出速度，這樣會降低生產率。另一方面，如果制作一種螺旋槽所用模具的數(shù)量為5件或更多件，就要求拉大安裝這些模具的空間，這樣會超過裝置的尺寸。如果要制作3種或更多種螺旋槽，就沿著原料管的縱向等距離地安裝相應數(shù)量的模具，同時把制作一種螺旋槽所用模具的數(shù)量限制為3件或適當數(shù)量，并以上述相同方式操作這些模具。當本發(fā)明的熱交換管要用于一個吸收器等等之中時，為了安裝一段延伸管所用的平滑表面部份或為了防止偏差所用的金屬配件，就可能要在管子的兩端表面部份上或中部表面部份上形成。要形成原料管上此種平滑完整的表面部份，可在制完預定長度的螺旋槽之后，暫時撤去原料管表面的這些模具而實現(xiàn)。如果要形成若干種槽深及順圓周方向的螺距彼此不同的螺旋槽，可將模具安排得首先制作槽較深的螺旋槽。如果在形成較深的螺旋槽之前，首先制作較淺的螺旋槽，那么，在制作較深的螺旋槽時可能會毀壞較淺的螺旋槽，從而難以在螺旋槽之間適當?shù)匦纬赏蛊?。實?圖9A與9B顯示制作符合本發(fā)明第一方面的熱交換管的方法另一實例。在原料管S的平滑外表面上，裝有若干組滾子，每個滾子都帶有制作預定種類螺旋槽所用的肋，在此實例中，是分別安裝兩組滾子，每組均由分別帶有肋T3與T4用于制作兩種螺旋槽M11與M12的3個滾子R1或R2組成，每組滾子中的3個滾子被安裝得沿著原料管S的同樣圓周表面部份，等距離地且(按與原料管S的軸線Z成預定角度)傾斜地定位。然后，把這兩種滾子R1與R2從3個方向壓在原料管S的外表面上。另一方面，把一個外表面平滑的塞子PL插入原料管S中，在把這些滾子壓在原料管S外表面上的同時，使這兩種滾子R1與R2能圍著各自的軸線旋轉，從而形成螺旋槽M11與M12。在此情況下，原料管S被迫前移，同時被制作這些螺旋槽M11與M12的驅力旋轉，從而生產帶有螺旋槽M11與M12的熱交換管。驅動至少一個滾子，就能影響滾子的旋轉。也就是說，當一個滾子旋轉時，原料管S就被該滾子的驅力使之順原料管S加工方向移動。因此，如果僅把其他滾子壓在原料管S的外表面上，由于上述其他滾子旋轉，就能在原料管S的外表面上形成預定種類的螺旋槽。如果要以此方式形成3種或更多種螺旋槽，就沿著原料管的縱向按預定間隔安裝相應數(shù)量的滾子，然后就可用上述的單一步驟制成所帶螺旋槽數(shù)量符合要求的熱交換管。實例7圖10A與10B顯示制作符合本發(fā)明第一方面的熱交換管的方法另一實例。熱交換管制作方法可用于下述情況，即熱交換管外表面上的所有螺旋槽，槽深均相同，但有些螺旋槽的螺旋角與另一些的螺旋角不同。沿著外表面光滑的原料管S的同樣圓周表面部份，斜裝上一對滾子R3，每個滾子都帶有形狀符合制作螺旋槽M13要求的肋T5，并斜裝一個滾子R4，它帶有形狀符合制作螺旋槽M14要求的肋T6，然后把這些滾子從3個方向壓在原料管S的外表面上。在把這些滾子壓在原料管S外表面上的同時，使這兩種滾子R3與R4圍繞各自的軸線旋轉，從而形成同樣槽深的螺旋槽M13與M14。在此實例中，采用兩種滾子，每種均帶有形狀符合制作螺旋槽要求的肋。然而，也可用圖7A與7B所示那兩種均帶有形狀符合要求的肋的模具，代替這些滾子并沿著原料管S的相同圓周表面部份安裝，從而在原料管的外表面上，形成槽深相同的螺旋槽M13與M14。當沿著原料管的相同圓周表面部份安裝用以形成螺旋槽的滾壓工具時，可把安裝滾壓工具的空間縮小，從而可使制作裝置整體達到最小。然而，按此布置滾壓工具，可能難以形成槽深彼此不同的多種螺旋槽。原因是，如果以此方式布置滾壓工具，槽深不同的多種螺旋槽要交替形成，這樣就難信以產生被螺旋槽圍繞的凸起。按照上述實例5和6，熱管的內表面依然是表面整體平滑的狀態(tài)。然而，也可在熱交換管的內表面上形成與螺旋槽M7相符合的螺旋肋N，即采取使螺旋肋N的位置與形狀與螺旋槽M7的位置與形狀相符合的方式。在上述實例5中，是用把一個外表面光滑的塞子插入原料管S內部的方式，形成螺旋槽。然而，如圖11所示，可用一個塞子PL1，它的平滑外表面上，帶有形狀與位置與要在原料管S外表面上形成的螺旋槽M5對應的螺旋槽L。在此情況下，把塞子PL1插入原料管S內部，然后，在把模具K1(K2)太在原料管S平滑外表面上的同時，使所有這些模具K1(K2)圍著原料管S旋轉，從而制作內表面上帶有螺旋槽N的熱交換管。按照實例5所述方法制成并具有表1至5所示性能的熱交換管，外徑為19.05mm，被用于圖12所示用作測試裝置的吸收器上，進行熱交的各種測試。同樣的，一在日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號中所述的一根普通管及一些熱交換管(以下稱為對照熱交換管)，也以如同符合實例5所制熱交換管的方式，被采用并被測試。用以制作本發(fā)明的熱交換管的模具，外表面上均帶有形狀符合要求的肋部及形狀符合要求的槽部，該模具的厚度為6mm，直徑為19.05mm。3件這種模具安裝在管子外圓周表面周圍以形成一種螺旋槽，然后操作它們。所要形成的螺旋槽，其形狀深受模具旋轉速度及原料管抽出速度的影響，但是在此種測試中，這些條件分別被控制在1000轉/分與3.om/min.。在此種性能測試中所用的熱交換管，其原料為磷脫氧銅，它通常用作吸收式制冷機中熱交換管的材料。根據(jù)熱交換管暴露環(huán)境的要求(例如抗高溫腐蝕)，其他類型的金屬例如銅鎳合金或不銹鋼，也已用作熱交換管制作材料。這些金屬，對構造本發(fā)明的熱交換管也有用。為了審定本發(fā)明的熱交換管結構效能，按下列5個項目作了測試，結果顯示在表1至表5中。表1形成兩種螺旋槽，其中，槽深度是固定的，只有相對于熱交換管軸線的螺旋角是變化的，以檢查對于熱交換管的性能它有何影響。結果如表1所示。表2形成兩種螺旋槽，其中，相對于熱交換管軸線的螺旋角造得彼此不同，兩種槽的槽深彼此既相同但兼有變化，以檢查對于熱交換管性能它有何影響。結如表2所示。表3形成兩種螺旋角，其中，槽深度及相同于熱交換管軸線的螺旋角，都根據(jù)兩種螺旋槽在槽深度及螺旋角兩方面彼此不同的條件而變化，以檢查對于熱交換管的性能有何影響。結果如表3所示。表4形成3種螺旋槽，以檢查對熱交換管的性能有何影響。結果如表4所示。表5各種螺旋槽的橫截面形狀不同，以檢查對熱交換管的性能有何影響。結果如表5所示。測試條件如下。吸收液溴化鋰水溶液入口處濃度58±0.5wt％入口處溫度40±1℃流率0.01至0.04公斤/秒/米(吸收液行經(jīng)熱交換管一側上的每單位長度質量流率)表面活化劑加入250ppm的辛醇吸收液噴頭噴孔尺寸1.5mm間隔24mm吸收器所用冷卻水入口處溫度28±0.3℃流速2米/秒吸收器及蒸發(fā)器內壓15±0.5毫米汞柱熱交換管的排列長度為500mm的熱交換管水平排列為5層，每一層包括一排管子?，F(xiàn)在簡要說明圖12所示的測試裝置。參見圖12，標號74代表一個蒸發(fā)器，其中有若干熱交換管72排列成5層，每一層包括2排管子72。上下鄰近的熱交換管72彼此相通聯(lián)，以便水能通過這些管子72而循環(huán)。冷卻劑(凈水)從噴管76噴到這些熱交換管72上。標號73代表一個吸收器，其中有若干被測試的試件管71排列為5層，每一層包括一排試件管71。上下鄰近的試件管71彼此相通聯(lián)，以便冷卻水能通過這些管子71而循環(huán)。吸收液(溴化鋰水溶液)從噴管75噴到這些試件管71上。標號77代表一個稀釋溶液罐，它用于存放吸收器73中的吸收液吸收冷卻劑蒸汽后所稀釋了的吸收液。然后，該稀釋溶液罐77中的吸收液被送往一個濃縮溶液罐78，在該濃縮溶液罐78中，稀釋了的吸收液由于添加溴化鋰，濃度被調節(jié)。以此方式被調節(jié)了的吸收液又經(jīng)由管道79借助于泵80而送往噴管75，再使它從噴管75噴到試件管71上。本發(fā)明每根試件的總傳熱系數(shù)及外部傳熱系數(shù)，根據(jù)按上述說明而構造的測試裝置所得結果做了計算。表1至表5說明了對每根試件管的熱交換性能的測試結果，即把本發(fā)明的試件管與常規(guī)熱交換管的總傳熱系數(shù)與外部傳熱系數(shù)加以比較而顯示的結果，所做測試將吸收液層的流率定為0.02公斤/米/秒。對試件31的外部傳熱系數(shù)所測出的結果，作為典型實例在圖13中說明。如以下的表1至表5所示，本發(fā)明這樣至少兩種螺旋槽的螺旋角定為3°至80°范圍內的熱交換管，比起常規(guī)熱交換管來，顯示出十分出色的熱交換性能。從表1中看得出，一種其螺旋角小于另一種螺旋槽螺旋角的螺旋槽，如果把它的螺旋角相對于管子的軸線限定為3°至60°范圍內，同時，另一種螺旋角大的螺旋槽，它的螺旋角相對于管子的軸線限定為不大于80°，那么，比起常規(guī)熱交換管來，這種熱交換管的總傳熱系數(shù)與外部傳熱系數(shù)能提高5％或更多。從表2看得出，如果螺旋槽的槽深限定為0.1至1.5mm范圍內，同時，螺旋槽的螺距限定為0.2至10mm范圍內，那么，比起常規(guī)熱交換管來，這種熱交換管的總傳熱系數(shù)能提高4％或更多，它的外部傳熱系數(shù)能提高5％或更多。從表3看得出，如果一種螺旋槽的槽深與順圓周方向的螺距兩者之一，或槽深與螺距兩者皆是大于另一種螺旋槽的，那么，比起兩種螺旋槽的槽深與順圓周方向的螺距皆相同的情況來，熱交換管的總傳熱系數(shù)與外部傳熱系數(shù)皆能得到提高。尤要說明，如果槽深大于另一種螺旋槽槽深的一種螺旋槽，它的槽深限定為0.3至1.5mm范圍內，且它的順圓周方向的螺距限定為0.8至5.0mm范圍內，同時，另一種螺旋槽的槽深限定為0.1至0.7mm范圍內，順圓周方向的螺距限定為0.5至2.0mm范圍內，那么，比起對照熱交換管(試件第25號螺旋角相同)來，這種熱交換管的總傳熱系數(shù)能提高7％或更多，外部傳熱系數(shù)能提高10％或更多。另外，從表3所示第30號至第35號試件看得出，如果螺旋角小于另一種螺旋槽螺旋角的一種螺旋槽，至少它的槽深造得大于另一種螺旋槽的槽深，那么，比起相對于管子軸線螺旋角較大的那種螺旋槽的槽深造得較大的情況來，熱交換管的總傳熱系數(shù)與外部傳熱系數(shù)都能進一步提高。尤要說明，在第30號至35號試件中，如果螺旋角大于另一種螺旋槽螺旋角的一種螺旋槽，它的螺旋角限定為30°或更小，那么，比起對照熱交換管來，這種熱交換管的總傳熱系數(shù)能提高10％或更多，外部傳熱系數(shù)能提高15％或更多。從上述各個實驗能看得出，如果螺旋角小于另一種螺旋槽螺旋角的一種螺旋槽，它的形成是把螺旋角限定為3°至30°、槽深限定為0.3至1.5mm、順圓周方向的螺距限定為0.8至5.0mm，而同時，另一種螺旋槽是形成得使槽深小于上述那種螺旋角小的螺旋槽并在0.1至0.7mm范圍內選定，順圓周方向的螺距則限定為0.25至2.0mm，那么，就可使該熱交換管的傳熱效率最優(yōu)化。在所有種類的熱交換管中，槽深與螺旋角皆較大的螺旋槽，其寬度最好應當大于其他種類熱交換管的寬度，原因是，如果螺旋槽寬度造得大于管子寬度，吸收液層就能順熱交換管的縱向容易地散布，同時，能容易加工成這種槽子。由于第31號試件與第36號試件的外形一致，它的外部傳熱系數(shù)與第36號試件的相同。然而，由于第31號試件內表面上所帶的肋，與形成于熱交換管外表面上深度及順圓周方向的螺距皆較大的另一種螺旋槽形狀相符合，就可能使在熱交換管內流動的冷卻水的流動產生紊流，從而提高內部傳熱系數(shù)。因此，可進一步提高總傳熱系數(shù)，同時，被加工的原料管，厚度可減薄。另外，從表4說明的實驗可以看出，即使在管子外表面上形成3種螺旋槽，幾乎也能達到與如上所述同樣程度的性能改善。另外，從表5說明的實驗可以看出，無論螺旋槽的橫截面形狀如何，幾乎都能使同樣程度的紊流在吸收液層中發(fā)生。在上述說明中，有一個實例，是把符合本發(fā)明第一方面的熱交換管，用于吸收式冷卻器的熱交換器中的吸收器。同時，在下落液霧型回熱器的情況下，把一組熱交換管如同在吸收器情況下那樣水平地安裝，在吸收器中因吸收冷卻劑蒸汽而被稀釋了的稀釋溶液，落到熱交換管的外表面上。同時，讓熱水或水蒸汽在管內流動，從而使熱交換器外表面上的稀釋溶液汽化并提高該溶液的濃度(恢復到原先有濃度)。因此，在這種下落液霧型回熱器中，如同在熱交換器中的情況一樣，要求在吸收器中，使熱交換管外表面上的吸收液層散布或紊流。所以，對這種下落液霧型回熱器采用熱交換管，由熱交換管引起的吸收液層的散布或紊流也是有用的。符合本發(fā)明第一方面的熱交換管，作為蒸發(fā)器的熱交換管也是有用的。在吸收式冷卻器的蒸發(fā)器情況下，一組熱交換管，以相同于吸收器和回熱器情況的方式安裝，并使冷卻劑例如凈水落到熱交換管的外表面上，同時，使水在管內流動。由于蒸發(fā)器內部保持減低了的壓力，冷卻劑就在熱交換管的外表面上蒸發(fā)。此時，冷卻劑從管內流動的水中將熱當作蒸發(fā)潛熱帶走，從而產生涼水。因此，就要求熱交換管外表面的構造，能把沿著熱交換管的外表面落下的冷卻劑順暢地散開，并使熱交換管外表面上的冷卻劑傳熱面積盡可能地大。當符合本發(fā)明第一方面的、外表面帶有至少兩種相對于熱交換管軸線的旋向是相同的螺旋槽這樣的熱交換管，被用作蒸發(fā)器的熱交換管時，就可沿著螺旋槽在整個熱交換管外表面上均勻地散布冷卻劑，這是由于許許多多螺旋槽，相對于管子軸線的旋向全都是相同的緣故。同時，由于在螺旋槽之間形成凸起使傳熱面積加大，可望達到高性能的熱交換。但螺旋角彼此不同，當把這種熱交換管用在熱交換管水平排列的吸收器中時，就可促進吸收液層的紊流。更具體地說，由于有許多一一均被至少兩種螺旋槽圍繞的凸起形成于熱交換管的外表面上，吸收液層就會被這些凸起沖周，從而促進吸收液層的紊流。如上所述，符合本發(fā)明第一方面的熱交換管，能充足地在熱交換管外表面上散布吸收液，同時，還能順著吸收液下落方向(與熱交換管的縱向垂直的方向)以及與熱交換管的縱向平行的方向，充足地促進吸收液的紊流。另外，由于這種熱交換管的構造能充足地促進吸收液的紊流，就提高供高性能的熱交換管，從而有助于冷卻器小型化及性能提高。另外，由于符合本發(fā)明第一方面的熱交換管外表面上，帶有至少兩種相對于熱交換管軸線是旋向相同但彼此螺旋角不同的螺旋槽，當把這種熱交換器用在熱交換管水平排列的吸收器中時，就可促進吸收液層的紊流。也就是說，由于有許多一一均被至少兩種螺旋槽圍繞的凸起形成于這種熱交換管的外表面上，吸收液層就會被這些凸起沖擊，從而促進吸收液層的紊流。同時，由于這些至少兩種螺旋槽，相對于熱交換管軸線，旋向是相同的，就會使這樣被凸起擾動的吸收液，在越過螺旋槽相交部份的同時，充足地在熱交換器外表面上方散布。另外，由于這些螺旋槽的螺旋角相對于熱交換管的軸線被限定為3°至80°范圍內，就能進一步促成吸收液紊流，從而可達到高效的熱交換。尤要說明，如果這些至少兩種螺旋槽的螺旋角差被定得不小于10°，就可保證形成被這些螺旋槽圍繞的凸起，并可提高凸起擾動吸收液層的效能。尤要說明，如果螺旋槽深度被限定為0.1至1.5mm范圍內，順圓周方向的螺旋槽螺距被限定為0.25至10mm范圍內，凸起擾動吸收液層的效能就會被促進，從而它能使吸收液在這些凸起上行進，并圍著熱交換管的外表面散布。當至少兩種螺旋槽中有至少一種的深度或順圓周方向的螺距兩者之一、或深度與螺距兩者皆與其他種螺旋槽的不同時，就能達到下述效果。也就是說，熱交換管外表面上的凸起大小變得不規(guī)則，這樣就使吸收液層產生厚差異。因此，就會使吸收液的表面張力不規(guī)則，這樣就促進馬蘭各尼對流，從而比起只有同樣大小的螺旋槽形成在其表面上的熱交換管來，就能進一步促成紊流，并能達到更有效的熱交換。尤要說明，如果在所有種類的螺旋槽中槽最深的一種螺旋槽，被設定為槽深范圍0.3至1.5mm、順圓周方向的螺距范圍0.8至5.0mm，而同時，其他種類的螺旋槽，被設定為槽深范圍0.1至0.7mm、順圓周方向的螺距范圍0.25至2.0mm，那么，形成于熱交換管外表面上的凸起就會使吸收液層的厚度產生優(yōu)化差異。因此，就會使吸收液的表面張力不規(guī)則，這樣就促進馬蘭各尼對流，從而比起只有同樣大小的螺旋槽形成在其表面上的熱交換管來，就能進一步促成紊流，并能達到更有效的熱交換。另外，如果在所有種類的螺旋槽中螺旋角最小的一種螺旋槽，其螺旋角相對于熱交換管軸線被限定為3°至30°范圍內，那么，就能使吸收液層沿著熱交換管的縱向穩(wěn)定地散布。另外，如果在所有種類的螺旋槽中螺旋角最小的一種螺旋槽，至少其槽深造得大于其他種類螺旋槽的槽深，那么，就能使吸收液層沿著熱交換管的縱向容易地散布。因此，就能順熱交換管的縱向進一步促成吸收液的紊流，并能達到更有效的熱交換。具體來說，如果在多種螺旋槽中螺旋角最小的一種螺旋槽在形成時螺旋角被限制在3°至30°，槽深被限制在0.3至1.5mm，周向螺距被限制在0.8至5.0mm，同時，其它種螺旋槽形成時，其槽深制得小于上述一種具有較小螺旋角的螺旋槽，且選擇在0.1至0.7mm的范圍內，其周向螺距被限制在0.25至2.0mm，那么，上述效果就可能被最佳化，因而可以更有效地進行熱交換。如果在熱交換管內表面形成的螺旋肋，其形狀與在熱交換管外表面上形成的各種螺旋槽中深度最大的螺旋槽的形狀相符合，那么就可以在熱交換管內流動的例如冷卻水流中產生紊流，從而改善熱交換管內表面的性能。同時，可以減小熱交換管的任何多余的厚度，從而在管的周向上使管的厚度盡可能的均勻，從而可以減小管的總重量并降低制造成本。另外，如果具有光滑外表面的原料由多種具有預定螺旋槽形狀的滾制工具和滾制?；驖L制輥加工，即，在將上述滾制工具壓向原料管的光滑外表面時轉動滾制工具以形成至少兩種螺旋槽，那么，就可以節(jié)約更換工具的時間和麻煩，從而提高生產率。如果上述熱交換管在制造時采用下述過程，即，向原料管內引入一個塞以便加工具有光滑內表面的原料管，使在管內表面上形成的形狀與在管的外表面上形成的各種螺旋槽中最深的螺旋槽的形狀相符合，那么就可以在熱交換管內流動的例如冷卻水流中產生紊流，從而改善熱交換管內表面的性能。另外，熱交換管的多余厚度可以被減小，使得熱交換管周向上的管厚度盡可能地均勻，從而減小管的總重量并降低制造成本。下面結合各實例描述本發(fā)明的第二方面。實例8圖14是按照本發(fā)明第二方面的一個實例的熱交換管的立體圖。如圖14所示，熱交換管1設有兩種螺旋槽M1和M2，其相對于管的軸線Z的螺旋角θ1和θ2方向相反、大小不同。也就是說，在圖14所示的實例中，螺旋角θ1小于螺旋角θ2。應注意的是，不管螺旋角θ是左旋還是右旋，其都是由相對于軸線Z的絕對值表示的。在本實例中采用的是圓形橫截面的熱交換管。但是，管的橫截面也可稍呈橢圓形。圖15是圖14所示熱交換管的主要部分的放大剖視圖。在熱交換管1外表面上形成的螺旋槽M1，其槽深H1和周向螺距P1大于螺旋槽M2的槽深和周向螺距。圖15中的標號DO表示熱交換管1的外徑。作為下述試驗的結果，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)螺旋槽M1和M2相對于管的軸線Z的螺旋角θ1和θ2的最佳范圍是3°至80°。另外，在下述試驗中還發(fā)現(xiàn)，螺旋槽M1和M2在周向上的螺距P1和P2的最佳范圍是0.3至4mm。另外，在下述試驗中還發(fā)現(xiàn)，螺旋槽M1和M2的槽深H1和H2的最佳范圍是0.1至1.5mm。另外，在下述試驗中還發(fā)現(xiàn)，在螺旋槽M1和M2的槽深H1和H2之間的深度差最好至少應比另一個大1.15倍。具體來說，熱交換管1，其外徑DO為19.05mm，壁厚為0.8mm，右旋螺旋槽M1相對于軸線Z的螺旋角θ1為15°，槽深H1為0.6mm，周向螺距P1為1.5mm，左旋螺旋槽M2相對于軸線Z的螺旋角θ2為-30°(下文中左旋螺旋角由負號表示)，槽深H2為0.4mm，周向螺P2為1.0mm。在上述尺寸中，即使較深的槽的脊部可能在形成較淺的槽時崩潰，較深的螺旋槽的槽深也由原槽深指示。因此，在本實例中所述的較深螺旋槽的槽深的值可能與實際槽深不同。實例9圖16表示按照本發(fā)明第二方面另一實例的熱交換管的立體圖。如圖16所示，熱交換管1A與圖8所示情形一樣設有兩種螺旋槽M3和M4，其相對于軸的軸線Z的螺旋角θ3和θ4的旋向相反且大小不同。也就是說，在本實例中，槽M3的螺旋角θ3小于槽M4的螺旋角θ4。本實例的熱交換管的主要特征在于熱交換管的內表面。也就是說，在熱交換管內表面上形成螺旋肋N，其與螺旋槽M3相符合，即，螺旋肋N的位置和形狀與螺旋槽M3一致。在實例8和9中，說明的中心在于兩螺旋槽在熱交換管外表面上形成的情形。但是，螺旋槽并不一定包括兩種螺旋槽，而是可以具有兩種以上的螺旋槽，只要這些螺旋槽相交形成凸起即可。使用圖12所示的試驗裝置及與本發(fā)明第一方面實例相同的試驗條件來評估上述熱交換管的熱交換性能。磷脫氧銅制成的外徑為19.05mm的原料管用來制造表6至8所示的本發(fā)明的熱交換管(試件號41至53)。然后評估每一試件。順便提及，雖然一般使用磷脫氧銅作為吸收式制冷機的熱交換管的材料，但是出可采用其它金屬如亞銅鎳或不銹銅作為熱交換管的材料，這取決于熱交換管所處的環(huán)境的要求。上述金屬也可在制造本發(fā)明的熱交換管時使用。本發(fā)明的熱交換管的每種試件的總傳熱系數(shù)在表6至8的最右欄中表示。作為普通實例1和2，分別制備和評估日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號和日本未審定的實用新型公開文本第H/1-73663號中所述的熱交換管。從表6所示測量試件第41至44號和對照例1和2所得到的結果可以確定相對于管軸線的螺旋角以何種方式影響管的性能。圖17的曲線圖中橫坐標軸代表螺旋角，縱坐標軸代表總傳熱系數(shù)與普通熱交換管的總傳熱系數(shù)之比。從圖17可以看出，如果相對于管的軸線的螺旋角θ在3°至80°的范圍內，則可以改善總傳熱系數(shù)。槽深較大的螺旋槽的螺旋角θ的最佳范圍是15°至45°。從本發(fā)明的第42號試件和第43號試件的比較可以看出，當較深的螺旋槽的螺旋角小于其它種螺旋槽的螺旋角時，可以進一步改善總傳熱系數(shù)。從表7中所示測量第45至52號試件和普通實例2所得到的結果可以確定槽深或槽的螺距P以何種方式影響管的性能。圖18的曲線圖中橫坐標軸代表較深槽的槽深與較淺槽的槽深之比，即，當設定較淺槽的槽深為1時較深槽的槽深值，縱坐標軸代表總傳熱系數(shù)與普通熱交換管的總傳熱系數(shù)之比值。從圖18可以看出，本發(fā)明的管的試件與普通實例2相比具有增加的總傳熱系數(shù)。另外還可以看出，如果槽深的比為1.15倍或更高，則可進一步改善總傳熱系數(shù)。另外還可以看出，當槽深限制在0.1至1.5mm范圍內且槽的螺距限制在0.3至4.0mm范圍內時，總傳熱系數(shù)可以改善5％或更高。如果槽深和螺距小于上述下限，則凸起難以形成吸收液層的足夠的紊流。另一方面，如果槽深和槽的螺距大于上述上限，在螺旋槽間形成的凸起則可能變成在吸收液層中產生紊流的障礙，從而難于改進管的性能。由槽的深度差要求大于1.15倍，較深螺旋槽的深度最好應調整在0.15至1.5mm的范圍內，而較淺螺旋槽最好應調整在01.至1.3mm的范圍內。螺旋槽的橫截面形狀可以有選擇地變化，只要橫截面形狀滿足上述條件即可，也就是說，它可以是三角形、梯形、圓形或在管縱向長呈長形。波紋槽數(shù)取決于所采用的管的外徑。例如，外徑為19mm的管，波紋槽數(shù)可以在3至20的范圍內。在管的周向上波紋管的螺距最好大約為3至20mm。從表8所示第47號和第53號試件之間的比較可以看出，當兩種螺旋槽的螺旋角相互不同時，管的熱交換性能可得到進一步提高。從上述試驗可以看出，按照本發(fā)明的第二方面的熱交換管，可得到優(yōu)良熱交換性能的螺旋槽最好設計成下述結構，即，兩種或更多種螺旋槽中的一種相對于管的軸向的螺旋角的絕對值應小于其它種螺旋槽，同時，槽深應限制在0.1至1.5mm。在各種熱交換管中較深和螺旋角較大的螺旋槽的寬度最好大于其它種熱交換管的寬度。因為如果螺旋槽深度大于其寬度，那么吸收液層就可以容易地分布在熱交換管的縱向上，同時，可以使這樣的槽的形成在加工上更容易完成。上述說明是以按照本發(fā)明第二方面的熱交換管在吸收式制冷機的吸收器中使用的一個實例為中心的。同時，在吸收式制冷機的蒸發(fā)器或滴液膜式制冷器的情形中，一組熱交換管與吸收器的情形一樣是水平安裝的，液體是靠重力滴落或從頂部噴灑在一個接一個的熱交換管的外表面上的。因此，當本發(fā)明的熱交換管裝在滴液膜式制冷器或蒸發(fā)器上時，象在前述吸收器的情形中一樣，在上述滴液膜式制冷器或蒸發(fā)器中制冷劑或溶液可容易地實現(xiàn)分布或紊流。也就是說，按照本發(fā)明第二方面的熱交換管也可以用作上述蒸發(fā)器或滴液膜式制冷器的高性能熱交換管。由于按照本發(fā)明第二方面的熱交換管的特征在于，它在熱交換管外表面上設有兩種螺旋槽，其中，一種螺旋槽相對于熱交換管軸線的旋向與另一種螺旋槽的旋向相反，各種螺旋槽相對于管軸線的螺旋角在3°至80°的范圍內，在至少兩種螺旋槽中至少一種在深度上不同于其它種螺旋槽，因而分別由至少兩種螺旋槽包圍的許多凸起可在熱交換管的外表面上形成，從而可以使吸收液沖擊在這些凸起上，以便促進吸收液層的紊流。另外，由于上述至少兩種螺旋槽相對于管軸線的旋向不同，因而由凸起擾動的吸收液可充分分布在熱交換管的外表面上，同時橫過螺旋槽的相交部分，同時，在吸收液滴落方向(垂直于熱交換管的縱向的方向)上也可充分地形成吸收液的紊流。另外，如果這些螺旋槽相對于熱交換管軸線的螺旋角限制在3°至80°的范圍內，吸收液被迫以相反路徑流動，即一些吸收液流沿深槽流動，而另一些吸收液流沿與深槽方向相反的淺槽流動，則引起沿淺槽流動的低濃度吸收液層和沿深槽流動的較高濃度的吸收液相互碰撞。因此，可以盡可能減小高層吸收液和低層吸收液之間的濃度的不均勻性，同時，可以更頻繁地在吸收液中產生紊流。因此，熱交換管的性能可以得到顯著的改善，因而設有這種熱交換管的熱交換器的性能也可得到顯著的改善。另外，如果至少兩種螺旋槽中的至少一種相對于熱交換管的軸線的旋向與其它種螺旋槽相反，而且如果同時至少兩種螺旋槽的相對于熱交換管的軸線的螺旋角的絕對值相互不同，那么，在熱交換管外表面上的吸收液流可以改變，即，沿螺旋角較小的螺旋槽流動的吸收液被引導而沿管的縱向流動，同時沿螺旋角較大的螺旋槽流動的吸收液用于控制吸收液以指向一個固的周向。因此，這種熱交換的熱交換性能可以被上述協(xié)同作用進一步促進。另外，如果螺旋槽的深度限制在0.1至1.5mm的范圍內且其周向螺距限制在0.3至4mm，同時使在至少兩種螺旋槽之間的槽深之差別設定為1.15倍或更大(以較淺一組螺旋槽為基礎測量)，那么如下所述可以得到最佳效果。也就是說，如果螺旋槽的深度和螺距小于上述下限，則不可能充分實現(xiàn)凸起擾動吸收液層的效果，而如果螺旋槽的深度和螺距超過上述上限，則吸收液難于在上述凸起上流過，并圍繞熱交換管的外表面分布開來。如果以較淺組螺旋槽的基礎測量，使上述至少兩種螺旋槽的槽深之差別設定在1.15倍或更大，那么在熱交換管外表面上形成的凸起就可以相對于吸收液的厚度最佳化。因此使吸收液的表面張力變得不規(guī)則，從而促進了馬蘭格尼對流，進一步促進了吸收液的紊流，與在其上只形成相同尺寸的螺旋槽的熱交換管比較可獲得更有效的熱交換。另外，如果至少兩種螺旋槽的螺旋角限制在15°至45°的范圍內，而且至少兩種螺旋槽中的一種相對于管軸線的螺旋角的絕對值小于其它種螺旋槽，而且如果同時其槽深限制在0.1至1.5mm的范圍內，那么，吸收液可優(yōu)選由較深的槽控制，因而吸收液可以穩(wěn)定地在熱交換管的縱向上分布。因此，在熱交換的縱向可進一步促進吸收液層的紊流，從而進行更有效的熱交換。另外，如果在熱交換管內表面上形成螺旋肋，使其與在熱交換管外表面上形成的各種螺旋槽中深度最大的螺旋槽的形狀相符，那么就可以在熱交換管內流動的冷卻水流中產生紊流，從而改善熱交換管內表面的性能。同時，可以減少熱交換管的任何多余的厚度，從而在管的周向上減小管厚，因此減小管的總重量，降低制造成本。下面結合下面的實例描述本發(fā)明的各種變型。實例10圖19A示意地表示按照本發(fā)明的熱交換管的一個實例，圖19B是圖19A所示熱交換管的主要部分的放大橫剖圖。如圖19A和19B所示，熱交換管1在其外表面上設有相對于管的軸線Z的螺旋角為θ1的螺旋槽M1，以及相對于管的軸線Z的螺旋角為θ2的波紋槽M2，螺旋角θ1在特征上不同于螺旋角θ2。也就是說，在圖19A和19B所示的本實例中，波紋槽M2的螺旋角θ2小于螺旋槽M1的螺旋角θ1。然而，波紋槽M2相對于管軸線Z的螺旋角θ2的旋向與螺旋槽M1的螺旋角θ1的旋向相同。在熱交換管內表面上形成螺旋肋N，其與波紋管M2相符合，即，螺旋肋N的位置和形狀與波紋槽M2的位置和形狀一致。本實例10的熱交換管1的每個具體實例的熱交換性能在表9中給出，其中，第57至59號試件為本實例10的熱交換管。第57至59號試件的熱交換管1可按下述方式制造。首先形成螺旋槽M1。然后，如圖20A和20B所示，設置多個滾子，在本實例中為3個滾子R1，每個滾子設有需要的形狀的肋T1，以便在原料管S的光滑外周面上形成螺旋槽M1，使三個滾子R繞原料管相同的圓周部分斜向放置，即，相對于原料管軸線Z以預定的角度放置。然后，將這三個滾子R1從三個方向壓向原料管S的外表面。同時使三個滾子R1在壓向原料管S的外表面時繞其自身軸線轉動，從而在原料管S的外表面上形成螺旋槽M1。這些滾子的轉動可以通過驅動至少一個滾子R1實現(xiàn)。也就是說，當一個滾子R1轉動時，上述滾子R1的驅動力使原料管S在其加工方向上移動。因此，如果其它滾子R1只是壓向原料管S的外表面，那么，借助所述其它滾子R1的轉動也可以在原料管S的外表面上形成預定種類的螺旋槽。在這種情形中，如果上述加工是在將一個具有光滑外表面的塞PL插入原料管內進行的，那么，原料管的內表面可保持光滑。利用圖21所示加工機在事先設有前述螺旋槽M1的原料管S1上可以形成波紋槽M2。圖21所示加工機設有圓筒形頭部102，其內設有六個U形支承架120，這些支承架都向著圓筒形頭部102的中心延伸并且等距隔開。相同尺寸的盤103可轉動地裝在支承架120上，使盤103的平面相對于頭部102的軸線傾斜一個預定的角度。然后，將事先設有前述螺旋槽M1的原料管S放入由上述六個盤103包圍的空間中，然后，拉向預定的方向。因此每個盤103由于與原料管S1的外表面的摩擦接觸而轉動，從而在原料管S1的外表面上形成波紋槽M2，這樣就制成了熱交換管1。實例11圖22示意地表示按照本發(fā)明的熱交換管的另一實例。這種熱交換管1A的特征在于波紋槽M2相對于管軸線Z的螺旋角θ2大于螺旋槽M1的螺旋角θ1，而且波紋管M2相對于管軸線Z的螺旋角θ2的旋向與螺旋槽M1的螺旋角θ1的旋向相同。熱交換管1A的其它特征與實例10相同。按照本實例的熱交換管1A能夠按照與實例10相同的方式制造。但是，波紋槽M2也可以用圖23所示方法制造。也就是說，將需要數(shù)目的滾子104圍繞事先設有螺旋槽M1的原料管S1放置，然后壓向原料管S1的外表面，以便在原料管S1的外表面上形成波紋槽M2，從而制成熱交換管1A。本實例的熱交換管1A的每個具體實例的熱交換性能表示在表9中，其中，第54號至56號試件代表本實例的熱交換管1A。實例12圖24示意地表示按照本發(fā)明的熱交換管的另一實例。熱交換管1B的特征在于，波紋槽M2相對于管軸線Z的螺旋角θ2小于螺旋槽M1的螺旋角θ1，而且波紋槽M2相對于管軸線Z的螺旋角θ2的旋向與螺旋槽M1的螺旋角θ1的旋向不同。熱交換管1B的其它特征與實例10相同。按照本實例的熱交換管1B可以按照實例10相同的方式制造。但是波紋槽也可以由圖23所示的方法形成。本實例的熱交換管1B的一個具體實例表示在表9中，其中，第60號試件代表本實例的熱交換管1B。性能試驗利用圖12所示試驗裝置在與上述相同的條件下進行熱交換試驗。在熱交換試驗中采用的試件是上述實例中制備的熱交換管試件，在其外表面上未設槽的普通管；按照日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號所述方法制造且在其外表面設有細螺旋槽的熱交換管(下文稱為普通實例1；以及只設有波紋槽而未設螺旋槽的熱交換管。熱交換性能測試結果表9描述每種試件的熱交換性能測試結果，即，這些結果是由本發(fā)明的試件和普通實例1的試件之間總傳熱系數(shù)的比較來指示的，測試條件是使吸收液層的流動速率為0.02kg/m.s，管內流動速度為2m/秒。作為指示本發(fā)明熱交換管中最佳性能的一個典型實例。圖25中描述了第59號試件對于管內流動的冷卻水的總傳熱系數(shù)。如表9和圖25所示，與普通熱交換管相比，本發(fā)明的熱交換管表現(xiàn)出好得多的熱交換性能。實例13圖26示意地表示實例10至12所述的熱交換管的變型。如圖26所示，熱交換管1c在其外表面上設有螺旋角為θ1的螺旋槽M1。標號M2代表在熱交換管1c上形成的不同螺旋槽M1的螺旋槽。槽M相對于管1c的軸線Z的螺旋角θ2為35°或更小。在熱交換管1c的內表面上形成螺旋肋；其與波紋槽M2相符合，即，螺旋肋的位置和形狀與波紋槽M2的位置和形狀相符。按照本實例的熱交換管1c的主要特征在于，在管1c外表面上形成的螺旋槽M1相對于管1c的軸線Z的螺旋角θ1的方向與螺旋槽M2的螺旋角θ2相反。本實例的熱交換管1c的該具體實例的熱交換性能表示在表10中。本實例的螺旋槽M2相對于軸線Z的螺旋角θ2有兩種，即，20°和35°。實例14圖27示意地表示實例10至12所述熱交換管的另一變型。按照本實例的熱交換管的主要特征在于，在管1C的外表面上形成的螺旋槽M1相對于管1C的軸線Z的螺旋角θ1的方向與螺旋槽M2的螺旋角θ2相同。這種熱交換管的其它特征與實例13相同。本實例的熱交換管的這個具體實例表示在表10中。本實例的螺旋槽M2相對于軸線Z的螺旋角θ2有兩種，即，12°和15°。按照實例13和14的熱交換管可以按照下述方式制造。如圖9A和9B所示，在原料管S的光滑外表面上分開設置多組滾子，每組設有用于形成預定種類的螺旋槽的肋，例如，在本實例中為兩組滾子，每組滾子包括分別設有肋T3和肋T4的三個滾子R1或R2，以便形成兩種螺旋槽M11和M12，在每組模具中的三個模具等距地且斜向(與原料管軸線Z成預定角度)沿原料管的同一圓周部分放置。然后，將兩種滾子R1和R2從三個方向壓向原料管S的外表面。另一方面，將具有光滑外表面的塞PL插入原料管S內，在將上述滾子壓向原料管S時使上述兩種滾子R1和R2繞其自身軸線轉動，從而形成螺旋槽M1和M2。如果準備用上述方式形成三種或更多種螺旋槽，那么，以預定的間隔將相應數(shù)目的滾子沿原料管的縱向放置，然后在如上述的單一步驟中制造設有需要數(shù)目的螺旋槽的熱交換管。利用圖21所示的加工機可以在事先設有上述螺旋槽的原料管S1的外表面上形成槽M2。如圖28所示可以制造圖22所示的加工滾子103。也就是說，在一方形金屬板上形成一軸向孔132，該金屬板的每個角部倒成曲線形，同時，切掉倒角部分130的兩側，從而形成在倒角部分130之間具有平部的加工滾子103。然后，將事先設有上述螺旋槽M1的原料管S1放入由裝在圖21所示加工機上的六個盤103所包圍的空間中，然后拉向預定的方向。因此，每個盤103由于與原料管S1的外表面的摩擦而轉動，從而在原料管S1的外表面上形成波紋管M2。如果在使每個加工滾子103的相同部分與原料管S1的外表面接觸時拉出原料管S1，那么，在相同的部分將形成槽M2的槽寬W1和槽深dA，而如果在使每個加工滾子的不同部分與原料管S1的外表面接觸時拉出原料管S1，那么，將在不同的部分形成槽寬W1和槽深dA。如果需要以相對于軸線Z成一預定螺旋角θ2傾斜地形成槽M2，則將每個加工滾子103從相對于軸線Z成預定的螺旋角θ2斜向放置，然后拉出原料管S1。下面描述在熱交換管上形成的槽M2的作用。當吸收液落在熱交換管的上表面上時，吸收液沿槽M2流動，從槽的淺部分布或擴散至槽的深部(沿軸線Z的方向)，同時，由于槽的底部寬度W2的變化而在軸線Z的方向上形成吸收液層中的紊流。在界面上被擾動時沿軸線Z方向這樣分布的吸收液橫過脊部Y并沿管的圓周流動，流入鄰近的槽M2中。當吸收液沿管的圓周擴散并橫過脊部Y時，吸收液層被進一步擾動。另一方面，在熱交換管的底面，吸收液從槽M2的深部流至槽M2的淺部。如果槽M2是與軸向Z成預定螺旋角θ2斜向形成的，那么，吸收液在縱向和周向上的擴散可被進一步促進，同時，吸收液的擾動也可被促進。前述螺旋角θ2最好應不大于35°。如果螺旋角θ2超過35°，吸收液的擴散或分布會受到阻礙。使用與上述相同的試驗設備對按照上述實例得到的每個試件進行熱交換性能試驗，試驗結果表示在表10中。在表10中，將吸收液層的流動速率設定在0.02kg/m.s并將管內流動的速度設定在2米/秒時測試熱交換性能。另外，熱交換性能是通過性能比指示的，性能比是普通實例1的承載螺旋槽的管和其它試件之間總傳熱系數(shù)之比。作為指示本發(fā)明熱交換管中最佳性能的一個典型實例，在圖29中表示第63號試件對于管內流動的冷卻水的總傳熱系數(shù)的測試結果。從表10可以看出，按照本發(fā)明的熱交換管與普通實例的熱交換管相比熱交換性能要優(yōu)越得多，特別是當槽寬和槽深沿管的軸向適度變化且相對于管的軸向的螺旋角不超過35°時。從表10可以看出，槽的螺旋角限制在5°至20°，同時螺旋槽的深度限制在0.1至0.8mm且螺旋槽的螺旋角限制在30°至80°的第62號試件與普通實例1的熱交換管相比，熱交換性能改進25％。另外從表10還可以看出，在管外表面上形成螺旋槽且螺旋槽的旋向(相對于管的軸線)與寬度、深度適中變化的槽的旋向相同的第63和64號試件與普通實例1的熱交換管相比，熱交換性能改善10％。按照實例13和14的熱交換管也可用作上述蒸發(fā)器和滴液膜式制冷器的熱交換管。由于實例13和14的特征在于沿管的軸向槽的寬度和深度適中地變化且相對于管的軸向的螺旋角不超過35°，因而它們可均勻地沿管的縱向分布冷卻媒介。另外，由于在管外表面上形成螺旋槽，管的外表面面積可以顯著地增加。另外，由于在管的內表面也形成螺旋肋，因而也可改善管1A的熱交換性能，從而提高了熱交換管的熱交換性能。按照實例13和14的熱交換管，由于在管的外表面上形成兩種槽，因而可以實現(xiàn)下述效果。在管的內表面上形成相應的肋的波紋槽可以有效地在熱交換管的外表面上充分地分布吸收液，同時在液體落下的方向(垂直于熱交換管的縱向)及在管的縱向上充分促進吸收液層中的紊流。另一方面，螺旋槽也可有效促進吸收液層中的紊流。當本發(fā)明的熱交換管安裝在一種水平安置熱交換管的吸收器中時，在波紋槽和螺旋槽的相交處也形成紊流。另外，在管的外表面上，在波紋槽和螺旋槽相交處也可形成吸收液層的厚度差，因而進一步促進了馬蘭格尼對流。另外，由于波紋槽在管的內表面形成肋，因而也在冷卻水中產生紊流，因此，可以改善內部傳熱系數(shù)，從而進一步促進熱交換。如果波紋槽的螺旋角小于螺旋槽的螺旋角，則可以沿深的波紋管并在管的縱向上有效地分布吸收液，從而可以改進熱交換性能。另外，如果波紋槽和螺旋槽相對于管的軸線的旋向相同，那么，在管的縱向上可以穩(wěn)定地分布吸收液，從而可以改進熱交換性能。實例15圖30示意地表示按照本發(fā)明的一個熱交換管變型的立體圖。如圖30所示，熱交換管在其外表面上交替地形成槽部和脊部。圖31是圖30所示熱交換管的放大橫剖圖。在這種熱交換管中，一種槽具有梯形橫截面，其底部(圓形或直線)的長度為0.1至1.0mm。具體來說，其原料管的結構是外徑為19.05mm，壁厚為0.85mm，第一種右旋槽相對于管的軸線的螺旋角為15°，第一種槽的槽深為0.7mm，第一種槽的底寬為0.7mm，第一種槽的周向螺距為1.81mm，第一種槽的數(shù)目為33，第二種右旋槽相對于管軸線的螺旋角為60°，第二種槽的槽深為0.3mm，第二種槽的底寬為0.0mm，第二種槽的周向螺距為0.84mm，第二種槽的數(shù)目是71。熱交換管的熱交換試驗是采用圖12所示試驗設備在與上述相同的條件下進行的，試驗結果表示在表11中。作為普通實例1和2，也制備和評估了日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號所述的熱交換管。從表11可以看出，由于第65至68號試件采用了至少兩種螺旋槽，因而在這些試件中肯定改善了性能。具體來說，這些試件的總傳熱系數(shù)都改善了17％或更高。這種改善歸因于下述現(xiàn)象，即，在管外表面上流動的吸收液被分成兩個方向，然后在交匯處相互撞擊，從而促進了吸收液層中的紊流。上述槽的截面形狀可有選擇地變化，只要滿足前述條件即可，即，在管的縱向上可呈長形。關于實例10至15的說明是以在吸收式制冷機中采用按照本發(fā)明的熱交換管為中心作出的。同時，在蒸發(fā)器或吸收式制冷機的滴液膜式制冷器的情形中，一組熱交換管象在吸收器的情形中一樣是水平安裝的，液體靠重力從頂部落在或淋向一個接一個的熱交換管的外表面上。因此，當本發(fā)明的熱交換管安裝在蒸發(fā)器上或安裝在滴液膜式制冷器上時，象在前述吸收器的情形中一樣，也可以實現(xiàn)在上述蒸發(fā)器或滴液膜式制冷器中制冷劑或溶液的分布或紊流。也就是說，按照實例10至15的熱交換管也可用作上述蒸發(fā)器或滴液膜式制冷器的高性能熱交換管。本專業(yè)技術人員顯然可以容易理解到本發(fā)明的其它優(yōu)點和變形。因此，本發(fā)明顯然在廣義上并不局限于圖示和上述的具體細節(jié)和代表性實例，可以作出各種變型而并不超出本發(fā)明的范圍。表1經(jīng)過交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的螺旋角影響)(接下頁)表1經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的螺旋角影響)<>*普通熱交換管是日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號說明的那種。*原料管的外徑為19.05mm，材料為磷脫氧銅*螺旋槽橫截面均為三角形。表2經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽槽深及順圓周方向間距的影響)</tables>(接下頁)表2經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽槽深及順圓周方向螺距的影響)表3經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的綜合方式影響)</tables>(接下頁)表3經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的綜合方式影響)</tables>(接下頁)表3經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的綜合方式影響(接下頁表3經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(兩種螺旋槽的綜合方式影響)</tables>*只有試件36的內表面須加有皺紋的表面形成處理表4經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(3種螺旋槽的影響)</tables>表5經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(螺旋槽橫截面形狀的影響)</tables>(接下頁)表5經(jīng)過熱交換性能測試的試件管的各項性能(螺旋槽橫截面形狀的影響)</tables>*在試件31中，所有螺旋槽的橫截面形狀均為三角形*在試件39中，所有螺旋槽的橫截面形狀均為半圓形(其直徑與槽的深相同)*在試件40中，所有螺旋槽的橫截面形狀均為梯形(螺旋槽1的底寬為0.2mm，螺旋槽2的底寬為0.45mm)表6已投入熱交換性能試驗的熱交換管試件的特征(在改變的螺旋角之間作比較(接下頁)表6已投入熱交換性能試驗的熱交換管試件的特征(在改變的螺旋角之間作比較)</tables>表7已投入熱交換性能試驗的熱交換管試件的特征(左改變的螺旋槽深度之間作比較)</tables>(接下頁)表7已投入熱交換性能試驗的熱交換管試件的特征(在改變的螺旋槽深度之間作比較)</tables>表8已投入熱交換性能試驗的熱交換管的特征(在變化的螺旋角絕對值之間作比較)</tables>(接下頁)表8已投入熱交換性能試驗的熱交換管的特征(在變化的螺旋角絕對值之間作比較)表9</tables>*性能比為普通實例和其它試件之間的總傳熱系數(shù)之比，規(guī)定普通試件的總傳熱系數(shù)為100，試件號1至7的波紋槽是由圖21所檔方法形成的。只有7號試件所制的波紋槽相對于管的軸線的旋向與螺旋槽的旋向相反。表10熱交換管試件的形狀和熱交換性能</tables>(接下頁)表10熱交換管試件的形狀和熱交換性能</tables>*1性能比是普通實例(帶有螺旋槽的管)和其它試件之間總傳熱系數(shù)之比，規(guī)定普通實例的總傳熱系數(shù)為100。*2日本未審定的實用新型公開文本第S/57-100161號所述熱交換管的一個實例。*3日本未審定實用新型公開文本第H/8-94208號所述的熱交換管的一個實例。注槽的橫截面變化的螺距在縱向上大約為40mm。表11</tables>(接下頁)表11</tables>螺旋角前的負號代表左旋螺旋權利要求1.一種熱交換管，其用于實現(xiàn)在熱交換管內的一種流體和在熱交換管外流動的另一種流體之間的熱交換，所述熱交換管設有分別在熱交換管外表面上形成的第一種螺旋槽(M1)和第二種螺旋槽(M2)，其特征在于所述第一種螺旋槽(M1)相對于所述熱交換管軸線的旋向與所述第二種螺旋槽(M2)的相同，但是螺旋角相互不同，所述第一種螺旋槽(M1)和第二種螺旋槽(M2)相對于所述熱交換管軸線的螺旋角(θ1，θ2)在3°至80°的范圍內。2.根據(jù)權利要求1所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)之一與另一種螺旋槽至少在深度或周向螺距之一上不同。3.根據(jù)權利要求1所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)中螺旋角較小的一種的槽深制得深于另一種螺旋槽的槽深。4.根據(jù)權利要求1所述的熱交換管，其特征在于還包括在熱交換管內表面上形成的螺旋肋(N)，其形狀與在熱交換管外表面上形成的第一和第二螺旋槽(M1，M2)中較深的螺旋槽相符合。5.根據(jù)權利要求1所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)中至少一種的橫截面為梯形。6.一種熱交換管，其用于實現(xiàn)在熱交換管內的一種流體和在熱交換管外流動的另一種流體之間的熱交換，所述熱交換管設有分別在熱交換管外表面上形成的第一種螺旋槽(M1)和第二種螺(M2)，其特征在于所述第一種螺旋槽(M1)相對于熱交換管軸線的旋向與所述第二種螺旋槽的相反，所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)相對于熱交換管軸線的螺旋角(θ1，θ2)在3°至80°的范圍內，所述第一種螺旋槽(M1)與所述第二種螺旋槽(M2)的深度或周向螺距不同。7.根據(jù)權利要求6所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)相對于熱交換管軸線的螺旋角(θ1，θ2)的絕對值相互不同。8.根據(jù)權利要求6所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)中螺旋角較小的一種的槽深制得深于另一種螺旋槽的槽深。9.根據(jù)權利6所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)的螺旋角(θ1，θ2)被限制在15°至45°的范圍內，其槽深限制在0.1至1.5mm的范圍內。10.根據(jù)權利要求6所述的熱交換管，其特征在于還包括在熱交換管內表面上形成的螺旋肋(N)，其形狀與在熱交換管外表面上形成所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)中較深的螺旋槽相符合。11.根據(jù)權利要求6所述的熱交換管，其特征在于所述第一和第二種螺旋槽(M1，M2)中至少一種的橫截面是梯形。12.一種制造熱交換管的方法，包括以下步驟將分別具有螺旋槽的多種滾制件放置在原料管的光滑外表面上；以及轉動所述多種滾制件，同時將所述多種滾制件壓向原料管的所述光滑外表面，從而形成多條不同種螺旋槽，其中一種螺旋槽與另一種螺旋槽的旋向相同，但螺旋角與另一種螺旋槽的不同。13.根據(jù)權利要求12所述的制造熱交換管的方法，其特征在于還包括下述步驟將一個塞引入所述原料管內以便加工原料管的光滑內表面。從而使所述原料管的內表面形狀與在管的外表面上形成的各種螺旋槽中最深的那種螺旋槽的形狀相符合。14.一種制造熱交換管的方法，包括以下步驟將具有螺旋槽的滾制件放置在具有光滑內表面的原料管的光滑外表面上；轉動所述滾制件，同時將所述滾制件壓向原料管的所述光滑外表面以形成螺旋槽；將多個盤件放置在所述原料管的設有所述螺旋槽的外表面上；以及在將所述盤件壓向原料管的所述外表面上時相對于盤件移動所述原料管。從而在所述原料管的外表面和內表面上形成波形，在外表面上形成的波形相應于在內表面上形成的波形。全文摘要本發(fā)明涉及一種熱交換管,用于實現(xiàn)在熱交換管內流體與熱交換管外流動的另一流體之間的熱交換,其外表面上設有第一種螺旋槽(M1)和第二種螺旋槽(M2)。第一種螺旋槽相對于熱交換管軸線的旋向與第二種螺旋槽的相同,但其螺旋角相互不同,第一種螺旋槽(M1)和第二種螺旋槽(M2)相對于熱交換管軸線的螺旋角(θ1,θ2)在3°至80°的范圍內。文檔編號F25B39/02GK1177095SQ97104838公開日1998年3月25日申請日期1997年3月21日優(yōu)先權日1996年3月21日發(fā)明者釣弘太郎,龜岡秀光,磯部剛,西澤武史,尾崎正則申請人:古河電氣工業(yè)株式會社