蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，其包括上吸式氣化爐和蓄熱式鍋爐系統(tǒng)，其還包括有燃氣增壓裝置；所述燃氣增壓裝置包括成對設(shè)置的引射器；引射器以蓄熱式鍋爐系統(tǒng)產(chǎn)生的蒸汽和/或煙氣為介質(zhì)，對所述上吸式氣化爐產(chǎn)生的燃氣進行引射，以形成高壓/高速燃氣射流，噴入到所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)進行燃燒。本實用新型滿足了高溫低氧蓄熱式燃燒方法對于燃燒流場的工藝要求，并避免了在蓄熱體內(nèi)產(chǎn)生積灰，從而保證了蓄熱式燃燒的穩(wěn)定運行。本實用新型在高溫低氧環(huán)境下可以充分、順利燃燒，且NOx產(chǎn)生量小、燃燒過程積灰量小、腐蝕性小、煙氣排放量小，其熱效率高、節(jié)能、環(huán)保。
【專利說明】蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種生物質(zhì)原料燃燒裝置，尤其涉及一種蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒
>J-U ρ?α裝直。

【背景技術(shù)】
[0002]生物質(zhì)能是通過綠色植物的光合作用把太陽能轉(zhuǎn)化為化學能后固定和貯藏在生物體內(nèi)的能量，是唯一可再生的CO2零排放中性燃料。而且，生物質(zhì)中的硫含量極低，僅相當于特低硫煤中硫含量的1/2?1/5。因此，如果能合理地利用這一清潔的可再生能源，將極大地緩解全球變暖、能源短缺以及大氣污染的現(xiàn)狀。不過，由于生物質(zhì)的分布非常分散，而且密度較低，運輸半徑?jīng)Q定了其更適合于作為中小型分布式能源加以利用，而不適合于大規(guī)模集中利用。
[0003]生物質(zhì)能源轉(zhuǎn)換技術(shù)主要包括直接燃燒、氣化、液化等多種。就目前而言，由于原料供應(yīng)易于解決以及使用場合靈活等特點，小型生物質(zhì)利用設(shè)備的使用日趨廣泛。特別是小型生物質(zhì)直燃鍋爐，其低硫、CO2零排放、以及運行費用相對較低的特點，尤其適合用于某些居住小區(qū)的供暖或工業(yè)企業(yè)的供熱干燥等場合。在當前中國大氣霧霾污染日趨嚴重、各大城市先后禁止小型燃煤鍋爐在城區(qū)使用的形勢下，中小型特別是小型的生物質(zhì)直燃鍋爐逐漸呈現(xiàn)出替代燃煤鍋爐的趨勢，在小型鍋爐市場受到了越來越多的歡迎。
[0004]不過，當前使用的中小型生物質(zhì)直燃鍋爐仍存在一些明顯的缺陷，集中體現(xiàn)在:
[0005](I)鍋爐在實際運行中的過量空氣系數(shù)α值往往遠遠高于其設(shè)計值1.2?1.75，排煙處的過量空氣系數(shù)多在2?3.5之間，有的甚至超過4，而過量空氣系數(shù)每提高0.1，鍋爐的熱效率將下降0.5?0.7% ;
[0006](2)因為鍋爐自動化程度低，或一二次風分配不合理，甚至根本未設(shè)二次風等問題，導致了含高揮發(fā)份生物質(zhì)燃料發(fā)生化學不完全燃燒；
[0007](3)生物質(zhì)中富含鉀、鈉等堿金屬和鈣、鎂等堿土金屬，其在燃燒過程中容易揮發(fā)進入煙氣，并在換熱管壁上形成不易清除的硬質(zhì)灰沉積，嚴重時會明顯降低換熱管的換熱效率，造成鍋爐排煙溫度過高。一般小型工業(yè)鍋爐排煙溫度在180?240°C之間，有的甚至高達300°C以上。如果同時過量空氣系數(shù)也偏高，則會造成更為嚴重的排煙損失。粗略估計，此時鍋爐排煙溫度每提高10°C，排煙損失增加0.5?0.8%，鍋爐效率下降1% ；
[0008](4)生物質(zhì)中富含Cl元素，燃燒后會以HCl及氯化物鹽的形式揮發(fā)到煙氣中，造成換熱管管壁上嚴重的高溫腐蝕，增加了爆管的風險；
[0009](5)生物質(zhì)燃料的高含水量使得排煙中蘊含的水蒸汽潛熱很高，但是，為了避免發(fā)生低溫腐蝕(氯化氫溶于水形成鹽酸，三氧化硫溶于水形成硫酸)，這部分蒸汽潛熱不易通過冷凝的方法得到回收；
[0010](6)容量相同時，生物質(zhì)鍋爐及其燃料儲倉間的占地面積相比燃煤鍋爐更大，高度也更高，在將燃煤鍋爐更換或改造為生物質(zhì)鍋爐時容易造成安裝空間不足；
[0011](7)生物質(zhì)中的氮含量與生物質(zhì)種類、植物部位等有關(guān)。例如，軟木和硬木氮量較低，僅0.1 %,軟木和硬木的葉子、伐木殘料以及稻麥稻桿氮含量較聞，在0.3-0.8 %。研究表明，當?shù)看笥?.6%時，就需要考慮脫氮問題。然而，小型生物質(zhì)鍋爐增設(shè)脫氮裝置后，其單位容量投資、運行和管理成本相對大容量鍋爐而言將會大大增加，這將會嚴重威脅其競爭力。而且，煙氣中富含的堿金屬類飛灰容易造成選擇性催化還原脫硝系統(tǒng)中催化劑的中毒失效，妨礙脫硝系統(tǒng)的正常運行。
[0012](8)生物質(zhì)雖然硫含量很低，但是高過量空氣系數(shù)條件下，也易出現(xiàn)硫被氧化進而生成硫酸鹽，而硫酸鹽的生成是導致鍋爐換熱面上硬質(zhì)灰沉積形成的主要原因。
[0013]綜上所述，現(xiàn)有小型生物質(zhì)鍋爐在當前應(yīng)用中仍存在較多問題，無論是其系統(tǒng)組成還是工藝路線選擇，都存在著較大的改進空間。主要原因在于，富含堿金屬的生物質(zhì)燃料在燃燒過程中所引起的灰堵塞所致有效換熱面積減小，以及燃燒過程所致的高溫腐蝕，一直是生物質(zhì)直燃設(shè)備中需要著力克服的難題。
[0014]將生物質(zhì)原料先氣化再燃燒是解決上述難題的有效途徑之一。蓄熱式燃燒技術(shù)被國際上公認為是二十一世紀的核心工業(yè)技術(shù)之一，對以燃燒為基礎(chǔ)的能源轉(zhuǎn)換技術(shù)帶來了變革性的發(fā)展。采用了該種燃燒技術(shù)的熱設(shè)備，依靠其能獲得高溫預(yù)熱空氣的能力和燃氣流的高速卷吸紊流混合作用，可實現(xiàn)在超低過量空氣系數(shù)下低熱值燃氣的穩(wěn)定燃燒，以及超低NOx排放、低CO2排放和余熱的極限回收。而且，相應(yīng)熱設(shè)備的體積也能大大降低。因此，蓄熱式燃燒方式以其能夠獲得高溫預(yù)熱空氣的能力，有望成為解決這類低熱值燃氣燃燒缺陷的最佳燃燒方式。不過，生物質(zhì)氣化燃氣采用蓄熱燃燒方式時，一些其他的難題也隨之而來，這些難題主要如下:
[0015](I)蓄熱式燃燒要求燃氣具有較高的壓力。雖然加壓氣化爐所產(chǎn)燃氣可以直接滿足這一要求，但是加壓氣化爐的結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，對關(guān)鍵制造技術(shù)以及運行的要求都很高，小型氣化爐中一般很難采用，因此，在大多場合下都只采用常壓氣化爐。
[0016]不過，常壓氣化爐所產(chǎn)燃氣的壓力都很低(有時甚至是負壓)，必須經(jīng)過大幅升壓后才能依靠高壓燃氣射流的卷吸作用實現(xiàn)與已燃盡煙氣的紊流混合，從而形成局部低氧的流場分布，最終達到高溫低氧低NOx燃燒的目的。否則，高的預(yù)熱空氣溫度將導致NOx排放的大幅度增加。不過，對燃氣的增壓很難利用風機來進行，因為燃氣中不但富含焦油(各種氣化爐均有，上吸式氣化爐中最多)，氯化氫(各種氣化爐均有，加壓氣化爐中最多)、飛灰(上吸式氣化爐中極少，流化床中極多)，甚至具有較高的溫度(流化床與下吸式氣化爐中700?900°C，上吸式氣化爐中200?300°C )。因工作條件惡劣，一般風機難以勝任。
[0017](2)蓄熱式燃燒的長期穩(wěn)定運行要求盡最大可能避免在蓄熱體中發(fā)生積灰。通常，由于堿金屬類飛灰冷凝物本身也具有類似蓄熱體的蓄熱能力。因此，少量積灰對于蓄熱片的工作性能影響較小。但是，當煙氣中含有飛灰量較大時，會導致蓄熱體中發(fā)生嚴重的積灰，不但會導致蓄熱體材料的堵塞，逼迫其頻繁停機清洗，而且有可能誘發(fā)蓄熱體材料發(fā)生侵蝕，嚴重降低其使用壽命。蓄熱體堵灰的可能來源有兩個，一是氣化燃氣直接攜帶的堿金屬/堿土金屬類飛灰，二是燃氣中富含的焦油在高溫低氧燃燒過程中可能會產(chǎn)生的炭黑粒子，因為焦油的Η/C比很低，易發(fā)生燃燒不完全而形成炭黑粒子。炭黑粒子雖數(shù)量較少且不會侵蝕蓄熱體，但是長期運行時也會增加蓄熱體材料的清洗負擔，而且，也會增大燃料的物理不完全燃燒損失。
[0018]相比而言，流化床氣化爐的一個最顯著的特點即是燃氣中會攜帶大量的堿金屬/堿土金屬等各類飛灰，顯然，這會給蓄熱體的正常工作帶來巨大的麻煩，將導致整套裝置很難實現(xiàn)穩(wěn)定運行。
[0019]而對于上吸式氣化爐而言，燃氣中的堿金屬/堿土金屬飛灰雖然已經(jīng)被高效脫除，但是炭黑粒子生成的問題卻變得相對突出，因為上吸式氣化爐所產(chǎn)燃氣中相比其他氣化形式而言含有更多的焦油。不過，有研究表明，當燃氣流中含有一定量的水蒸汽時，可以將高溫低氧燃燒過程中炭黑粒子的生成控制在一個極低的水平。
[0020]中國專利申請201010528864.2公開了一種蓄熱式燃燒裝置以及生物質(zhì)氣加熱系統(tǒng)，其技術(shù)思想主要是，利用流化床進行生物質(zhì)原料氣化，后再進行蓄熱燃燒，以利用生物質(zhì)能。其采用的技術(shù)手段主要是，利用高溫燃燒產(chǎn)物與低溫助燃介質(zhì)輪流的通過蓄熱體進行間接熱交換，以提高燃氣熱利用效率，并保證燃氣燃燒的穩(wěn)定性；其對于流化床氣化爐的反應(yīng)產(chǎn)物，采用的是兩級分離的方法。
[0021]不過，由于流化床氣化爐存在燃氣中含灰量非常高的弊端，盡管其對于燃燒產(chǎn)物也提供了一種兩級分離裝置，但是，這種分離裝置僅對于高沸點的堿土金屬等飛灰有效，而對于堿金屬飛灰無效。原因在于，低沸點的堿金屬類飛灰在高溫下以氣相形式存在，不經(jīng)過大幅降溫和冷凝無法被分離下來。
[0022]因此，采用上述技術(shù)方案的燃燒裝置，其流化床氣化爐中揮發(fā)到燃氣中的堿金屬飛灰，很難避免仍會進入下游蓄熱體內(nèi)，并在換熱的過程中發(fā)生冷凝，形成積灰，堵塞蓄熱體，最終導致系統(tǒng)頻繁停機甚至無法穩(wěn)定運行。
[0023]理論研究表明，要順暢實現(xiàn)先氣化然后蓄熱燃燒，所用的氣體燃料應(yīng)至少需同時滿足以下兩點要求:
[0024](I)燃氣應(yīng)具有較高的壓力。該要求用以產(chǎn)生高速燃氣射流，確保在高溫燃燒條件下超低NOx排放的實現(xiàn)。
[0025](2)燃氣應(yīng)比較清潔。該要求用以確保蓄熱體內(nèi)不易發(fā)生堵灰和侵蝕。
實用新型內(nèi)容
[0026]本實用新型的目的是，提供一種在高溫低氧環(huán)境下充分、順利燃燒，且NOx產(chǎn)生量小、燃燒過程積灰量小、腐蝕性小、煙氣排放量小的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置。
[0027]本實用新型為實現(xiàn)上述目的需要解決的技術(shù)問題是，如何對常壓燃氣增壓，以滿足高溫低氧蓄熱式燃燒方法對于燃燒流場的工藝要求，并避免在蓄熱體內(nèi)產(chǎn)生積灰，從而保證蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置蓄熱式燃燒工藝穩(wěn)定運行的技術(shù)問題。
[0028]本實用新型為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是，一種蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，包括上吸式氣化爐和蓄熱式鍋爐系統(tǒng)，其中，上吸式氣化爐用于將生物質(zhì)原料氣化成燃氣；
[0029]其特征在于，還包括有燃氣增壓裝置；
[0030]所述燃氣增壓裝置包括成對設(shè)置的引射器；
[0031]所述引射器以所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)產(chǎn)生的蒸汽或者再循環(huán)煙氣為介質(zhì)，對所述上吸式氣化爐產(chǎn)生的燃氣進行引射，以形成高壓/高速燃氣射流，經(jīng)燃燒噴嘴噴入到所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)進行燃燒；
[0032]所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)除提供所述引射器所需蒸汽介質(zhì)外，還通過外接裝置對外供送熱水或者蒸汽。
[0033]作為優(yōu)選，上吸式氣化爐自下而上依次包括有灰室、殼體、爐篦、氧化層、還原層、干餾層、干燥層、燃氣自動開關(guān)閥以及設(shè)置在氣化爐上方的料斗；
[0034]所述引射器以并聯(lián)方式成對設(shè)置，每個引射器均包括有進口端、接受室、噴嘴、混合室、擴壓室和出口端；
[0035]所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)包括再循環(huán)煙氣增壓風機、引風機、四通換向閥、鼓風機、爐膛、
[0036]第一蓄熱體、第二蓄熱體、第一燃燒嘴、第二燃燒嘴、第一引射器、第二引射器、上吸式生物質(zhì)氣化爐、第一蒸汽開關(guān)閥、第二蒸汽開關(guān)閥、第一燃氣自動開關(guān)閥、第二燃氣自動開關(guān)閥、煙氣三通閥；
[0037]所述連接管路分為若干管段，共同將所述引射器、蓄熱式鍋爐與所述上吸式氣化爐連接成一循環(huán)系統(tǒng)；
[0038]所述循環(huán)系統(tǒng)按工藝劃分為左右并聯(lián)且輪流開啟關(guān)/閉工作的兩條支路，所述左、右支路均分別分成上下兩段，其中，左支路上段從所述煙氣三通閥的左出口端引出，依次連接第一引射器的第二進口、第一引射器的出口端、第一燃燒嘴的進口端，所述左支路上段的末端為所述第一燃燒嘴的出口端；
[0039]所述左支路的下段從所述鼓風機的出風口引出，依次連接四通換向閥、第一蓄熱體的進口端；所述左支路下段的末端為所述第一蓄熱體的出口端；
[0040]所述左支路下段的末端與所述左支路的上段的末端匯集，從所述爐膛的入口端進入爐膛內(nèi)；
[0041]所述爐膛的出口端依次連接有第二蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪；
[0042]所述右支路分成上下兩段，其中，右支路上段從所述煙氣三通閥的右出口端引出，依次連接第二引射器的第二進口、第二引射器的出口端、第二燃燒嘴的進口端；所述右支路上段的末端為所述第二燃燒嘴的出口端；
[0043]所述右支路的下段的起始端與所述右支路的上段的末端匯集，并從所述爐膛的出口端引出，依次連接第二蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪；
[0044]所述四通換向閥與引風機的連接管路上還有一條支管引出，該支管與所述再循環(huán)煙氣增壓風機的進口端連接，所述再循環(huán)煙氣增壓風機的出口端通過管路與所述煙氣三通閥進口端連接；
[0045]所述煙氣三通閥的左出口端與所述第一引射器的第二進口端連接；
[0046]所述煙氣三通閥的右出口端與所述第二引射器的第二進口端連接；
[0047]所述生物質(zhì)氣化爐設(shè)置有左右兩個燃氣出口，其中左側(cè)燃氣出口與所述第一引射器的第一進口端連接，右側(cè)燃氣出口與所述第二引射器的第一進口端連接；
[0048]所述蓄熱式鍋爐設(shè)置有蒸汽輸出主管，所述蒸汽輸出主管左右兩側(cè)分別連接有左右兩根蒸汽輸出支管；所述左側(cè)蒸汽輸出支管與所述第一蒸汽閥的進口端連接，所述右側(cè)蒸汽輸出支管與所述第二蒸汽閥的進口端連接。
[0049]上述技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，上吸式氣化爐具有氣化效率高、結(jié)構(gòu)簡單、使用靈活、操作方便和成本低等優(yōu)點，特別是在應(yīng)用于富含堿金屬的生物質(zhì)氣化時，上吸式氣化爐相比其他型式的氣化爐有一個極為突出的優(yōu)勢，即能夠最大程度的將各種飛灰物質(zhì)(特別是堿金屬及其化合物)保留在氣化爐內(nèi)。
[0050]因為上吸式氣化爐所產(chǎn)生的燃氣在離開氣化爐向上流動的過程中，會依次經(jīng)過氧化區(qū)、還原區(qū)、干餾區(qū)和干燥區(qū)，其溫度依次逐漸降低，從而使得在氧化區(qū)因高溫而蒸發(fā)到燃氣中的堿金屬物質(zhì)再次被冷凝為固體，并被上層的原料過濾下來。已有的研究表明，上吸式氣化爐可將生物質(zhì)中99 %的堿金屬保留在氣化爐內(nèi)，而與之相對應(yīng)的是，旋風式氣化爐所產(chǎn)生的燃氣中，其堿金屬含量是上吸式氣化爐中的40?60倍，而各種流化床氣化爐所產(chǎn)生的燃氣中，其堿金屬含量則為上吸式氣化爐的20?60倍。顯然，采用上吸式氣化爐將生物質(zhì)固體燃料先氣化后再進行燃燒，是解決其堿金屬所引發(fā)系列問題的有效途徑。不過，受反應(yīng)機理的限制，上吸式氣化爐也存在氣化氣熱值偏低、焦油和水分含量高等缺點。氣化氣的熱值低會導致燃燒火焰溫度低，抗風能力弱，易出現(xiàn)脫火、斷火和熄火等現(xiàn)象?；鹧鏈囟鹊蜁е職饣瘹庵械膿]發(fā)份燃燒不完全。水分含量高會使得排煙熱損失大，且氣化氣不易著火，燃燒穩(wěn)定性下降。因此，當采用上吸式氣化方式來解決生物質(zhì)燃氣的堿金屬難題時，對于因上吸式氣化方式自身固有的缺陷所帶來的燃燒困難等其他難題，也必須一并解決。
[0051]進一步優(yōu)選，上述蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置還包括有第三引射器和第四引射器；
[0052]所述第三引射器串聯(lián)連接在所述第一引射器的出口端和所述第一燃燒噴嘴的進口端之間；
[0053]所述第四引射器串聯(lián)連接在所述第二引射器的出口端與所述第二燃燒噴嘴的進口端之間；
[0054]所述第三引射器的第一進口端與所述第一引射器的出口端連接，所述第三引射器的第二進口端與所述第一蒸汽閥的出口端連接；
[0055]所述第四引射器的第一進口端與所述第二引射器的出口端連接，所述第四引射器的第二進口端與所述第二蒸汽閥的出口端連接。
[0056]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，可以進一步提高燃氣的工作壓力，從而帶來更好地燃燒效果。
[0057]本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，其生產(chǎn)過程中具有以下特點:
[0058](I)利用上吸式生物質(zhì)氣化爐將固體生物質(zhì)燃料轉(zhuǎn)化為低熱值的常壓燃氣，同時，燃氣在離開上吸式氣化爐的過程中，依次經(jīng)過生物質(zhì)原料的還原區(qū)、干餾區(qū)和干燥區(qū)，其溫度逐漸降低至300°C以下，絕大部分已經(jīng)揮發(fā)到燃氣中的堿金屬、鹵化物等將因發(fā)生冷凝而逐漸被濾除；
[0059](2)利用帶壓蒸汽、經(jīng)風機升壓的再循環(huán)煙氣或空氣，或上述幾種氣體的混合物，將上吸式氣化爐產(chǎn)生的常壓燃氣通過引射的方式變?yōu)楦邏?高速射流，噴入到蓄熱燃燒器內(nèi)，并和經(jīng)蓄熱體預(yù)熱的高溫空氣一起實現(xiàn)高溫、低氧、低NOx、清潔、徹底的燃燒。因為高速燃氣射流的卷吸作用以及大量水蒸汽的存在，使得燃燒過程中能夠大幅度抑制氮氧化物和炭黑粒子的形成；
[0060](3)燃燒后的高溫煙氣先后在爐膛和蓄熱體內(nèi)放熱后，再經(jīng)四通閥、引風機引入到余熱回收器進一步放熱，最后排入煙囪。
[0061]綜上所述，在本實用新型通過引入引射器裝置，實現(xiàn)了對常壓燃氣的增壓。對于引射器的具體結(jié)構(gòu)型式，一般采用單噴嘴，也可以視情況需要采用多噴嘴，以便于提高其引射系數(shù)。作為引射用介質(zhì)的引射氣體可以是來自鍋爐自產(chǎn)的帶壓蒸汽、也可以是經(jīng)風機增壓的再循環(huán)煙氣或空氣，或上述幾種氣體的混合物。視情況需要，當僅使用一種引射氣體時，引射器可只布置一級。當同時使用蒸汽和再循環(huán)煙氣/空氣作為引射氣體時，則引射器可以布置為兩級串聯(lián)的型式，且引射氣流壓力大的那級引射器應(yīng)布置在后。高壓高速的引射氣流在引射器內(nèi)將吸入氣流(低壓燃氣)引射成為高壓/高速射流，從而能夠滿足高溫低氧蓄熱式燃燒方式對于燃燒流場的要求。
[0062]本實用新型充分利用了水蒸汽的這一控制原理:本實用新型中所需水蒸汽的來源有兩個，一是，上吸式氣化方式所產(chǎn)燃氣中本身所富含的水蒸汽；二是，來自鍋爐的作為引射器中的引射氣流的帶壓蒸汽(鍋爐蒸汽的用量多少視燃燒過程的具體需要而定)，這兩者一起被引入到蓄熱式燃燒器內(nèi)，可以達到如下兩個目的:一，確保了焦油在高溫低氧條件下的的充分燃燒，避免了炭黑粒子的生成；二，燃氣中富含的水蒸汽在燃燒過程中也被焦油所大量消耗，使排煙中的水蒸汽含量大大降低，從而也大幅減少了鍋爐排煙中的蒸汽潛熱損失。
[0063]在解決了上述兩大難題后，本實用新型提出了一種三單元組合的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒鍋爐裝置。其中，一單元采用上吸式氣化爐裝置，二單元采用氣體引射器對一單元產(chǎn)生的燃氣進行增壓，三單元為蓄熱式燃燒裝置。
[0064]本實用新型的生物質(zhì)氣化燃燒裝置相對于傳統(tǒng)的生物質(zhì)氣化爐，具備以下有益效果:
[0065]本實用新型通過引入一種引射器裝置及其引射方法，不但實現(xiàn)了燃氣的增壓，而且同時實現(xiàn)了煙氣中炭黑粒子和水蒸汽的消除。
[0066]本實用新型充分利用了上吸式氣化爐、引射器及蓄熱燃燒技術(shù)三個組成單元各自本身具有的優(yōu)點，將其集成為一個有機的整體，形成了一個較為理想的節(jié)能、低碳和環(huán)保的生物質(zhì)利用系統(tǒng)。
[0067]本實用新型利用高壓氣流(帶壓蒸汽、經(jīng)風機升壓的空氣、或再循環(huán)煙氣)將上吸式生物質(zhì)氣化爐產(chǎn)生常壓燃氣通過引射的方式變?yōu)楦邏?高速射流，噴入到鍋爐的蓄熱式燒嘴內(nèi)進行燃燒。上述工藝路線的選擇具有以下優(yōu)點:
[0068](I)燃料中易揮發(fā)的堿金屬化合物被最大程度的留在了氣化爐內(nèi)，從而獲得了灰含量極低的清潔燃氣；
[0069](2)引射燃氣中富含的水蒸汽能夠大幅度降低高溫低氧燃燒過程中炭黑粒子的生成。同時，水蒸汽自身也在燃燒過程中被消耗，從而也降低了排煙中的水蒸氣潛熱損失；
[0070](3)上述(I)和(2)的聯(lián)合作用，在最大程度上避免了蓄熱體中可能發(fā)生的堵灰和侵蝕，保證了蓄熱體的長期穩(wěn)定工作，從而使得蓄熱式燃燒真正成為可能；
[0071](4)進入到蓄熱式燒嘴的高速燃氣射流，確保了燃燒場中局部低氧氣氛的形成，從而實現(xiàn)了超低的NOx排放；
[0072](5)蓄熱方法獲得的高溫預(yù)熱空氣確保了超低過量空氣系數(shù)下低熱值燃氣的完全燃燒。該裝置與常規(guī)生物質(zhì)鍋爐相比，不但大幅降低了因堿金屬灰沉積導致的換熱效率下降和腐蝕，而且鍋爐的各項熱損失控制到了更低的水平，從而同時實現(xiàn)了更高的鍋爐熱效率，超低的NOx排放以及CO2的零排放。
[0073]在此基礎(chǔ)上，本實用新型所采用的上吸式氣化爐，可將99%的堿金屬等飛灰都保留在了氣化爐內(nèi)，其直接帶來以下有益效果:
[0074](I)極大的抑制了燃燒裝置下游受熱面上的積灰問題，提高了換熱裝置的換熱效率，從而降低了排煙溫度及相應(yīng)的排煙損失；
[0075](2)積灰問題的克服，使陶瓷蓄熱體材料不再受堵灰問題所困擾，再加上引射器的使用解決了常壓燃氣的增壓難題，從而使得采用更為節(jié)能和環(huán)保的蓄熱式燃燒成為可能；
[0076](3)大大減輕了因可能發(fā)生的積灰而導致的金屬材料高溫腐蝕問題以及陶瓷蓄熱體的侵蝕問題，大幅度延長了換熱材料的壽命；
[0077](4)積灰問題的有效解決，也省去了吹灰裝置的布置，相應(yīng)的只需每隔較長的一段時間清洗一下蓄熱體即可；
[0078](5)煙氣中含塵量極低，無需安裝除塵器即可滿足煙塵排放要求，從而節(jié)省了除塵器的一次性投資及運行費用。
[0079]本實用新型的蓄熱燃燒技術(shù)，可以保證生物質(zhì)原料在超低過量空氣系數(shù)(1.05左右)下的高效燃燒。而超低過量空氣系數(shù)直接帶來的有益效果如下:
[0080](I)排煙量大幅度下降，從而使得排煙損失大大降低；
[0081](2)排煙中的含氧量被控制在極低的水平，這樣一方面可以明顯抑制換熱面上硫酸鹽的形成，避免發(fā)生難以清除的硬質(zhì)灰沉積。另一方面，三氧化硫的轉(zhuǎn)化率大大下降，使得酸露點明顯下降，大大減輕了低溫腐蝕問題，有利于實現(xiàn)更低的排煙溫度，從而進一步降低排煙損失；
[0082](3)在超低的過量空氣系數(shù)條件下，再加上引射器所形成的高壓高速燃氣的射流卷吸及紊流混合作用，才形成了燃燒場中局部低氧的氛圍，從而實現(xiàn)了燃燒過程中超低NOx排放，也省掉了昂貴的煙氣脫硝系統(tǒng)的配置。
[0083](4)蓄熱燃燒技術(shù)的使用，獲得了高達800°C以上預(yù)熱空氣，生物質(zhì)中富含的大量揮發(fā)份實現(xiàn)了徹底的燃盡，大大減輕了化學不完全燃燒損失。
[0084](5)上吸式氣化燃氣中富含的焦油在燃燒過程中與水蒸汽因發(fā)生反應(yīng)而互相消耗，一方面抑制了炭黑粒子的形成，保證了蓄熱體材料的正常工作，另一方面，大幅度降低了排煙中的水蒸汽含量，從而降低了排煙損失。
[0085](6)在相同負荷的前提下，蓄熱式鍋爐占用的體積比傳統(tǒng)的直燃鍋爐低得多，而且，上吸式氣化爐部分燃氣與燃燒部分可以通過管道相連將，在布置上也更為靈活機動。
[0086]綜上所述，蓄熱式氣化燃燒鍋爐實際運行時的整體熱效率比傳統(tǒng)的生物質(zhì)鍋爐要高的多。不但更加節(jié)能，而且實現(xiàn)了更低的碳排放水平。
[0087]本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置在高溫低氧低NOx環(huán)境下燃燒順利且充分、燃燒過程積灰量小、腐蝕性小、煙氣排放量小。
[0088]本實用新型通過對常壓燃氣增壓，滿足了高溫低氧蓄熱式燃燒方法對于燃燒流場的工藝要求，并避免在蓄熱體內(nèi)產(chǎn)生積灰，從而保證了蓄熱式燃燒的穩(wěn)定運行。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0089]圖1為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的工作原理示意圖；
[0090]圖2為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的上吸式氣化爐結(jié)構(gòu)示意圖；
[0091]圖3為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的引射器結(jié)構(gòu)和工作原理示意圖；
[0092]圖4為本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的結(jié)構(gòu)和上段工藝流程示意圖；
[0093]圖5為本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的結(jié)構(gòu)和下段工藝流程示意圖。

【具體實施方式】
[0094]下面結(jié)合附圖對本實用新型做詳細的說明。
[0095]圖1為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的工作原理示意圖，如圖1所示，本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置主要包括如下三個組成部分:上吸式氣化爐、引射器及蓄熱式鍋爐。空氣和生物質(zhì)原料在上吸式氣化爐內(nèi)進行氣化，生成含塵極低但是富含焦油和水蒸汽的氣化燃氣，而產(chǎn)生的廢棄物通過排灰裝置排除。氣化燃氣通過兩級引射器后變?yōu)楦邏焊咚偕淞?，然后進入到蓄熱式鍋爐內(nèi)進行高溫低氧的蓄熱式燃燒。
[0096]圖2為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的上吸式氣化爐結(jié)構(gòu)示意圖；如圖2所示，上吸式氣化爐包括如下9部分:灰室1、殼體2、爐篦3、氧化層4、還原層5、干餾層6、干燥層7、燃氣自動開關(guān)閥31、料斗9。燃料自氣化爐上方的料斗9加入到氣化爐內(nèi)，隨著氣化反應(yīng)的進行，生物質(zhì)燃料因消耗而逐漸下降?？諝饣蚩諝馀c蒸汽混合氣則自爐篦3下面通入并逐漸上升，自下而上依次通過氧化層4、還原層5、干餾層6、干燥層7形成氣化燃氣，最后經(jīng)燃氣自動開關(guān)閥31后被吸至爐外。因干餾層產(chǎn)物未經(jīng)過高溫氧化層的分解，故燃氣中富含大分子的焦油。生物質(zhì)燃料中富含的堿金屬在氧化層4和還原層5中也因高溫而進入到燃氣中。燃氣在向上流動的過程中，其溫度逐漸降低，這些堿金屬又再次發(fā)生冷凝，最后被干餾層6和干燥層7所過濾而滯留在了氣化爐內(nèi)。此外，燃料燃燒后產(chǎn)生的大部分高沸點灰分落在了爐篦3下面，并沒有進入燃氣，而少量被燃氣所攜帶的灰分則在流經(jīng)上面各層時被過濾下來，從而確保了上吸式氣化爐所產(chǎn)燃氣中灰分的含量極低。相比流化床等型式的氣化爐而言，這是上吸式氣化爐最大的優(yōu)勢。燃氣自動開關(guān)閥31在氣化爐的左右兩側(cè)各有I個(如圖4、圖5所示，分別為第一燃氣自動開關(guān)閥31-1，第二燃氣自動開關(guān)閥31-2)，其某一側(cè)的閥打開時，另一側(cè)的閥則關(guān)閉。開啟的動力來自于各自下游的引射器所產(chǎn)生的抽吸力和其自身重力的合力的大小。
[0097]其下游相應(yīng)的引射器工作時，則相應(yīng)側(cè)的開關(guān)閥即在下游引射器的抽吸力作用下克服自身重力而打開；其下游相應(yīng)的引射器不工作時，則相應(yīng)側(cè)的開關(guān)閥失去了引射器抽吸力的作用，在自身重力的作用下而自動關(guān)閉。
[0098]圖3為本實用新型蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的引射器結(jié)構(gòu)和工作原理示意圖；如圖3所示，引射器包括:進口端、接受室11、噴嘴12、混合室13、擴壓室14和出口端。其工作過程中，壓力較高的流體為引射氣流，以很高的速度從噴嘴流出，進入接受室，在射流的紊動擴散作用下，卷吸周圍壓力較低的流體。被吸入的壓力較低的流體為吸入氣流。引射氣流與吸入氣流在混合室內(nèi)混合，進行動量交換，在流動過程中速度場分布漸漸均勻，在此期間常常伴隨壓力的升高。隨后，混合流體進入擴壓室，壓力因流速的降低而升高。在擴壓室出口處，混合流體的壓力高于進入接受室的吸入氣流的壓力。
[0099]圖4為本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的結(jié)構(gòu)和上段工藝流程示意圖；圖5為本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的結(jié)構(gòu)和下段工藝流程示意圖。圖4和圖5分別示出了整個裝置運行時的半個工作周期，兩者合起來組成一個完整的工作周期。
[0100]如圖4、圖5所示，蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置由如下12部分組成:再循環(huán)煙氣增壓風機21，引風機22、四通換向閥23、鼓風機24、爐膛25、蓄熱體對26_1和26_2、燃燒嘴對27-1和27-2、第一引射器28-3、第二引射器28_4、第三引射器28_1、第四引射器28_2、蒸汽開關(guān)閥對29-1和29-2、生物質(zhì)氣化爐30、第一燃氣自動開關(guān)閥31_1和第二燃氣自動開關(guān)閥31-2、煙氣三通閥32。
[0101]如圖4所示，生產(chǎn)工藝的上半工作周期的工藝流程為:冷空氣依次經(jīng)鼓風機24、四通換向閥23、蓄熱體26-1進入爐膛25內(nèi)作為高溫助燃空氣。與此同時，燃氣由生物質(zhì)氣化爐29產(chǎn)生，依次經(jīng)過第一燃氣自動開關(guān)閥31-1 (此時第二燃氣自動開關(guān)閥31-2自動關(guān)閉)、第一引射器28-3、第三引射器28-1進入燃燒嘴27-1高速噴入爐膛25，與高溫助燃空氣一起實現(xiàn)蓄熱式燃燒。燃燒后產(chǎn)生的煙氣離開爐膛25后，依次經(jīng)蓄熱體26-2、四通換向閥23、引風機22和煙囪后，最終排入大氣。第一引射器28-3內(nèi)的吸入氣流是來自氣化爐29的氣化燃氣，而引射氣流則是經(jīng)再循環(huán)煙氣增壓風機21增壓后的再循環(huán)煙氣，兩者在第一引射器28-3內(nèi)混合成為一次增壓燃氣。第三引射器28-1內(nèi)的吸入氣流是來自的第一引射器28-3的一次增壓燃氣，而引射氣流則是來自鍋爐蒸汽，兩者在第三引射器28-1內(nèi)混合成為二次增壓燃氣。
[0102]如圖5所示，生產(chǎn)工藝的下半工作周期的工藝流程為:冷空氣依次經(jīng)鼓風機24、四通換向閥23、蓄熱體26-2進入爐膛25內(nèi)作為高溫助燃空氣。與此同時，燃氣由生物質(zhì)氣化爐29產(chǎn)生，依次經(jīng)過第二燃氣自動開關(guān)閥31-2 (此時第一燃氣自動開關(guān)閥31-1自動關(guān)閉)、第二引射器28-4、第四引射器28-2進入燃燒嘴27-2高速噴入爐膛25，與高溫助燃空氣一起實現(xiàn)蓄熱式燃燒。燃燒后產(chǎn)生的煙氣離開爐膛25后，依次經(jīng)蓄熱體26-1、四通換向閥23、引風機22和煙囪后，最終排入大氣。第二引射器28-4內(nèi)的吸入氣流是來自氣化爐29的氣化燃氣，而引射氣流則是經(jīng)再循環(huán)煙氣增壓風機21增壓后的再循環(huán)煙氣，兩者在第二引射器28-4內(nèi)混合成為一次增壓燃氣。第四引射器28-2內(nèi)的吸入氣流是來自的第二引射器28-4的一次增壓燃氣，而引射氣流則是來自鍋爐蒸汽，兩者在第四引射器28-2內(nèi)混合成為二次增壓燃氣。
[0103]此外，對于圖4、圖5中所示的兩兩成對設(shè)置的四個引射器，視具體生產(chǎn)過程中對于燃氣所需引射流強弱的需要，既可以僅僅只設(shè)置第三引射器28-1和第四引射器28-2，或者僅僅只設(shè)置第一引射器28-3和第二引射器28-4 ；
[0104]也可以同時設(shè)置第一引射器28-3、第二引射器28-4、第三引射器28-1和第四引射器28-2共四個引射器。
[0105]即，具體生產(chǎn)過程中，對于燃氣引射用的媒介，可以僅僅使用再循環(huán)煙氣或蒸汽作為引射用媒介；也可以同時使用再循環(huán)煙氣和蒸汽作為引射用媒介(反之亦然)。
[0106]生物質(zhì)燃料經(jīng)料斗進入上吸式氣化爐后變?yōu)楦缓褂偷牡蜔嶂悼扇細怏w。特別是該過程中借助上吸式氣化爐獨特的氣化方式，使得可燃氣體在依次流經(jīng)燃料中的干餾層和干燥層時溫度逐漸降低，堿金屬及其他飛灰被冷凝和過濾下來，因而在燃氣中的含量極低。此外，相比其他型式的氣化爐而言，上吸式氣化爐內(nèi)生物質(zhì)中的水份被最大程度地直接蒸發(fā)為水蒸汽，在下游的蓄熱式燃燒過程中能夠有效地的抑制燃氣中的高焦油含量所引發(fā)的燃燒不完全問題。
[0107]所得可燃氣體經(jīng)引射器增壓后成為高壓燃氣，高壓燃氣通過燒嘴后成為高速燃氣射流噴射進入爐膛。在很低的過量空氣系數(shù)下，燃氣與高溫的預(yù)熱空氣一起進行高溫低氧無焰燃燒。該燃燒過程中，超低的過量空氣系數(shù)加上高速噴射的燃氣對周圍已燃盡煙氣的射流卷吸及混合稀釋作用，使得燃氣周圍形成了局部低氧的氣氛，從而大幅度的降低了 NOx的生成。生物質(zhì)燃氣中富含的水蒸汽則在最大程度上抑制了燃氣中高C/Η比的焦油在燃燒過程中生成炭黑粒子的可能性，并同時大量消耗了煙氣中的水蒸汽，最終大幅度降低了排煙中的水蒸汽潛熱損失。燃燒后產(chǎn)生的1000°C以上的高溫煙氣經(jīng)蓄熱體放熱降溫至150°C以下后再依次經(jīng)四通閥排入煙囪。
[0108]為更好地理解本實用新型，下面詳細說明其生產(chǎn)工藝的整個工藝流程。
[0109]本實用新型的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置的生產(chǎn)工藝，其整個工藝流程包括上、下兩段流程；其中:
[0110]上段流程為，冷空氣依次經(jīng)鼓風機、四通換向閥、第一蓄熱體進入爐膛內(nèi)作為高溫助燃空氣；與此同時，第一燃氣自動開關(guān)閥開啟，第二燃氣自動開關(guān)閥自動關(guān)閉；燃氣由生物質(zhì)氣化爐產(chǎn)生，并依次經(jīng)過第一燃氣自動開關(guān)閥、第一引射器和/或第三引射器進入第一燃燒噴嘴高速噴入爐膛，在爐膛內(nèi)與高溫助燃空氣一起實現(xiàn)蓄熱式燃燒；燃燒后產(chǎn)生的煙氣離開爐膛后，依次經(jīng)第二蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪后，最終排入大氣；其中:
[0111]上述第一引射器內(nèi)的吸入氣流是來自氣化爐的氣化燃氣，而引射介質(zhì)則是經(jīng)再循環(huán)煙氣增壓風機增壓后的再循環(huán)煙氣氣流，兩者在第一引射器內(nèi)混合成為一次增壓燃氣；
[0112]上述第三引射器內(nèi)的吸入氣流是來自的第一引射器的一次增壓燃氣，而第三引射器的引射氣流則是來自第一蒸汽閥的蒸汽，兩者在第三引射器內(nèi)混合成為二次增壓燃氣；
[0113]下段流程為，冷空氣依次經(jīng)鼓風機、四通換向閥、第二蓄熱體進入爐膛內(nèi)作為高溫助燃空氣；
[0114]與此同時，第二燃氣自動開關(guān)閥開啟，第一燃氣自動開關(guān)閥自動關(guān)閉；燃氣由生物質(zhì)氣化爐產(chǎn)生，并依次經(jīng)過第二燃氣自動開關(guān)閥、第二引射器和/或第四引射器進入燃燒嘴高速噴入爐膛，與高溫助燃空氣一起實現(xiàn)蓄熱式燃燒；燃燒后產(chǎn)生的煙氣離開爐膛后，依次經(jīng)第一蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪后，最終排入大氣；其中:
[0115]上述第二引射器內(nèi)的吸入氣流是來自氣化爐的氣化燃氣，而引射介質(zhì)則是經(jīng)再循環(huán)煙氣增壓風機增壓后的再循環(huán)煙氣氣流，兩者在引射器內(nèi)混合成為一次增壓燃氣；
[0116]上述第四引射器內(nèi)的吸入氣流是來自的第二引射器的一次增壓燃氣，而第四引射器的引射氣流則是來自第二蒸汽閥的蒸汽，兩者在第四引射器內(nèi)混合成為二次增壓燃氣。
【權(quán)利要求】
1.一種蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，包括上吸式氣化爐、蓄熱式鍋爐系統(tǒng)，以及連接管路；其中，上吸式氣化爐用于將生物質(zhì)原料氣化成燃氣；其特征在于，還包括有燃氣增壓裝置； 所述燃氣增壓裝置包括成對設(shè)置的引射器； 所述引射器以所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)產(chǎn)生的蒸汽或者再循環(huán)煙氣為介質(zhì)，對所述上吸式氣化爐產(chǎn)生的燃氣進行引射，以形成高壓/高速燃氣射流，經(jīng)燃燒噴嘴噴入到所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)進行燃燒； 所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)除提供所述引射器所需蒸汽外，還對外供送熱水或者蒸汽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，其特征在于，所述上吸式氣化爐自下而上依次包括有灰室、殼體、爐篦、氧化層、還原層、干餾層、干燥層、燃氣自動開關(guān)閥以及設(shè)置在氣化爐上方的料斗； 所述引射器以并聯(lián)方式成對設(shè)置，每個引射器均包括有進口端、接受室、噴嘴、混合室、擴壓室和出口端； 所述蓄熱式鍋爐系統(tǒng)包括再循環(huán)煙氣增壓風機、引風機、四通換向閥、鼓風機、爐膛、第一蓄熱體、第二蓄熱體、第一燃燒嘴、第二燃燒嘴、第一引射器、第二引射器、上吸式生物質(zhì)氣化爐、第一蒸汽開關(guān)閥、第二蒸汽開關(guān)閥、第一燃氣自動開關(guān)閥、第二燃氣自動開關(guān)閥、煙氣三通閥； 所述連接管路分為若干管段，共同將所述引射器、蓄熱式鍋爐與所述上吸式氣化爐連接成一循環(huán)系統(tǒng)； 所述循環(huán)系統(tǒng)按工藝劃分為左右并聯(lián)且輪流開啟關(guān)/閉工作的兩條支路，所述左、右支路均分別分成上下兩段，其中，左支路上段從所述煙氣三通閥的左出口端引出，依次連接第一引射器的第二進口、第一引射器的出口端、第一燃燒嘴的進口端，所述左支路上段的末端為所述第一燃燒嘴的出口端； 所述左支路的下段從所述鼓風機的出風口引出，依次連接四通換向閥、第一蓄熱體的進口端；所述左支路下段的末端為所述第一蓄熱體的出口端； 所述左支路下段的末端與所述左支路的上段的末端匯集，從所述爐膛的入口端進入爐膛內(nèi)； 所述爐膛的出口端依次連接有第二蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪； 所述右支路分成上下兩段，其中，右支路上段從所述煙氣三通閥的右出口端引出，依次連接第二引射器的第二進口、第二引射器的出口端、第二燃燒嘴的進口端；所述右支路上段的末端為所述第二燃燒嘴的出口端； 所述右支路的下段的起始端與所述右支路的上段的末端匯集，并從所述爐膛的出口端引出，依次連接第二蓄熱體、四通換向閥、引風機和煙囪； 所述四通換向閥與引風機的連接管路上還有一條支管引出，該支管與所述再循環(huán)煙氣增壓風機的進口端連接，所述再循環(huán)煙氣增壓風機的出口端通過管路與所述煙氣三通閥進口端連接； 所述煙氣三通閥的左出口端與所述第一引射器的第二進口端連接； 所述煙氣三通閥的右出口端與所述第二引射器的第二進口端連接； 所述生物質(zhì)氣化爐設(shè)置有左右兩個燃氣出口，其中左側(cè)燃氣出口與所述第一引射器的第一進口端連接，右側(cè)燃氣出口與所述第二引射器的第一進口端連接； 所述蓄熱式鍋爐設(shè)置有蒸汽輸出主管，所述蒸汽輸出主管左右兩側(cè)分別連接有左右兩根蒸汽輸出支管；所述左側(cè)蒸汽輸出支管與所述第一蒸汽閥的進口端連接，所述右側(cè)蒸汽輸出支管與所述第二蒸汽閥的進口端連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蓄熱式生物質(zhì)氣化燃燒裝置，其特征在于，還包括有第三引射器和第四引射器； 所述第三引射器串聯(lián)連接在所述第一引射器的出口端和所述第一燃燒噴嘴的進口端之間； 所述第四引射器串聯(lián)連接在所述第二引射器的出口端與所述第二燃燒噴嘴的進口端之間； 所述第三引射器的第一進口端與所述第一引射器的出口端連接，所述第三引射器的第二進口端與所述第一蒸汽閥的出口端連接； 所述第四引射器的第一進口端與所述第二引射器的出口端連接，所述第四引射器的第二進口端與所述第二蒸汽閥的出口端連接。
【文檔編號】F23C7/00GK203980259SQ201420276354
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年5月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月28日
【發(fā)明者】王建偉, 楊文磊 申請人:山東科技大學