專利名稱：用于熱交換器的耐熱鋁合金的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及用于熱交換器的一種耐熱鋁合金、用于熱交換器的鋁帶或鋁板的一種制造方法以及相應的鋁帶或鋁板。
背景技術：
在汽車領域內用鋁或鋁合金制成的熱交換器正在日益增多。用鋁代替以前常用的有色金屬熱交換器在同比尺寸和功率的情況下幾乎使熱交換器的重量減少了一半。用鋁或鋁合金制成的熱交換器在汽車中目前大多用于冷卻水、油的冷卻，用為增壓空氣冷卻器并用于空調設備中。汽車用的熱交換器一般用鋁帶或鋁板制成，其中熱交換器的各個預制零部件例如散熱片、管和分配器通過焊接相互連接。在實際使用中，由于沖擊式的震動、長時間持續(xù)的顫動、腐蝕、高的運行壓力、高的工作溫度和溫度交變，作用到這樣制成的、安裝在汽車中的零部件上的負荷是相當大的。盡管有這些相當大的負荷和熱交換器的不斷提高的運行壓力，但仍存在著減輕汽車重量并由此進一步減少熱交換器壁厚的趨勢。此外，由于歐盟和美國關于排放標準的嚴厲立法，進一步提高了例如增壓空氣冷卻器的工作溫度，因而進一步提高了釬焊鋁合金的耐熱性要求。熱交換器迄今為止所用的鋁合金可達到的確定強度的屈服極限Rp0.2還不到65兆帕。在大約250℃高溫釬焊后便明顯低于65兆帕。這個屈服極限值由于進一步減小壁厚的背景而不再滿足對熱交換器的未來要求。眾所周知，為了提高鋁合金的耐熱性，人們在鋁合金中或多或少地加入合金元素例如鎳、鉻元素或稀土元素。但在鋁合金中一般不含這些合金成份，而且在不是釬焊的熱交換器的使用場合中它們產生有害的作用。就這點而言，加上述合金成份對鋁合金的再利用率在歐盟舊汽車條例面前也是一個大問題。制造熱交換器最常用的方法一方面為不用熔劑的真空釬焊，另一方面則是用無腐蝕熔劑的氣體保護釬焊。迄今為止的熱交換器在真空釬焊時所用的鋁合金例如鋁合金AA6063(AlMg0.7Si)、AA6061(AlMg1SiCu)或AA6951(AlMg0.6SiCu)具有相當高的含鎂量，而且通常用含鎂量高的焊料例如AA4004進行焊接，以便一方面在真空釬焊過程中避免由于“吸氣”而使被焊接部件上的熔化的鋁焊料氧化并由此保證了無熔劑的無瑕疵的焊接，另一方面在焊接后的時效硬化過程中達到釬焊的熱交換器的高的強度值。但真空釬焊的缺點是，真空度的保持和對被焊部件的純度要求需要許多費用。在這些觀點下，選用保護氣體焊接則費用較少，因為焊接是在一種由惰性保護氣體例如氮氣組成的保護氣氛中進行的。此外，保護氣體焊接可縮短焊接周期達20％。但不可用含鎂量高的真空釬焊公知的鋁合金，因為鎂在釬焊過程中與不腐蝕的熔劑起反應?？杉庸ば酝ㄟ^使用昂貴的含銫的熔劑而可擴大到更高的含鎂量。氣體保護焊接也叫做CAB焊接，它是汽車工業(yè)用的熱交換器的最重要的制造方法。還有鹽浴焊接，部件預熱后被浸入鹽浴中。鹽浴同時是熔劑和熱傳遞介質。液態(tài)的鹽與氧化皮反應并使通過熔劑保護的焊料潤濕反應。在焊接溫度保溫時間結束后，從鹽浴中運走熱交換器，并必須保證液態(tài)鹽的排出。因為熔劑在鹽浴焊接時通常是吸濕的并含有氯化物，所以全部熱交換器在鹽浴焊接后必須在多級處理中進行凈化，以避免腐蝕問題。此外，為了在上述三種焊接方法之一中防止被焊接的熱交換器元件的鋁芯合金的熔化，鋁合金應具有至少620℃的固相線溫度。
基于上述，本發(fā)明的目的在于提供一種鋁合金和鋁帶或鋁板，它們在較高的再利用率的前提下具有至少620℃的固相線溫度并在釬焊后具有改善的耐熱性。此外，本發(fā)明的目的在于提供相應鋁帶或鋁板的制造方法。
根據本發(fā)明的第一方面，上述目的是通過用于熱交換器的一種具有如下按重量百分比的合金成分含量的鋁合金來實現的，即0.3％≤Si≤1％，
Fe≤0.5％，0.3％≤Cu≤0.7％，1.1％≤Mn≤1.8％，0.15％≤Mg≤0.6％，0.01％≤Cr≤0.3％，Zn≤0.1％，Ti≤0.3％，不可避免的伴隨元素單個最大0.1％，總數量最大0.15％，其余為鋁。
本發(fā)明鋁合金的特點是，不但具有高于620℃的固相線溫度，而且在釬焊后還具有特別高的耐熱性。用本發(fā)明的鋁合金可制造熱交換器元件例如管，其屈服極限Rp0.2在熱交換器釬焊后不論在室溫還是在250℃試驗溫度情況下都高于65兆帕。所以與一般鋁合金尤其是與AA3005合金比較，用本發(fā)明鋁合金制造的熱交換器元件即使在溫度高達265℃情況下也具有超過20％的較高的耐熱性?？蛇_到的耐熱性歸因于本發(fā)明鋁合金通過提高Si、Mn和Cr含量的組合而達到了一個高的二次相密度。此外，本發(fā)明鋁合金具有-750毫伏的更有效的腐蝕電勢。用本發(fā)明鋁合金制成的部件例如熱交換器的管、管板、側板或板可實現熱交換器的腐蝕結構的設計，所以熱交換器的上述部件具有高的耐腐蝕性能。此外，本發(fā)明鋁合金只有很小的冷作硬化，所以用本發(fā)明鋁合金制成的鋁帶或鋁板在加工前或在釬焊變形前不受庫存時間限制。
此外，用本發(fā)明鋁合金制成的熱交換器部件在釬焊后令人驚奇地表明，盡管增加了銅含量，但仍達到了良好的耐腐蝕性能。
合金成分Si的合金重量百分比0.3％至1.0％與其余合金成分的合金重量百分比組合導致鋁合金在釬焊后的強度足夠高，而且不降低熔點。如果不保持Si含量的上述范圍，則在硅含量低于下限時，鋁合金的強度在釬焊后變得太低，并在Si含量超過上限時，固相線溫度減少到620℃以下。本發(fā)明鋁合金的Fe含量限制到最大重量百分比0.5％與本發(fā)明Cu含量結合改善了釬焊后鋁合金的耐腐蝕性。在釬焊時，用本發(fā)明鋁合金制成的芯部材料的表面附近的層缺乏銅，所以向具有較高Cu含量的較貴芯部材料產生一個保護電位梯度。在釬焊時鋁合金的這種特性是由于含鐵量少造成的。在Cu含量小于重量百分比0.3％時，本發(fā)明鋁合金的耐熱性明顯下降，而在Cu含量超過上限時，鋁合金在鑄造時容易熱裂。此外，在較高Cu含量時也產生腐蝕和釬焊問題，因為盡管芯部材料缺乏銅，但其表面附近的層仍具有相對高的Cu含量。一方面，本發(fā)明鋁合金的Mn含量決定著析出的大??；另一方面，Mn含量也影響耐熱性。當本發(fā)明鋁合金中的錳低于下限值重量百分比1.1％時，鋁合金的耐熱性便下降；而在錳含量增加到超過上限值重量百分比1.8％時則導致組織內的粗晶析出，這種情況從總體上講損害鋁合金的變形能力。釬焊鋁合金的強度可另外通過Mg含量來影響。Mg含量減少到重量百分比0.15％以下會導致鋁合金的強度不足，Mg含量的上限增加到重量百分比0.6％可確保本發(fā)明鋁合金用全部三種釬焊方法即真空釬焊法、CAB釬焊法和鹽浴釬焊法進行釬焊。一方面，本發(fā)明鋁合金的Cr含量至少為重量百分比0.01％確保了本發(fā)明鋁合金具有足夠的耐熱性；另一方面，通過把Cr含量限制到最大重量百分比0.3％而保證了本發(fā)明鋁合金的可成型性，因為在超過此限的情況中發(fā)現在結晶組織中有粗晶析出。為了本發(fā)明鋁合金理想地適合于制造管帶、管板帶、側板帶和板帶，鋁合金的Zn含量被限制在最大重量百分比0.1％。較高的Zn含量可降低鋁合金的腐蝕電勢，所以這種鋁合金例如跟無Zn的散熱片相比是不貴的。最后借助本發(fā)明Ti含量最大重量百分比0.3％保證了在鋁合金中不形成粗晶析出，粗晶析出對鋁合金的變形能力產生不利影響。
根據另一種改進的實施方式，本發(fā)明鋁合金具有如下合金成分含量(重量百分比)0.15％≤Mg≤0.3％，Zn≤0.05％，0.01％≤Ti≤0.3％，
本發(fā)明的這種鋁合金不用昂貴的含銫熔劑即可按CAB釬焊法進行加工，與此同時，通過Ti含量減少了軋制鋁坯在凝固時產生裂紋的危險，并通過減少Zn含量而增加腐蝕電勢。
根據本發(fā)明鋁合金的另一種實施方式，通過鋁合金具有合金成分Si、Fe和Mn的如下含量(重量百分比)而可很好地兼顧釬焊后的最大強度和同時較高的固相線溫度，即0.5％≤Si≤0.8％，Fe≤0.35％，1.1％≤Mn≤1.5％，根據本發(fā)明的第二方面，上述目的是通過熱交換器用的鋁帶或鋁板的一種制造方法這樣實現的，一種用本發(fā)明耐熱鋁合金制成的軋制坯用連鑄法澆注，該軋制坯在熱軋前經400至500℃預熱，被軋制成一種熱軋帶材，其中熱軋帶材溫度為250至380℃，該熱軋帶材在熱軋結束時被軋制到3至10毫米熱軋帶厚度，該熱軋帶材被冷軋到最終厚度。通過鋁帶的上述制造工藝特點與本發(fā)明鋁合金相結合制成一種具有高的二次相密度的鋁帶。本發(fā)明鋁帶或鋁板以其高的二次相密度而在室溫和在250℃溫度情況下具有高的耐熱性。鋁帶的屈服極限RP0.2在上述溫度情況下為65兆帕以上。
如果本發(fā)明鋁帶或鋁板為側板帶、板帶或管板帶，則可按本發(fā)明的下一個改進的實施方式在軋制坯預熱前進行均勻化退火。由于制造熱交換器的管帶、側板或板需要變形，所以鋁帶在加工成熱交換器的上述部件之前應具有最大的變形能力。這種變型能力是在軋制坯預熱之前通過均勻化退化來保證的。如果本發(fā)明鋁帶在釬焊前不經受嚴重變形，例如在制造管子的情況下可取消預熱前的均勻化退火。盡管通過預熱前的均勻化退火降低了鋁帶的屈服極限Rp0.2，但屈服極限Rp0.2即使在試驗溫度250℃的情況下依然總是大于50兆帕，因此達到的屈服極限遠遠超過標準合金AA3003的屈服極限。
通過熱軋帶在300至450℃溫度情況下進行中間退火可進一步提高鋁帶的變形能力。另一種或附加的方案是，鋁帶在冷軋達到最終厚度之前在300至450℃溫度情況下進行中間退火。通過中間退火在很大程度上重新消除了由于變形而在鋁帶中產生的加工硬化。上述工藝步驟確保了鋁帶或鋁板在冷軋時的最大變形能力。
根據本發(fā)明方法的一種改進的實施方式，鋁帶的最終狀態(tài)是這樣確定的，在冷軋后，在250至400℃溫度情況下進行狀態(tài)退火到最終狀態(tài)。如果鋁帶用于制造熱交換器的管板、側板或板，則在冷軋后進行軟化退火。如果管子用無需嚴重變形的鋁帶制成，則鋁帶在冷軋后只進行回火即可。
根據本發(fā)明方法的另一個改進的實施方式，軋制坯在預熱后一面或雙面用另一種合金制成的薄板坯包覆。這樣，芯坯用一薄板坯包覆的復合面的性能就可確定而幾乎與鋁芯合金無關。例如用一種鋁焊料包覆可提高熱交換器零部件在釬焊時的過程可靠性。此外，也可在鋁芯坯上包覆用非合金焊料制成的其它薄板坯，例如防腐包覆。如果用焊料制成的薄板坯，則鋁焊料層在熱軋時與芯坯冷焊接，所以鋁帶具有鋁焊料的一層均勻的包覆層。這在釬焊時導致熱交換器的各部件之間的特別均勻和穩(wěn)定的釬焊連接。此外，在用鋁焊料單面覆時，另一面可用另一種鋁合金例如用一種起防腐作用的鋁合金進行包覆或鍍覆。熱交換器的鋁管可根據需要進行單面或雙面鍍覆。而側板用的鋁帶則在正常情況下為單面鍍覆。熱交換器的管板和板大多用雙面鍍覆。
也可用別的一些可供選擇的焊料涂敷方法與本發(fā)明鋁帶相結合。
根據本發(fā)明方法的另一種實施方式，鋁帶制造的本發(fā)明方法可這樣改進，采用Si含量為重量百分比6％至13％的鋁合金、尤其是AlSi7.5合金或AlSi10合金作為鋁焊料。由于焊料的Si含量高，硅從焊料擴散到鋁帶的芯部并導致該處形成一個由AlMnSi相組成的析出邊緣，與芯合金比較，該相具有負的腐蝕電勢。所以當腐蝕作用到按本發(fā)明方法制成的鋁帶上時，沿鋁帶的長度或沿析出邊緣產生腐蝕。鋁帶的芯則沒有腐蝕，并由此可避免例如用相應鋁合金制成的管子的穿孔。作為鋁焊料用的、Si含量為重量百分比6％至13％的上述鋁合金除Si外也可含有別的元素例如含重量百分比0.5％～2％的Zn。
如果鋁帶在冷軋時被軋到0.1至2毫米的最終厚度，則可制造減少壁厚的熱交換器，這種熱交換器盡管減少了壁厚，但可滿足將來更高的運行要求。
此外，根據本發(fā)明的第三方面，上述目的是通過一種用本發(fā)明的鋁合金制成的鋁帶或鋁板這樣實現的，即這種鋁帶或鋁板按本發(fā)明方法進行制造。
這種鋁帶或鋁板最好是用于制造熱交換器的管帶、管板帶、側板帶或板帶。用本發(fā)明的管帶、管板帶、側板帶或板帶可制造熱交換器的相應部件即管、管板、側板或板，它們雖然只有很小的壁厚，但可滿足全部其它要求，特別是釬焊前變形能力的要求以及室溫和工作溫度情況下的屈服極限的要求。
根據本發(fā)明鋁帶的一種有利實施方式，熱交換器的重量可這樣減少管帶具有0.15至0.6毫米、最好0.15至0.4毫米的最終厚度；管板帶具有0.8至2.5毫米、最好0.8至1.5毫米的最終厚度；側板帶具有0.8至1.8毫米、最好0.8至1.2毫米的最終厚度；或板帶具有0.3至1.0毫米、最好0.3至0.5毫米的最終厚度。
本發(fā)明提出了多種方案來實現用于熱交換器的鋁合金，用于熱交換器的鋁帶的制造方法以及這種鋁帶。對此，一方面可參閱權利要求書中的獨立權利要求1、4和12，另一方面可參閱結合附圖示出的實施例的說明。


圖1 本發(fā)明鋁帶制造方法第一實施例的示意圖；圖2 汽車用的一種熱交換器的透視圖。
具體實施例方式
圖1示意地示出按本發(fā)明第二方面制造用于熱交換器的帶或鋁板的一種本發(fā)明方法的第一實施例。圖1在第一步驟中示出鑄坯1。在液態(tài)金屬合金后，芯部鋁合金以及包覆用的合金例如一種鋁焊料被澆注成坯。包覆坯一般被預熱，熱軋到要求的厚度并按長度切分成薄板坯。但薄板坯也可用別的方法例如通過切分軋制坯而成。用本發(fā)明鋁合金制成的芯坯可根據被制造的軋制品有選擇地在預熱前進行均勻退火。但如果熱交換器用的例如管帶用本發(fā)明方法制造，則在熱軋前也可取消均勻化退火，因為管帶一直到制成熱交換器用的管子都不經受大的變形。包覆用的薄板坯被放到芯坯的一面或兩面上。由本發(fā)明一種鋁合金制成的一個一面或雙面配有薄板坯的芯坯組成的板疊在熱軋前在400至500℃進行預熱，然后板疊4在一個可逆式機架5或串列式機架5a內熱軋到3至10毫米的熱軋帶材厚度。在熱軋時的熱軋帶溫度為250至380℃。
該帶材在熱軋后在一個冷軋輥6上進行冷軋。根據本發(fā)明，該帶材在熱軋后可在300℃至450℃溫度下進行中間退火，以達到變形性能。這點對達到最終厚度之前同樣在300℃至450℃溫度下進行中間退火的冷軋制也是適用的。冷軋完的本發(fā)明鋁帶或鋁板可根據要求的性能在箱式爐7中進行一次狀態(tài)退火至最終狀態(tài)。但狀態(tài)退火亦可在連續(xù)加熱爐中進行。
圖2表示一種管片式熱交換器8的透視圖。由圖看出，該熱交換器由管9、管板10、側板11和散熱片12構成。側板11和管板10在釬焊前經受嚴重變形，所以側板11和管板10用的鋁帶應相應地具有良好的變形性能。熱交換器的管9通常用縱縫焊接制造。加工的管帶厚度介于0.15毫米至0.6毫米之間，最好為0.15至0.4毫米，其中，該管帶外面或雙面進行焊料包覆，視熱交換器的結構型式而定。對管帶變形能力的要求在先期是很少的，因為它在釬焊前只經受簡單的變形。釬焊后，管子的強度或耐熱性具有決定性的意義，因為在管子中流動的工作介質經受高的工作壓力，而且管子部分地受到高的工作溫度的作用。管板10用的本發(fā)明鋁帶一般具有0.8至于2.5毫米的厚度，最好0.8至1.5毫米并最好在“軟”狀態(tài)內制造和加工。為此，本發(fā)明鋁合金在冷軋后“軟”退火至最終狀態(tài)。對管板帶釬焊前的變形能力要求較高，因為通常要進行變形程度高的變形，這種變形例如發(fā)生在水箱、收集槽、空氣管接頭或類似部件的密封和固定。管板帶在正常情況下為單面包覆，但也可雙面包覆。出于防腐考慮，管板10以及管9可具有一種有同于保護包覆的鋁合金，以便達到更好的耐腐蝕性。側板11用一種本發(fā)明鋁合金制成的，壁厚為0.8至1.8毫米，最好0.8至1.2毫米的鋁帶最好在“軟”狀態(tài)內制造和加工。對側板的變形能力的要求象對管板10一樣的高。這對圖2中未示出的，板片熱交換器或疊板式熱交換器用的板同樣適用。
除了要求鋁合金的高強度值外，還特別要求高的耐腐蝕性。本發(fā)明鋁合金通過減少鐵含量和增加銅含量而可在釬焊過程中“就地形成”陰極的腐蝕保護。首先銅在釬焊過程中從靠近包覆層的區(qū)域從芯部材料擴散到鋁焊料層中，所以到較貴的芯部材料形成一種保護的電位梯度。另一方面，硅從含硅量高的鋁焊料中擴散到本發(fā)明鋁帶的芯部材料中并在該處導致AlMnSi相的析出邊緣的形成。但與芯部材料相比，AlMnSi具有較負的腐蝕電勢。當腐蝕作用到用本發(fā)明鋁帶制成的釬焊管上時，腐蝕由于析出邊緣首先沿管子的長度發(fā)展，并不滲透到芯部材料，所以可防止管子的穿孔。
最后，根據本發(fā)明的第二實施例按本發(fā)明方法制造熱交換器管子用的鋁帶并測量了它的耐熱性。制成的鋁帶的鋁合金具有如下的合金成分(重量百分比)Si＝0.6％，Fe＝0.3％，Cu＝0.4％，Mn＝1.3％，Mg＝0.3％，Cr＝0.1％，Zn＝0.01％，Ti＝0.02％，不可避免的伴隨元素單個最大重量百分比0.1％，總數最大重量百分比0.15％其余為鋁。
鉛焊后通過測量屈服權限確定耐熱性。屈服極限Rp0.2在250℃試驗溫度時為72兆帕。常規(guī)鋁合金特別是在250℃試驗溫度時具有明顯低的屈服極限。熱交換器的管子一般使用的鋁合金的屈服權限在室溫里低于65兆帕。例如常規(guī)合金AA3003在釬焊后在250℃溫度情況下只具有低于40兆帕的屈服極限Rp0.2。所以通過增加耐熱性，用本發(fā)明鋁合金和本發(fā)明鋁帶可大大地減少熱交換器的管、管板、側板和板的壁厚而不危及熱交換器的運行可靠性。
權利要求
1.熱交換器用的耐熱鋁合金，其特征為，這種鋁合金具有如下按重量百分比的合金成分含量0.3％≤Si≤1％，Fe≤0.5％，0.3％≤Cu≤0.7％，1.1％≤Mn≤1.8％，0.15％≤Mg≤0.6％，0.01％≤Cr≤0.3％，Zn≤0.10％，Ti≤0.3％，不可避免的伴隨元素單個最大0.1％，總數最大0.15％，其余為鋁。
2.按權利要求1的熱交換器用的鋁合金，其特征為，這種鋁合金具有如下按重量百分比的含金成分含量0.15％≤Mg≤0.3％，Zn≤0.05％，0.01％≤Ti≤0.3％。
3.按權利要求1或2的鋁合金，其特征為，該鋁合金的合金成為Si、Fe、Mn具有如下按重量百分比的含量0.5％≤Si≤0.8％，Fe≤0.35％，1.1％≤Mn≤1.5％。
4.用于由權利要求1至3中任一項的耐熱鋁合金制成的熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，軋制坯用連續(xù)鑄造法鑄造，軋制坯在熱軋前在400至500℃預熱，軋制坯被軋制成熱軋帶材，其中熱軋帶溫度為250至380℃，熱軋帶厚度在熱軋結束時為3至10毫米，且熱軋帶被冷軋到最終厚度。
5.按權利要求4的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，軋制坯在預熱前均勻化退火。
6.按權利要求4或5的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，熱軋帶在溫度300至450℃進行中間退火。
7.按權利要求4至6中任一項的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，該鋁帶在冷軋時在達到最終厚度之前在300至450℃溫度進行中間退火。
8.按權利要求4至7中任一項的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，在冷軋后在250至400℃進行狀態(tài)退火至最終狀態(tài)。
9.按權利要求4至8中任一項的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，軋制坯在預熱前一面或雙面用另一種合金薄板坯包覆。
10.熱交換器用的鋁帶或鋁板按權利要求9的制造方法，其特征為，薄板坯由一種焊料合金組成，而作為焊料合金則用一種鋁焊料，特別是一種含Si量為重量百分比6％至13％的鋁合金，最好用AlSi7.5或AlSi10合金。
11.按權利要求4至10中任一項的用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法，其特征為，熱軋帶被冷軋到0.1至2.0毫米的最終厚度。
12.由權利要求1至3中任一項鋁合金按權利要求4至11中任一項的所述方法制造的鋁帶或鋁板。
13.按權利要求12的鋁帶或鋁板，其特征為，該鋁帶是制造熱交換器用的管帶，管底帶，側板帶或板帶。
14.按權利要求13的鋁帶或鋁板，其特征為，管帶具有0.15至0.6毫米，最好0.15至0.4毫米的最終厚度，管底帶具有0.8至2.5毫米的厚度，最好0.8至1.5毫米的最終厚度，或側板帶具有0.8至1.8毫米，最好0.8至1.2毫米的厚度，或板帶具有0.3至1.0毫米，最好0.3至0.5毫米的最終厚度。
全文摘要
本發(fā)明涉及熱交換器用的一種耐熱鋁合金、用于熱交換器的鋁帶或鋁板的制造方法以及相應的鋁帶或鋁板。本發(fā)明提出的鋁合金和鋁帶或鋁板在較高的再利用率的情況下具有至少620℃的固相線溫度并同時在釬焊后具有改善的耐熱性。這種鋁合金具有如下的合金成分含量(按重量百分比計)0.3％≤Si≤1％，Fe≤0.5％，0.3％≤Cu≤0.7％，1.1％≤Mn≤1.8％，0.15％≤Mg≤0.6％，0.01％≤Cr≤0.3％，Zn≤0.10％，Ti≤0.3％，不可避免的雜質單個最大0.10％，總數量大0.15％，其余為鋁。
文檔編號F28F21/08GK1938439SQ200580010527
公開日2007年3月28日 申請日期2005年3月31日 優(yōu)先權日2004年3月31日
發(fā)明者雷蒙德·西金, 帕斯卡爾·瓦格納, 曼弗雷德·姆羅策克, 托馬斯·胡塞, 格哈德·貝爾明格 申請人:海德魯鋁業(yè)德國有限責任公司