專利名稱：利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)和礦產(chǎn)資源加工領(lǐng)域，具體涉及到一種利用碳酸鈉 進(jìn)行堿熔處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
鎳以其優(yōu)良的使用性能，已成為航空工業(yè)、國(guó)防工業(yè)和日常生活中不可缺少的金 屬。世界上可開(kāi)采的鎳資源分為硫化鎳礦和氧化鎳礦，其中氧化鎳礦由于鐵的氧化，礦石呈 紅色，所以又稱為紅土鎳礦。目前世界上約70%的鎳是從硫化礦中提取的，但賦存在氧化礦 床中的鎳卻占鎳總貯量的65%，因此隨著世界上硫化鎳礦資源的逐漸減少，從紅土鎳礦中 提取鎳和鈷的工藝已逐漸受到廣泛的關(guān)注。紅土鎳礦的可開(kāi)采部分一般由褐鐵礦層、過(guò)渡層和硅鎂礦層(又稱腐植土層)組 成。其冶金工藝可分為火法冶煉工藝和濕法冶煉工藝?；鸱ㄒ睙捁に嚢ㄟ€原熔煉生產(chǎn)鎳 鐵和還原硫化熔煉生產(chǎn)鎳锍，此工藝適合處理含鎳2% (質(zhì)量含量)以上高品位硅鎂鎳礦， 冶煉回收率約90%，是一種傳統(tǒng)的工藝。專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N200710066019. 6的技術(shù)方案是以 紅土鎳礦為原料經(jīng)過(guò)預(yù)處理，加入熔劑、還原劑后，在高溫下進(jìn)行還原熔煉，最終得到鎳鐵 合金。但是，此工藝對(duì)硅鎂比例有要求，且能耗高、投資大，不適合處理鎳品位低的褐鐵型鎳 礦。濕法冶煉主要形成了兩種較為成熟的工藝，一種是還原焙燒_氨浸工藝，此工藝 可處理含鎳1.5% (質(zhì)量含量)以下的低品位褐鐵型紅土鎳礦，冶煉回收率約85%，但此工 藝鈷回收率低，且工藝陳舊、能耗較大，屬于即將淘汰的工藝。另一種是高壓或常壓酸浸工 藝，此工藝已逐漸成為紅土鎳礦冶煉領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)。但是，影響酸浸工藝成本及鎳、鈷浸 出率的因素很多，例如礦石來(lái)源與品位、鎂鋁含量、礦石泥質(zhì)含量等。只有鎳品位高、鎂鋁含 量小、泥質(zhì)少的紅土鎳礦采用酸浸工藝才能保證一定的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。為此許多研究者針 對(duì)傳統(tǒng)酸浸工藝提出了不同的改進(jìn)方案。專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N200710163443. 2的技術(shù)方案提出了使用兩段加壓浸出工藝浸出 褐鐵礦型紅土礦，并利用腐植土型紅土鎳礦中和浸出礦漿殘酸、回收腐植土中有價(jià)金屬的 方法。此方法利用腐植土中的耗酸元素來(lái)中和一段加壓酸浸出礦漿中的殘酸，可降低后續(xù) 的中和劑的使用量，但鎳、鈷的浸出率偏低。專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N200710011917. 1的技術(shù)方案用于處理中低品位紅土鎳礦，分為 三個(gè)步驟首先將紅土礦與濃硫酸放在一起混捏，然后將混捏好的物料焙燒，最后將焙燒產(chǎn) 物用水浸出。此方案的投資、操作成本較低，但鎳、鈷的浸出率偏低。專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N200580051731. 8的技術(shù)法案采用常壓酸浸紅土鎳礦，包含三個(gè) 步驟首先將紅土鎳礦配成水性礦漿，然后在常壓下用濃無(wú)機(jī)酸進(jìn)行酸浸處理，最后將富集 浸出液進(jìn)行處理以從中回收溶解的鎳、鈷，留下的含鎂貧液進(jìn)行處理回收鎂鹽。綜上所述，雖然關(guān)于紅土鎳礦的冶金工藝研究很多，但由于紅土鎳礦來(lái)源、品位及 晶型結(jié)構(gòu)等礦物因素不盡相同，普遍導(dǎo)致紅土鎳礦利用酸浸處理得到的鎳、鈷浸出率較低，分別只有60% 80%。此外，由于紅土鎳礦中含有鉻、鋁和鐵等礦物成分，傳統(tǒng)的火法和濕 法冶煉工藝并不能對(duì)這些有價(jià)金屬有效的進(jìn)行綜合利用，從而一方面導(dǎo)致紅土鎳礦的工業(yè) 利用價(jià)值較低，另一方面導(dǎo)致冶煉后有毒重廢棄物的大量排放，不符合清潔生產(chǎn)的要求。所 以，開(kāi)發(fā)一種鎳、鈷回收率高、工業(yè)利用價(jià)值高、污染較小的紅土鎳礦清潔生產(chǎn)工藝有著十 分重要的現(xiàn)實(shí)意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，從而提供一種具有工業(yè)操作性且 環(huán)境友好的利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝，以取代現(xiàn)有的傳統(tǒng)工 藝，克服紅土鎳礦直接利用酸浸處理所得鎳、鈷浸出率偏低、工業(yè)利用價(jià)值較低、污染較大 的弊端。本發(fā)明的利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝是以紅土鎳 礦 為原料，使紅土鎳礦與碳酸鈉在高溫下進(jìn)行焙燒反應(yīng)，然后將焙燒料進(jìn)行水洗、過(guò)濾，使紅 土鎳礦中反應(yīng)后生成的水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽浸出。高溫焙燒破壞了紅土鎳礦的晶格 結(jié)構(gòu)，從而大大提升了后續(xù)高壓酸浸工藝鎳、鈷的浸出率，同時(shí)提升了酸浸渣中鐵的品位； 濾液通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶、分離等單元操作制取鉻鹽、鋁鹽，使紅土鎳礦產(chǎn)品多元化。該方法包括 以下步驟(1)可利用濕式球磨機(jī)將紅土鎳礦原料進(jìn)行研磨，使顆粒尺寸在200目以下的 紅土鎳礦料占紅土鎳礦原料總量的85%以上(優(yōu)選占紅土鎳礦原料總量的90%以上)， 然后將研磨后的紅土鎳礦料可進(jìn)一步進(jìn)行過(guò)濾、干燥、混勻以備用；將配制成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 40% 60%的碳酸鈉水溶液與研磨后的紅土鎳礦料進(jìn)行濕混，混合均勻后干燥；其中，固體碳酸鈉與研磨后的紅土鎳礦料的質(zhì)量比為0.2 1 1.5 1 ；(2)將步驟(1)得到的混合干燥料在800°C 1200°C下進(jìn)行高溫焙燒反應(yīng)0. 5 3小時(shí)，得到固體焙燒料；(3)將步驟(2)得到的固體焙燒料進(jìn)行水洗、過(guò)濾，得到富含水溶性鉻、鋁等有價(jià) 金屬鹽的堿性濾液和不溶性的固體濾餅，其中水洗溫度控制在30 95°C ；(4)將步驟(3)得到的富含水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽的堿性濾液通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶， 分離等單元操作后即得到利用價(jià)值較大的鉻鹽、鋁鹽等產(chǎn)品。將步驟(3)得到的固體濾餅可以通過(guò)后續(xù)高壓酸浸工藝得到浸出率較高的鎳金 屬鹽產(chǎn)品、鈷金屬鹽產(chǎn)品，酸浸渣為品位較高的鐵精粉，可用于煉鐵。所述的高壓酸浸工藝為現(xiàn)有技術(shù)，可為北京礦冶研究總院開(kāi)發(fā)的技術(shù)，其中的反 應(yīng)溫度為180 200°C，壓力為18 24kg/cm2。步驟(2)所述的焙燒反應(yīng)可以在馬弗爐或攪拌釜式反應(yīng)器等反應(yīng)裝置中進(jìn)行；得 到的固體焙燒料的出料方式是常溫出料或高溫出料。在進(jìn)行步驟(3)對(duì)步驟(2)得到的固體焙燒料進(jìn)行水洗之前，可利用研磨機(jī)對(duì)步 驟(2)得到的固體焙燒料進(jìn)行進(jìn)一步的研磨，研磨時(shí)間為2 15分鐘，使研磨后的顆粒尺 寸在200目以下的固體焙燒料占總固體焙燒料總量的85%以上。步驟(3)所述的水洗過(guò)程可以為普通洗滌，也可進(jìn)行多級(jí)逆流洗滌，洗滌次數(shù)可 為2 6次，每次洗滌時(shí)間可為15 60分鐘；固體焙燒料與洗滌用水的固液質(zhì)量比可為1 2 1 10。經(jīng)步驟(3)得到富含水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽的堿性濾液，使六價(jià)鉻的浸出率 大于90% ；三價(jià)鋁的浸出率大于65%。經(jīng)步驟(4)高壓酸浸操作，紅土鎳礦中鎳的浸出率為98%以上，鈷的浸出率為 94%以上；與未經(jīng)碳酸鈉處理的原紅土鎳礦原料直接進(jìn)行高壓酸浸提鎳、鈷工藝相比，鎳、 鈷的浸出率均提高了 20% 30%;而得到的酸浸渣與未經(jīng)碳酸鈉處理的原紅土鎳礦原料直 接進(jìn)行高壓酸浸后得到的酸浸渣相比，酸浸渣中的鐵精粉的品位提高了 5%左右，酸浸渣中 鐵精粉的鐵含量達(dá)到61%以上。所述的鉻金屬鹽產(chǎn)品可以是鉻酸鈉、重鉻酸鈉、鉻酐、氫氧化鉻、三氧化二鉻等所 組成的組中的至少一種；鋁金屬鹽產(chǎn)品可以是鋁酸鈉、氫氧化鋁、氧化鋁等所組成的組中的 至少一種。
本發(fā)明中所述的低品位紅土鎳礦是指鎳的質(zhì)量含量在1. 5%以下的紅土鎳礦。本發(fā)明提出了一種利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝，與現(xiàn) 有的火法和濕法冶煉工藝相比，具有明顯的優(yōu)越性(1)本發(fā)明通過(guò)堿熔反應(yīng)促使紅土鎳礦中的鉻、鋁等有價(jià)金屬以水溶性的形式浸 出，從而破壞紅土鎳礦的晶格結(jié)構(gòu)，大大提升后續(xù)高壓酸浸工藝鎳、鈷的浸出率，使鎳和鈷 的浸出率均提高了 20 % 30 %，分別達(dá)到98 %以上和94%以上。同時(shí)也提升了酸浸渣中 鐵的品位，使其比未經(jīng)碳酸鈉處理的酸浸渣中鐵品位提升了 5%左右，達(dá)到61%以上。(2)本發(fā)明通過(guò)堿熔反應(yīng)有效的降低了酸浸渣中六價(jià)鉻含量，使其含量為0. 1% 以下，有效減小了有毒元素六價(jià)鉻對(duì)后續(xù)酸浸渣煉鐵的不利影響。(3)本發(fā)明通過(guò)堿熔反應(yīng)、水洗、過(guò)濾后可得到鉻、鋁等有價(jià)金屬，最終可形成鉻 鹽、鋁鹽等副產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了紅土鎳礦的產(chǎn)品多樣化，創(chuàng)造更多的經(jīng)濟(jì)效益，為低品位紅土鎳 礦的綜合利用提供了 一條有效途徑。(4)本發(fā)明由于實(shí)現(xiàn)了鉻、鋁等雜質(zhì)元素的綜合利用，大大降低了成本、排渣量及 渣中有毒廢棄物的含量，減少對(duì)環(huán)境的污染，是一種從源頭上消除污染的清潔生產(chǎn)工藝。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1.原料紅土鎳礦來(lái)自印度尼西亞，其元素組成為(質(zhì)量百分含量)Fe :47.01%,Ni 0. 52%, Co 0. 039%,Mg 0. 32%, Cr 2. 21%, Al 4. 16%, Si 2. 21%。球磨、篩分后，粒徑 在200目以下的礦占到總礦量的90%以上。按照固體碳酸鈉與研磨后的紅土鎳礦料的質(zhì)量比為0.2 1的配比稱取碳酸鈉和 研磨后的紅土鎳礦；先將碳酸鈉配成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%的水溶液，然后與研磨后的紅土鎳礦 在剛玉坩堝中通過(guò)攪拌進(jìn)行濕混，混合均勻后放入烘箱內(nèi)溫度為150°C的烘箱中烘干8小 時(shí)后高溫出料。將混合烘干料放入馬弗爐中，在1200°C下焙燒反應(yīng)3小時(shí)，得到固體焙燒 料。將固體焙燒料進(jìn)行研磨后用水進(jìn)行洗滌3次，洗滌溫度為30°C，每次洗滌時(shí)間為15分 鐘，每次洗滌固液質(zhì)量比為1 2，洗滌后進(jìn)行過(guò)濾得到富含水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽的 濾液和不溶性固體濾餅。通過(guò)取樣分析，濾液中六價(jià)鉻的浸出率達(dá)到92.3%，三價(jià)鋁的浸出率達(dá)到67.41%。濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶、分離后可得到鉻酸鈉和鋁酸鈉產(chǎn)品。固體濾餅通過(guò)后續(xù) 高壓酸浸工藝處理，鎳和鈷的浸出率比未經(jīng)碳酸鈉處理的原紅土鎳礦原料直接進(jìn)行高壓酸 浸提鎳、鈷時(shí)提高了 20% 30%，從固體濾餅中浸出的鎳的浸出率為98%以上，鈷的浸出 率為94%以上；得到的酸浸渣中的鐵精粉的品位提升了 5%左右，鐵精粉的含量達(dá)到61% 以上。實(shí)施例2.原料紅土鎳礦來(lái)自印度尼西亞，其元素組成為(質(zhì)量百分含量)Fe :47.01%,Ni
0.52%, Co 0. 039%,Mg 0. 32%, Cr 2. 21%, Al 4. 16%, Si 2. 21%。球磨、篩分后，顆粒 尺寸在200目以下的礦占到總礦量的90%以上。
按照固體碳酸鈉與研磨后的紅土鎳礦料的質(zhì)量比為0.8 1的配比稱取碳酸鈉和 研磨后的紅土鎳礦；先將碳酸鈉配成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45%的水溶液，然后與研磨后的紅土鎳礦 在剛玉坩堝中通過(guò)攪拌進(jìn)行濕混，混合均勻后放入烘箱內(nèi)溫度為200°C的烘箱中烘干6小 時(shí)后高溫出料。將混合烘干料放入馬弗爐中，在1050°C下焙燒反應(yīng)1. 5小時(shí)，得到固體焙燒 料。將固體焙燒料進(jìn)行研磨后用水進(jìn)行洗滌3次，洗滌溫度為60°C，每次洗滌時(shí)間為30分 鐘，每次洗滌固液質(zhì)量比為1 5，洗滌后進(jìn)行過(guò)濾得到富含水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽的 濾液和不溶性固體濾餅。通過(guò)取樣分析，濾液中六價(jià)鉻的浸出率達(dá)到93. 49 %，三價(jià)鋁的浸出率達(dá)到 75. 41%。濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶、分離后可得到鉻酸鈉和鋁酸鈉，鉻酸鈉進(jìn)一步經(jīng)酸化可 得到重鉻酸鈉產(chǎn)品或鉻酐產(chǎn)品，鋁酸鈉中和后可得到氫氧化鋁產(chǎn)品。固體濾餅通過(guò)后續(xù)高 壓酸浸工藝處理，鎳和鈷的浸出率比未經(jīng)碳酸鈉處理的原紅土鎳礦原料直接進(jìn)行高壓酸浸 提鎳、鈷時(shí)提高了 20% 30%，從固體濾餅中浸出的鎳的浸出率為98%以上，鈷的浸出率 為94%以上；得到的酸浸渣中的鐵精粉的品位提升了 5%左右，鐵精粉的含量達(dá)到61%以 上。實(shí)施例3.原料紅土鎳礦來(lái)自菲律賓，其元素組成為(質(zhì)量百分含量)Fe:52%、Ni:
1.05%, Co 0. l%,Mg :0. 31%, Cr :2· 68%, Al :1· 68%, Si :1· 36%。球磨、篩分后，粒徑在 200目以下的礦占到總礦量的90%以上。按照固體碳酸鈉與研磨后的紅土鎳礦料的質(zhì)量比為1.5 1的配比稱取碳酸鈉和 研磨后的紅土鎳礦；先將碳酸鈉配成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為65%的水溶液，然后與研磨后的紅土鎳礦 在剛玉坩堝中通過(guò)攪拌進(jìn)行濕混，混合均勻后放入烘箱內(nèi)溫度為150°C的烘箱中烘干8小 時(shí)后常溫出料。將混合烘干料放入馬弗爐中，在800°C下焙燒反應(yīng)0. 5小時(shí)，得到固體焙燒 料。將固體焙燒料進(jìn)行研磨，使研磨后的顆粒尺寸在200目以下的固體焙燒料占總固體焙 燒料總量的85%以上，然后用水進(jìn)行洗滌3次，洗滌溫度為90°C，每次洗滌時(shí)間為60分鐘， 每次洗滌固液質(zhì)量比為1 10，洗滌后進(jìn)行過(guò)濾得到富含水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽的濾 液和不溶性固體濾餅。通過(guò)取樣分析，濾液中六價(jià)鉻的浸出率達(dá)到96.3%，三價(jià)鋁的浸出率達(dá)到 84. 06%。濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶、分離后可得到鉻酸鈉和鋁酸鈉，鉻酸鈉進(jìn)一步經(jīng)加氫還 原并煅燒，可得到三氧化二鉻產(chǎn)品；鋁酸鈉經(jīng)中和沉化和煅燒后，可得到三氧化二鋁產(chǎn)品。 固體濾餅通過(guò)后續(xù)高壓酸浸工藝處理，鎳和鈷的浸出率比未經(jīng)碳酸鈉處理的原紅土鎳礦原料直接進(jìn)行高壓酸浸提鎳、鈷時(shí)提高了 20% 30%，從固體濾餅中浸出的鎳的浸出率為 98%以上，鈷的浸出率為94%以上；得到的酸浸渣中的鐵精粉的品位提升了 5%左右，鐵精 粉的含量達(dá)到61%以上。
權(quán)利要求
一種利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝，其特征是，該方法包括以下步驟(1)將紅土鎳礦原料進(jìn)行研磨，使顆粒尺寸在200目以下的紅土鎳礦料占紅土鎳礦原料總量的85％以上；將配制成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40％～60％的碳酸鈉水溶液與研磨后的紅土鎳礦料進(jìn)行濕混，混合均勻后干燥；其中，固體碳酸鈉與研磨后的紅土鎳礦料的質(zhì)量比為0.2∶1～1.5∶1；(2)將步驟(1)得到的混合干燥料在800℃～1200℃下進(jìn)行焙燒反應(yīng)0.5～3小時(shí)，得到固體焙燒料；(3)將步驟(2)得到的固體焙燒料進(jìn)行水洗、過(guò)濾，得到富含水溶性鉻金屬鹽和鋁金屬鹽的堿性濾液及不溶性的固體濾餅，其中水洗溫度控制在30～95℃；(4)將步驟(3)得到的富含水溶性鉻金屬鹽和鋁金屬鹽的堿性濾液通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶，分離操作后，得到鉻鹽產(chǎn)品和鋁鹽產(chǎn)品；將步驟(3)得到的固體濾餅通過(guò)高壓酸浸工藝得到鎳鹽產(chǎn)品和鈷鹽產(chǎn)品，及得到含有鐵精粉的酸浸渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是在進(jìn)行步驟(3)對(duì)步驟(2)得到的固體焙 燒料進(jìn)行水洗之前，對(duì)步驟(2)得到的固體焙燒料進(jìn)行研磨，使研磨后的 顆粒尺寸在200目 以下的固體焙燒料占總固體焙燒料總量的85%以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征是步驟(3)所述的水洗時(shí)的固體焙燒料 與洗滌用水的固液質(zhì)量比為1 2 1 10。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是經(jīng)步驟(3)得到富含水溶性鉻金屬鹽和鋁 金屬鹽的堿性濾液，使六價(jià)鉻的浸出率大于90%，三價(jià)鋁的浸出率大于65%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是經(jīng)步驟(4)高壓酸浸后，鎳的浸出率為98% 以上，鈷的浸出率為94%以上；得到的酸浸渣中鐵精粉的鐵含量為61%以上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的方法，其特征是所述的鉻金屬鹽是鉻酸鈉、重鉻酸鈉、 鉻酐、氫氧化鉻、三氧化二鉻所組成的組中的至少一種；鋁金屬鹽是鋁酸鈉、氫氧化鋁、氧化 鋁所組成的組中的至少一種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是步驟(1)所述的顆粒尺寸在200目以下的 紅土鎳礦料占紅土鎳礦原料總量的90%以上。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是步驟⑵得到的固體焙燒料的出料方式是 常溫出料或高溫出料。
全文摘要
本發(fā)明涉及利用碳酸鈉堿熔法處理低品位紅土鎳礦的清潔生產(chǎn)工藝。本發(fā)明是以紅土鎳礦為原料，使紅土鎳礦與碳酸鈉在高溫下進(jìn)行焙燒反應(yīng)，然后將焙燒料進(jìn)行水洗、過(guò)濾，使紅土鎳礦中反應(yīng)后生成的水溶性鉻、鋁等有價(jià)金屬鹽浸出。高溫焙燒破壞了紅土鎳礦的晶格結(jié)構(gòu)，從而大大提升了后續(xù)高壓酸浸工藝鎳、鈷的浸出率，同時(shí)提升了酸浸渣中鐵的品位；濾液通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶、分離等單元操作制取鉻鹽、鋁鹽，使紅土鎳礦產(chǎn)品多元化。本發(fā)明使紅土鎳礦中的六價(jià)鉻的浸出率大于90％，三價(jià)鋁的浸出率大于65％，鎳的浸出率大于98％，鈷的浸出率大于94％，酸浸渣中鐵精粉的鐵含量大于61％。
文檔編號(hào)C22B3/22GK101864524SQ200910082370
公開(kāi)日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2009年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月15日
發(fā)明者龐俊雷, 曲景奎, 李莉, 王麗娜, 王成彥, 董書(shū)通, 趙平, 郭強(qiáng), 魏廣葉, 齊濤 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所