專利名稱：一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料及其金屬相加入方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料及其金 屬相加入方法。
背景技術(shù)：
陶瓷材料具有高的熔點(diǎn)、硬度和彈性模量，其耐熱性、耐蝕性和耐磨性良好，在軍工、 航空航天、汽車、電子、冶金等領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。盡管陶瓷材料有如此優(yōu)異的特殊性 能，但脆性是其致命的缺點(diǎn)，限制了其特性的發(fā)揮和應(yīng)用。金屬材料具有良好的延展性能 和機(jī)械加工性能。因此，將陶瓷與金屬復(fù)合在一起，可制取兼有金屬材料良好延展性和導(dǎo) 熱性以及陶瓷材料良好耐熱耐磨性等的高性能復(fù)合材料。而制備這類復(fù)合材料的關(guān)鍵之一 是解決金屬材料與陶瓷材料之間的潤濕性問題，陶瓷基體與金屬相的潤濕性和界面性質(zhì)， 決定陶瓷-金屬復(fù)合材料性能優(yōu)劣。例如，采用粉末冶金方法制備NiFe204/Cu、 Ti(C,N)/Cu 等含銅合金金屬相的陶瓷-金屬復(fù)合材料時(shí)，由于金屬銅與陶瓷的潤濕性較差，燒結(jié)過程中 易出現(xiàn)銅相的聚集、溢出等現(xiàn)象，而且復(fù)合材料的致密度、強(qiáng)度和韌性等性能均難以達(dá)到 預(yù)期的要求。為解決銅相聚集、溢出的問題，通常在銅相中加入其它金屬來提高金屬相與 陶瓷相的潤濕性，即預(yù)先將其它金屬與銅一起制成合金粉末、或直接以元素粉末形式與銅 粉一起與陶瓷粉末進(jìn)行混合。本發(fā)明的目的是提供一種新型的金屬相加入方法即由此制備 的以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料，其預(yù)先在銅粉表面包覆一層其他金屬制成復(fù)合粉 末，提高陶瓷-金屬復(fù)合材料的燒結(jié)性能和使用性能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明il供一種以Cu合金為金屬相的陶瓷-金屬復(fù)合材料及其金屬相加入方法，解決 現(xiàn)有材料體系在制備過程中銅相聚集、溢出，以及材料致密度、導(dǎo)電率、強(qiáng)度和韌性較差 的問題。
本發(fā)明的目的是通過以下方式實(shí)現(xiàn)的。
一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料由陶瓷相和含銅合金的金屬相構(gòu)成；所述的 含銅合金的金屬相是在Oi粉表面包覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，或者是在Cu粉表面先包覆 了Ag、 Pd、 Au、 Pt中的一種或幾種，然后再包覆了一層鎳、鈷或鎳鈷合金。所述陶瓷相包括MFe204、 MA1204、 MMn204中的一種或多種和MO型氧化物中的一 種或多種，其中M選自于Zn、 Co或Ni的金屬元素。
所述的陶瓷相為所述陶瓷-金屬復(fù)合材料的70-95wt%，所述金屬相為所述陶瓷-金屬復(fù) 合材料的5-30wt%。
所述的一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料的金屬相加入方法在Cu粉表面包
覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，或者在Cu粉表面先包覆Ag、 Pd、 Au、 Pt中的一種或幾種組
成的金屬層，然后再包覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，制成金屬相，金屬復(fù)合粉末與陶瓷粉末
混勻后，通過壓制成型、脫脂、燒結(jié)即可。
所述的金屬相中Cu含量為60-95wty。，鎳或鈷或鎳鈷合金含量為5-40wt%，其它金屬
含量為0-20wt%。
銅粉包覆Ag、 Pd、 Au、 Pt等復(fù)合金屬粉末是通過化學(xué)鍍方法制備的；銅粉包覆Ni、 Co或Ni-Co合金等復(fù)合金屬粉末可采用化學(xué)鍍、水熱氫還原或羰基法制備。
本發(fā)明所述的陶瓷-金屬復(fù)合材料的金屬相加入方式及復(fù)合材料制備方法，具體包括以
下步驟
金屬粉末的制備(即金屬相的制備)采用化學(xué)鍍法，水熱氫還原法或羰基法，在Ql 粉表面包覆一層金屬鎳或鈷，或者鎳鈷合金，制成復(fù)合粉末；或者在銅粉表面先包覆Ag、 Pd、 Au、 Pt中的一種或多種金屬層，然后再包覆一層金屬鎳或鈷，或者鎳鈷合金，制成復(fù) 合粉末。復(fù)合粉末中鎳或鈷含量為5%-40%;
陶瓷相合成將NiO、 Fe203和(/或)另外的金屬氧化物按照比例配料后，以水或酒 精為介質(zhì)，球磨混料1-4小時(shí)，干燥后在800-140(TC溫度下恒溫4-8小時(shí)合成得到陶瓷相 粉末；
混料將第一步制備的復(fù)合金屬粉末和第二步合成的陶瓷粉體按比例進(jìn)行配料，并加 入1%-3%的有機(jī)粘結(jié)劑和分散劑進(jìn)行混料0.5-4小時(shí)，然后干燥至水分和分散劑完全揮發(fā) 為止；
復(fù)合材料制備采用冷壓或冷等靜壓的方法將第三步獲得的粉末壓制成型，壓制樣品 在400-600。C的N2氣氛下脫脂，脫脂時(shí)間為2-6小時(shí)，升溫速率為10-10(TC/小時(shí)，然后在 120(TC-145(TC溫度、氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)，升溫速率50-150°C/h，保溫2-10小時(shí)，燒結(jié)
氣氛中02含量為10-2000ppm。
與采用純銅粉末或銅粉與其它金屬混合粉末為金屬相制備陶瓷基(陶瓷相為MFe204、 MA1204、 MMn204等，M為選自于Zn、 Co或Ni金屬元素)復(fù)合材料的方法相比，本發(fā)明
4采用銅粉表面包覆了一層鎳、鈷或鎳鈷合金的復(fù)合粉末作為金屬相，防止金屬銅相在復(fù)合 材料制備過程中被氧化，并可增強(qiáng)金屬相與陶瓷相的潤濕性，消除材料燒結(jié)過程中銅相聚 集和溢出現(xiàn)象，使金屬相在材料中分布均勻，并提高復(fù)合材料的燒結(jié)致密度、抗彎強(qiáng)度和 導(dǎo)電性能。


圖1為17(Cu-Ni)/(NiFe204-7NiO-3CoO)陶瓷-金屬復(fù)合材料金屬相區(qū)域SEM線掃描照
片
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合具體的實(shí)施例說明陶瓷-金屬復(fù)合材料的金屬相加入方法及復(fù)合材料制備方 法，實(shí)施例并不限制本發(fā)明。
實(shí)施例l: 17(Cu-Ni)/(NiFe204-7NiO-3CoO)陶瓷-金屬復(fù)合材料的制備 第一步銅鎳復(fù)合粉末(鎳含量20wty。)的制備
采用化學(xué)鍍鎳法在銅粉(電解銅粉，粒度為-325目)表面包覆厚度均勻的鎳，制備銅 鎳復(fù)合粉末，具體過程為稱取銅粉35.40g，用10ml/L的稀硫酸溶液浸泡約1分鐘除去表 面的氧化層，過濾并用蒸餾水多次清洗銅粉至水呈中性為止，然后將銅粉加入化學(xué)鍍鎳溶 液(2L)進(jìn)行鍍鎳至溶液中的鎳離子全部消耗為止，化學(xué)鍍鎳的工藝條件為NiSCV6H20 20g/L; NaH2P02'H20 25g/L;乳酸35ml/L;十二烷基硫酸鈉0.2g/L;硫脲2mg/L;碘化鉀 20mg/L; NaOH10g/L; pH 4.3 4.5(氨水調(diào)節(jié))；溫度70 75r;化學(xué)鍍鎳得到的銅鎳復(fù)合粉 末用自來水洗滌干凈后真空干燥備用；
第二步NiFe204- 7NiO -3CoO陶瓷相的合成
將NiO、 Fe203和CoO按照35.5:61.5:3的質(zhì)量比例配料后，放入滾筒球磨罐中，以 去離子水為介質(zhì)，球磨混料(球料比為4: 1) 4小時(shí)，在9(TC的干燥箱中干燥至水分完全 蒸發(fā)為止，然后在120(TC溫度下的馬弗爐中恒溫6小時(shí)，合成得到NiFe2(V7NiO-3CoO陶 瓷相；
第三步混料
將第一步制備的銅鎳復(fù)合粉末和第二步合成的陶瓷相粉末按17: 83的質(zhì)量比配料， 并加入1%~2%的聚乙烯醇(4%)水溶液和工業(yè)酒精進(jìn)行球磨混料2小時(shí)，然后干燥至水 分和酒精完全揮發(fā)為止；
第四歩復(fù)合材料制備采用冷壓方法，將第三步獲得的粉末在200MPa壓力下壓制成片狀、圓柱狀樣品和抗
彎強(qiáng)度測試用的條狀樣品；壓制樣品在60(TC的N2氣氛下脫脂，保溫時(shí)間為4個(gè)小時(shí)，升
溫速率為50°C/h，然后在1350'C溫度、氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)，升溫速率100°C/h，保溫6
小時(shí)，燒結(jié)氣氛中02含量控制在230 250ppm。
與直接加入同樣比例的銅粉和鎳粉相比，采用加入鎳包銅復(fù)合粉的方法制備的材料未
出現(xiàn)金屬相溢出的現(xiàn)象，致密度、導(dǎo)電率和強(qiáng)度等性能指標(biāo)均有明顯改善，片狀、柱狀和
條狀樣品致密度均達(dá)到96%以上；在室溫至90(TC溫度范圍內(nèi)，導(dǎo)電率隨著溫度的上升而
增大，900'C時(shí)的導(dǎo)電率達(dá)到85S'cm";室溫抗彎強(qiáng)度為185MPa，經(jīng)溫差為300'C的熱震
試驗(yàn)后，抗彎強(qiáng)度為110MPa;圖1為本材料柱狀樣品的金屬相區(qū)域SEM線掃描照片，由
該圖可以看出，在經(jīng)過脫脂、燒結(jié)后樣品中金屬相仍以鎳包覆銅的形式存在，可防止銅在
制備過程中被氧化；由于金屬相外層的鎳與陶瓷相較好的潤濕性，解決了銅相聚集和溢出
的問題。
實(shí)施例2: 12(Cu-Ag-Ni)/(NiFe2O4-10MO)陶瓷-金屬復(fù)合材料的制備
第一步銅-銀-鎳復(fù)合粉末的制備
采用葡萄糖為還原劑先在銅粉(電解銅粉，粒度為-325目)表面包覆一層金屬銀制成 銅銀復(fù)合粉，然后在以聯(lián)胺為還原劑化學(xué)鍍鎳法在銅銀復(fù)合粉表面包覆厚度均勻的鎳，制 備銅銀鎳復(fù)合粉末，具體過程為稱取銅粉35.2g，用10ml/L的稀硫酸溶液浸泡約1分鐘 除去表面的氧化層，過濾并用蒸餾水多次清洗銅粉至水呈中性為止；取6.93g硝酸銀加入 400ml去離子水，加入氨水40ml，攪拌獲得透明溶液，加入2g氫氧化鈉，攪拌后加入10ml 氨水獲得透明銀胺溶液；在400ml去離子水中加入30g葡萄糖、20ml乙醇、6g聚乙二醇， 攪拌均勻得到銀還原液；然后將處理過的銅粉加入還原液中，攪拌后加入銀胺溶液，攪拌 50分鐘，過濾后去離子水清洗三次以上，過濾得到銅銀復(fù)合粉末；然后將獲得的銅銀復(fù)合 粉末加入至化學(xué)鍍鎳溶液(1L)進(jìn)行鍍鎳至溶液中的鎳離子全部消耗為止，化學(xué)鍍鎳的工藝 條件為NiS04'6H20 20g/L;聯(lián)胺100ml/L; EDTA 二鈉25g/L;酒石酸鉀鈉10g/L;十二 烷基硫酸鈉0.1g/L; PbAc0.05g/L; pH 12 12.5(NaOH調(diào)節(jié))；T82 85。C;得到的銅銀鎳復(fù) 合粉末(粉末中銀和鎳含量均為10wt%)用去離子水清洗干凈后真空干燥備用；
第二步NiFe204- 10NiO陶瓷相的合成
將NiO和Fe203按照38.5: 61.5的質(zhì)量比例配料，放入滾筒球磨罐中，以純水為介質(zhì)， 在滾筒球磨機(jī)中球磨混料(球料比為4: 1)4小時(shí)，在90'C的干燥箱中干燥至水分完全蒸
6發(fā)為止，然后在1200'C溫度下的馬弗爐中恒溫6小時(shí)，合成得到NiFe2O4-10NiO陶瓷相；
第三步混料
將第一步制備的銅鎳、銀鎳復(fù)合粉末和第二步合成的陶瓷相粉末按12: 88的質(zhì)量比 配料，并加入1%~2%的聚乙烯醇(4%)水溶液和適量工業(yè)酒精進(jìn)行球磨混料2小時(shí)，然
后在7crc溫度下干燥至水分和酒精完全揮發(fā)為止；
第四步復(fù)合材料制備
采用冷壓方法，將第三步獲得的粉末在200MPa壓力下壓制成片狀、圓柱狀樣品和抗 彎強(qiáng)度測試用的條狀樣品；壓制樣品在60(TC的N2氣氛下脫脂，保溫時(shí)間為4個(gè)小時(shí)，升 溫速率為5(TC/h，然后在1300'C溫度、氮?dú)鈿夥障聼Y(jié)，升溫速率6(TC/h，保溫6小時(shí)，
燒結(jié)氣氛中02含量控制在230 250ppm。
采用該方法和工藝制備的陶瓷-金屬復(fù)合材料未出現(xiàn)銅相溢出現(xiàn)象，致密度達(dá)到97% 以上，在室溫至90(TC溫度范圍內(nèi)，導(dǎo)電率隨著溫度的上升而增大，900。C時(shí)的導(dǎo)電率約為 75Sxm"，室溫抗彎強(qiáng)度為155MPa，經(jīng)溫差為30(TC的熱震試驗(yàn)后，抗彎強(qiáng)度變?yōu)?4MPa。
實(shí)施例3: 8(Cu-Co)/(NiFe2O4-10CoO)陶瓷-金屬復(fù)合材料的制備
第一步銅鈷復(fù)合粉末(鈷含量20wt。/。)的制備
采用化學(xué)鍍鈷法在銅粉(電解銅粉，粒度為-325目)表面包覆厚度均勻的鈷，制備銅 鈷復(fù)合粉末，具體過程為稱取銅粉35.40g，用10ml/L的稀硫酸溶液浸泡約1分鐘除去表 面的氧化層，過濾并用蒸餾水多次清洗銅粉至水呈中性為止，然后將銅粉加入化學(xué)鍍鈷溶 液(2L)進(jìn)行鍍鈷至溶液中的鈷離子全部消耗為止，化學(xué)鍍鈷的工藝條件為CoS(V6H20 20g/L;聯(lián)胺80 ml/L; EDTA 二鈉60ml/L;十六烷基三甲基溴化銨O.lg/L;硫脲2mg/L; NaOH12g/L; pH 11.3 11.5(氨水調(diào)節(jié))；溫度80 85。C;化學(xué)鍍鈷得到的銅鈷復(fù)合粉末用自 來水洗滌干凈后真空干燥備用；
第二步NiFe2(V10CoO陶瓷相的合成
將NiO、 Fe203和CoO按照28.5 :61.5: 10的質(zhì)量比例配料后，放入滾筒球磨罐中，以 去離子水為介質(zhì)，球磨混料(球料比為4: 1) 4小時(shí)，在9(TC的干燥箱中干燥至水分完全 蒸發(fā)為止，然后在125(TC溫度下的馬弗爐中恒溫6小時(shí)，合成得到NiFe2O4-10CoO陶瓷相；
第三步混料
將第一步制備的銅鈷復(fù)合粉末和第二步合成的陶瓷相粉末按8: 92的質(zhì)量比配料，并 加入1%~2%的聚乙烯醇(4%)水溶液和工業(yè)酒精進(jìn)行球磨混料2小時(shí)，然后干燥至水分和酒精完全揮發(fā)為止；
第四步復(fù)合材料制備
采用冷壓方法，將第三步獲得的粉末在200MPa壓力下壓制成片狀、圓柱狀樣品和抗
彎強(qiáng)度測試用的條狀樣品；壓制樣品在60(TC的N2氣氛下脫脂，保溫時(shí)間為4個(gè)小時(shí)，升
溫速率為50°C/h，然后在1350'C溫度、氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)，升溫速率100°C/h，保溫6
小時(shí)，燒結(jié)氣氛中02含量控制在230 250ppm。
采用該方法和工藝制備的陶瓷-金屬復(fù)合材料未出現(xiàn)銅相溢出現(xiàn)象，致密度達(dá)到96%
以上，在室溫至90(TC溫度范圍內(nèi)，導(dǎo)電率隨著溫度的上升而增大，90(TC時(shí)的導(dǎo)電率約為
35S《m—1，室溫抗彎強(qiáng)度為121 MPa，經(jīng)溫差為30(TC的熱震試驗(yàn)后，抗彎強(qiáng)度變?yōu)?6MPa。
實(shí)施例4: 17(Cu-Pd-Ni-Co)/(NiFe204-1 ONiO)陶瓷-金屬復(fù)合材料的制備 第一步Cu-Pd-Ni-Co復(fù)合粉末的制備
采用化學(xué)鍍鈀法先在銅粉(電解銅粉，粒度為-325目)表面包覆厚度均勻的鈀層，然 后在鈀包銅粉末上化學(xué)鍍鎳鈷合金制備Cu-Pd-Ni-Co復(fù)合粉末，具體過程為稱取銅粉40g， 用10ml/L的稀硫酸溶液浸泡約1分鐘除去表面的氧化層，過濾并用蒸餾水多次清洗銅粉至 水呈中性為止，然后將銅粉加入化學(xué)鍍鈀溶液(1L)進(jìn)行鍍鈀至溶液中的鈀離子全部消耗為 止，化學(xué)鍍鈀的工藝條件為PdCl22.5g/L; NaH2P02'H20 6.4g/L; EDTA二鈉19g/L;乙二 胺25g/L; pH6 7(氨水調(diào)節(jié))；溫度40 45'C;得到的銅鈀復(fù)合粉末過濾后用去離子水清 洗三次以上，過濾得到銅銀復(fù)合粉末；然后將銅鈀復(fù)合粉末加入至化學(xué)鍍鎳鈷合金的溶液
(2L)中化學(xué)鍍至鎳和鈷離子全部消耗為止，工藝條件為NiS04'6H20 13.5g/L; CoS04'6H20 5.7g/L ; NaH2P02'H20 25g/L;乳酸40ml/L;十二烷基硫酸鈉0.2g/L;硫脲 2mg/L; NaOH 10g/L; pH 4.3 4.5(氨水調(diào)節(jié))；溫度70~75°C;化學(xué)鍍鎳鈷得到的Cu-Pd-Ni-Co 復(fù)合粉末用自來水洗滌干凈后真空干燥備用；
第二步NiFe204- 10NiO陶瓷相的合成
將NiO、 Fe203按照38.5: 61.5的質(zhì)量比例配料后，放入滾筒球磨罐中，以去離子水為 介質(zhì)，球磨混料(球料比為4: 1) 4小時(shí)，在9(TC的干燥箱中干燥至水分完全蒸發(fā)為止， 然后在120(TC溫度下的馬弗爐中恒溫6小時(shí)，合成得到NiFe2O4-10NiO陶瓷相；
第三步混料
將第一步制備的Cu-Pd-Ni-Co復(fù)合粉末和第二步合成的陶瓷相粉末按17: 83的質(zhì)量比 配料，并加入1%~2%的聚乙烯醇(4%)水溶液和工業(yè)酒精進(jìn)行球磨混料2小時(shí)，然后干200910043721.X
燥至水分和酒精完全揮發(fā)為止； 第四步復(fù)合材料制備
采用冷壓方法，將第三步獲得的粉末在200MPa壓力下壓制成片狀、圓柱狀樣品和抗
彎強(qiáng)度測試用的條狀樣品；壓制樣品在60(TC的N2氣氛下脫脂，保溫時(shí)間為4個(gè)小時(shí)，升
溫速率為50°C/h，然后在130(TC溫度、氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行燒結(jié)，升溫速率120°C/h，保溫8
小時(shí)，燒結(jié)氣氛中02含量控制在230 250卯m。
采用此方法制備的材料致密度、導(dǎo)電率和強(qiáng)度等性能指標(biāo)均有明顯改善，片狀、柱狀
和條狀樣品致密度均達(dá)到96.5%以上；在室溫至900。C溫度范圍內(nèi)，導(dǎo)電率隨著溫度的上
升而增大，900。C時(shí)的導(dǎo)電率達(dá)到88S'cm";室溫抗彎強(qiáng)度達(dá)到193MPa，經(jīng)溫差為300°C
的熱震試驗(yàn)后，抗彎強(qiáng)度為112MPa。
9
權(quán)利要求
1、一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料，其特征在于，所述的復(fù)合材料由陶瓷相和含銅合金的金屬相構(gòu)成；所述的含銅合金的金屬相是在Cu粉表面包覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，或者是在Cu粉表面先包覆了Ag、Pd、Au、Pt中的一種或幾種，然后再包覆了一層鎳、鈷或鎳鈷合金。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合材料，其特征在于，所述陶瓷相包括MFe204、 MA1204、 MMn204中的一種或多種和MO型氧化物中的一種或多種，其中M選自于Zn、 Co或Ni的金屬元素。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的復(fù)合材料，其特征在于，所述的陶瓷相為所述陶瓷-金 屬復(fù)合材料的70-95wt%，所述金屬相為所述陶瓷-金屬復(fù)合材料的5-30wt%。
4、 權(quán)利要求1所述的一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料的金屬相加入方法， 其特征在于在Cu粉表面包覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，或者在Cu粉表面先包覆Ag、 Pd、 Au、 Pt中的一種或幾種組成的金屬層，然后再包覆一層鎳、鈷或鎳鈷合金，制成金屬相，金屬復(fù)合粉末與陶瓷粉末混勻后，通過壓制成型、脫脂、燒結(jié)即可。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的金屬相加入方法，其特征在于所述的金屬相中Cu含量為60-95wt%，鎳或鈷或鎳鈷合金含量為5-40wt%，其它金屬含量為0-20wt%。
全文摘要
本發(fā)明提供一種以銅合金為金屬相的陶瓷基復(fù)合材料及其金屬相加入方法，解決該類復(fù)合材料燒結(jié)過程中純銅金屬相溢出的問題，并提高材料的致密度、電導(dǎo)率和韌性。本發(fā)明的陶瓷-金屬復(fù)合材料的金屬粉末是在Cu粉表面包覆一層鎳鈷合金或其中之一，或者在銅粉表面先包覆Ag、Pd、Au、Pt中的一種或多種金屬，然后再包覆一層金屬鎳或鈷，或者鎳鈷合金，制成復(fù)合粉末。復(fù)合粉末中鎳或鈷含量為5％-40％；其它金屬含量為0-20wt％。金屬復(fù)合粉末與陶瓷粉末充分混合均勻后，通過壓制成型、脫脂、燒結(jié)等工藝制備出陶瓷-金屬復(fù)合材料。解決現(xiàn)有材料體系在制備過程中銅相聚集、溢出的問題，同時(shí)在材料致密度、導(dǎo)電率、強(qiáng)度和韌性等方面有較大的改善。
文檔編號C22C1/10GK101591741SQ20091004372
公開日2009年12月2日 申請日期2009年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月19日
發(fā)明者周科朝, 雷 張, 李志友, 甘雪萍 申請人:中南大學(xué)