專利名稱：一種制造銅及銅合金管的熱軋方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造銅及銅合金管材的熱軋方法，該方法屬于金屬管材熱軋技術(shù)。具體說(shuō)，該方法是一種運(yùn)用熱軋和形變熱處理原理，對(duì)水平連鑄管坯或擠壓管坯，經(jīng)表面機(jī)加工凈化處理和在線加熱，繼爾在超過(guò)再結(jié)晶溫度條件下高變形速率的軋制中，發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶后形成熱軋制件，最后通過(guò)在線快速冷卻，而加工制造銅及銅合金管材的方法。
背景技術(shù)：
已有的銅及銅合金管材的制造方法，主要的有穿孔軋制法、擠壓法、冷加工鑄軋法及溫加工鑄軋法等四種。而傳統(tǒng)的前兩種方法，均存在著工序多、成材率低、管材制造成本高等不足，正在逐漸被其它技術(shù)所替代。而第三種冷加工鑄軋法，如中國(guó)專利公開(kāi)的申請(qǐng)?zhí)枮?8101739，名稱為“冷加工銅及銅合金管的方法”，該方法是將連鑄管坯或擠壓管坯，直接送入PSW三輥行星軋機(jī)進(jìn)行冷軋。它是利用管坯面積縮減和材料變形所產(chǎn)生的內(nèi)磨擦，使管坯在升溫到250℃～700℃(即對(duì)應(yīng)材料的再結(jié)晶起始溫度以上)的溫度條件下，進(jìn)行管材加工軋制的一種目前比較先進(jìn)的方法。該方法具有工序少、成本低和成材率高等優(yōu)點(diǎn)。但是由于該方法所采取的技術(shù)方案是冷軋加工，進(jìn)入軋機(jī)變形區(qū)的管坯的溫度，基本是環(huán)境溫度，而致使管坯在進(jìn)入變形區(qū)后的初始階段，會(huì)在管坯的內(nèi)外表面產(chǎn)生大量的裂紋，盡管裂紋很大部分會(huì)在軋制過(guò)程中被壓合，但仍有一部分裂紋以折疊方式存在于制品管材的斷面結(jié)構(gòu)中。同時(shí)，由于這種方法僅靠自身變形內(nèi)摩擦發(fā)熱升溫，據(jù)介紹，軋制溫度為250℃～700℃。顯然其超過(guò)再結(jié)晶溫度的過(guò)熱度不足，在管材軋制終結(jié)時(shí)，在管材的長(zhǎng)度方向和在同一批軋件的多根管材之間存在著不同程度的不完全再結(jié)晶結(jié)構(gòu)上的差異，這種不完全的再結(jié)晶，導(dǎo)致成品管材的局部抗拉強(qiáng)度和延伸率都不穩(wěn)定。由于這種冷軋方式使動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過(guò)程到變形區(qū)中部才開(kāi)始，以致這種再結(jié)晶是不完全的、不充分的，而不利于管材斷面結(jié)構(gòu)的細(xì)密和氣孔、夾渣的排除。另外，管坯以環(huán)境溫度送入變形區(qū)會(huì)對(duì)軋機(jī)軸承和齒輪造成嚴(yán)重沖擊，使軋機(jī)的使用壽命降低，還會(huì)造成冬夏季的軋制質(zhì)量不穩(wěn)定。尤其是這種冷軋方法，對(duì)其來(lái)料管坯表面所不可避免存在的鑄造缺陷，未作任何凈化處理，這在管坯軋制過(guò)程中，不可避免地會(huì)將管坯表面存在的夾渣和氣孔等鑄造缺陷，揉和在管材的斷面結(jié)構(gòu)中。已知，銅及銅合金在600℃～700℃是熱加工脆性區(qū)，在此溫度加工會(huì)導(dǎo)致加工中產(chǎn)生大量的熱裂紋，管材質(zhì)量變差。因此，綜觀已有的冷加工鑄軋銅及銅合金管的方法，其制成品管材所存在的折疊式裂紋，不完全再結(jié)晶，管坯表面鑄造缺陷的存在，從而將嚴(yán)重影響管材質(zhì)量和后續(xù)深加工管材的質(zhì)量。
第四種溫加工鑄軋法，如中國(guó)專利公開(kāi)的申請(qǐng)?zhí)枮?2138022.8號(hào)，名稱為“溫加工制造銅及銅合金管的方法”，該方法是將連鑄管坯或擠壓管坯，經(jīng)過(guò)預(yù)熱至環(huán)境溫度至再結(jié)晶起始溫度之間，然后送入三輥行星軋機(jī)進(jìn)行軋制，軋制后在高于軋制溫度30～80℃的條件下進(jìn)行保溫，再對(duì)軋件進(jìn)行快速冷卻來(lái)實(shí)現(xiàn)。它是利用預(yù)熱溫度和管坯面積縮減變形所產(chǎn)生熱量疊加，使管坯在高于700℃溫度下進(jìn)行軋制，基本克服了中國(guó)專利88101739.6號(hào)專利冷軋方法的主要缺陷，但是疊加的軋制溫度不易調(diào)控，使得制品質(zhì)量不穩(wěn)定；同時(shí)該方法為減少軋件咬入時(shí)對(duì)齒輪等設(shè)備的沖擊，軋件端部預(yù)熱溫度與其他處不同，不易控制且降低了軋制效率；為使軋件充分再結(jié)晶，需要后續(xù)保溫，增加了能耗和工序。因此，該軋制方法仍然存在缺陷，需要改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種制造工序少、成材率高、制造成本低、制品管材質(zhì)量?jī)?yōu)良、穩(wěn)定的銅及銅合金管材的熱軋方法，以克服已有技術(shù)的不足。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的原理，主要基于運(yùn)用熱加工和形變熱處理原理，在先對(duì)連鑄管坯或擠壓管坯作表面機(jī)加工除雜處理，然后在線加熱管坯超過(guò)其再結(jié)晶的起始溫度，緊接著將管坯導(dǎo)入變形軋制設(shè)備，使管坯在701℃～850℃的溫度范圍內(nèi)軋制成形，隨即將成形的軋制件快速冷卻而制成成品。
本發(fā)明所說(shuō)的熱軋加工與冷軋加工的根本區(qū)別所在是，本發(fā)明首先對(duì)經(jīng)表面機(jī)加工除雜處理的管坯通過(guò)在線加熱到再結(jié)晶起始溫度之上，這種對(duì)管坯在線加熱的技術(shù)措施，能夠有效地降低軋制咬入時(shí)對(duì)軋機(jī)的沖擊力，增加軋機(jī)軸承和齒輪的壽命，并且可以保證冬夏季度軋制的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)質(zhì)量的穩(wěn)定，可有效地降低能耗，節(jié)減制造成本。而且通過(guò)在線加熱至在結(jié)晶起始溫度之上能夠使管坯的軋制溫度上升至701℃～850℃，使之具有足夠的過(guò)熱度發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，避開(kāi)銅及銅合金的熱加工脆性區(qū)，從而提高了管坯變形的延伸系數(shù)，延長(zhǎng)了管坯變形區(qū)域范圍和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的過(guò)程，而使管坯具有足夠的條件，實(shí)現(xiàn)完全再結(jié)晶，從而使本發(fā)明達(dá)到提高軋制效率和管材質(zhì)量的初衷。
本發(fā)明所說(shuō)的熱軋加工與溫軋加工本質(zhì)區(qū)別在于，在線加熱溫度高于再結(jié)晶起始溫度，使得軋制溫度能夠達(dá)到701℃～850℃，使之具有足夠的過(guò)熱度發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，避開(kāi)銅及銅合金的熱加工脆性區(qū)，從而提高了管坯變形的延伸系數(shù)，延長(zhǎng)了管坯變形區(qū)域范圍和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的過(guò)程，不需要對(duì)軋后的軋件進(jìn)行均溫保溫處理；同時(shí)克服軋件咬入時(shí)對(duì)軋機(jī)的沖擊，不需要對(duì)軋件頭部的加熱處理。節(jié)約了工序流程、提高了軋制效率、增加了軋制品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
本發(fā)明由于進(jìn)入變形區(qū)的管坯一開(kāi)始變形就處于動(dòng)態(tài)再結(jié)晶狀態(tài)，因此可以允許使用較快的軋制速度，從而增加了單臺(tái)軋機(jī)的產(chǎn)量。此外，在線加熱使變形區(qū)的軋制溫度均勻化，減少了軋后管材因變形區(qū)不均勻變形帶來(lái)的溫度變化，在隨后的快速冷卻時(shí)可以得到完全的等軸晶粒。
本發(fā)明涉及一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，利用行星軋管機(jī)對(duì)銅及銅合金管坯進(jìn)行熱軋，所述熱軋方法的軋制步驟如下第一步，對(duì)管坯的表面進(jìn)行機(jī)加工，以去掉管坯表面的鑄造缺陷；
第二步，在線加熱管坯，在保護(hù)氣氛下將管坯加熱至其對(duì)應(yīng)材料的再結(jié)晶起始溫度以上；第三步，管坯熱軋成形，在保護(hù)氣氛下將第二步處理后的管坯導(dǎo)入行星軋管機(jī)，使管坯在701℃～850℃之間的軋制溫度下以大變形、高速率進(jìn)行熱軋成形，并得到管材軋制件；第四步，快速冷卻軋制件，使所述軋制件通過(guò)乳化液浴槽，實(shí)現(xiàn)快速冷卻。
其中利用行星軋管機(jī)軋制的方法對(duì)銅及銅合金的管坯進(jìn)行熱軋，所述熱軋方法進(jìn)一步的軋制步驟如下在所述的熱軋方法中，是利用具有保護(hù)氣氛裝置、可調(diào)控管坯軋制溫度的2-6輥行星軋管機(jī)，對(duì)銅及銅合金的管坯進(jìn)行熱軋，其中所述的第一步，對(duì)管坯的表面進(jìn)行機(jī)加步驟，是采用車或銑磨等機(jī)械加工方法，且其機(jī)加工切削深度控制在0.3mm～0.5mm范圍內(nèi)，以去掉管坯表面的鑄造缺陷；第二步，所述的在線加熱管坯步驟，是采用在所述行星軋管機(jī)的入口處安裝在線中頻感應(yīng)線圈，在保護(hù)氣氛下將管坯加熱到250～700℃；第三步，所述的管坯熱軋成形步驟，是在保護(hù)氣氛下對(duì)第二步加熱后的管坯在701℃～850℃之間的軋制溫度下，以單道次延伸率大于5和以10m/min-30m/min的軋制速度進(jìn)行熱軋成形，得到管材軋制件；第四步，所述的軋制成形的軋制件，以10m/min～30m/min的軋出速度，通過(guò)長(zhǎng)度為1～1.5m的乳化液浴槽實(shí)現(xiàn)快速冷卻。
本發(fā)明根據(jù)銅及多種銅合金不同的再結(jié)晶溫度，上述各步驟可以有多種具體的技術(shù)措施。但本發(fā)明經(jīng)過(guò)反復(fù)實(shí)驗(yàn)而優(yōu)選的各個(gè)步驟的具體技術(shù)措施是管坯表面機(jī)加工步驟，采取的是車或銑的機(jī)械加工方法，且其機(jī)加工切削深度，控制在能夠去掉管坯表面鑄造缺陷的范圍內(nèi)。通過(guò)管坯表面機(jī)加工，使管坯表面呈無(wú)氧化光亮態(tài)。而對(duì)水平連鑄銅管坯而言，切削深度一般控制在0.3mm～0.5mm范圍內(nèi)。且由于銑加工工效高于車加工，故本發(fā)明推薦的是銑加工。經(jīng)銑加工切削后所形成的廢料，可以隨即收集后回用。
管坯在線加熱步驟，是在保護(hù)氣氛條件下，將經(jīng)第一步驟表面機(jī)加工的管坯，在線加熱至250℃～700℃之間。本發(fā)明采取的在線加熱技術(shù)措施，是采用在軋機(jī)入口處安裝在線中頻感應(yīng)線圈。
管坯軋制步驟，是在保護(hù)氣氛條件下，將第二步加熱至250℃～700℃之間的管坯，緊接著導(dǎo)入行星軋管機(jī)。事實(shí)上本發(fā)明是在一道次的連續(xù)生產(chǎn)流水線上，依次進(jìn)行本發(fā)明的4個(gè)步驟。因而正確地說(shuō)，是將加熱的管坯，緊接著導(dǎo)入變形軋制區(qū)。而管坯是在701℃～850℃的軋制溫度條件下，軋制成形的。由于管坯是在其再結(jié)晶溫度以上且在很大的過(guò)熱度狀態(tài)下發(fā)生形變的，無(wú)疑由于管坯的可塑性大，可使延伸系數(shù)增加達(dá)到5以上，變形區(qū)更長(zhǎng)，這一切有利于銅及銅合金的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的過(guò)程更完全、更充分，以獲得更加均勻的細(xì)晶結(jié)構(gòu)，由于熱管坯是在多輥行星軋機(jī)的多個(gè)軋輥的反復(fù)輾軋下，從而有效地保證了制取高質(zhì)量管材的成功。
在軋制件冷卻步驟，是緊接著第三步驟將軋制成形的軋制件快速冷卻至環(huán)境溫度。而本發(fā)明水浴快速冷卻的目的，是令管材軋制件以10m/min～30m/min的軋出速度，通過(guò)長(zhǎng)約1～1.5m的乳化液浴槽內(nèi)而實(shí)現(xiàn)的?？焖倮鋮s實(shí)質(zhì)是一種形變熱處理，其目的主要在于細(xì)化銅的晶粒，使本發(fā)明的管材，在后續(xù)深加工過(guò)程中乃至后續(xù)產(chǎn)品的工作狀況下長(zhǎng)期處于優(yōu)良的力學(xué)性能狀態(tài)。
正如在先描述的那樣，管坯的軋制溫度，是決定管坯軋制質(zhì)量的主要因素。鑒于上述考慮，本發(fā)明特別注重變形軋制設(shè)備的選用，要求所選用的變形軋制設(shè)備至少應(yīng)當(dāng)滿足可調(diào)控管坯變形溫度、具有保護(hù)氣氛裝置，對(duì)管坯能夠反復(fù)輾軋且輾軋面積較大等要求。本發(fā)明優(yōu)選的變形軋制設(shè)備，是2～6輥行星軋管機(jī)。
本發(fā)明對(duì)于管坯軋制溫度在在線加熱、軋制和冷卻三個(gè)步驟連續(xù)作業(yè)線上的在線調(diào)節(jié)和控制，是通過(guò)發(fā)以下三種技術(shù)措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的
第一種是應(yīng)用在相關(guān)工序上的調(diào)控技術(shù)措施。它是通過(guò)調(diào)整管坯送進(jìn)速度、管坯加熱溫度、通過(guò)軋輥的軋制冷卻液流量、單道次延伸系數(shù)來(lái)調(diào)控管坯軋制溫度的。
而第二種是應(yīng)用在軋制設(shè)備的相關(guān)速度的調(diào)控技術(shù)措施。它是通過(guò)所說(shuō)行星軋管機(jī)回轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)速及軋出速度來(lái)實(shí)現(xiàn)的變形速率的高低而調(diào)控管坯軋制溫度的。本發(fā)明優(yōu)選的調(diào)整行星軋管機(jī)回轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)速范圍，控制在250rpm～500rpm之內(nèi)，而調(diào)整軋出速度的范圍，控制在10m/min～30m/min之內(nèi)。
而第三種是應(yīng)用在軋制設(shè)備的相關(guān)結(jié)構(gòu)上的調(diào)控技術(shù)措施。它是通過(guò)調(diào)整所說(shuō)行星軋管機(jī)的軋輥送進(jìn)角度，而調(diào)控管坯軋制溫度的。本發(fā)明優(yōu)選的調(diào)整所說(shuō)軋輥送進(jìn)角度的范圍，控制在6°～8°度之間。
采用本發(fā)明上述的技術(shù)方案，在制造銅及銅合金管時(shí)能夠帶來(lái)制造工序少、成材率高、制造成本低、制品管材質(zhì)量?jī)?yōu)良穩(wěn)定的有益效果，克服了已有技術(shù)的不足和缺陷。
具體實(shí)施例方式
將通過(guò)下述具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明的熱軋方法作進(jìn)一步說(shuō)明，以便對(duì)本發(fā)明實(shí)現(xiàn)其目的的技術(shù)方案和特點(diǎn)得到更加詳細(xì)的了解。
本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式是，軋制磷脫氧銅(TP2)管。軋制是在XR-SG90三輥行星軋管機(jī)(為申請(qǐng)人自產(chǎn)的一種三輥行星軋管機(jī))上進(jìn)行的。管坯為水平連鑄的，初始尺寸為φ86×23mm，軋前管坯經(jīng)由3個(gè)銑頭的銑加工設(shè)備，進(jìn)行表面處理，其切削深度為0.3mm，使管坯表面呈無(wú)氧化光亮態(tài)，然后在線中頻(2500Hz)感應(yīng)加熱，使管坯加熱至260℃，然后進(jìn)行由XR-SG90三輥行星軋管機(jī)的軋制加工。管坯進(jìn)入變形區(qū)后很快升溫至750℃，軋管機(jī)以軋出速度為15m/min進(jìn)行工作，并持續(xù)不斷將其所軋制的管件向前送進(jìn)。隨即使軋制管件進(jìn)入長(zhǎng)1.5m的乳化液浴槽內(nèi)，軋制管件大約在6秒鐘的時(shí)間內(nèi)通過(guò)水浴，而快速冷卻，然后彎曲成卷。軋制后的銅管規(guī)格為φ47×2.2mm，延伸系數(shù)為14.7。銅管表面無(wú)任何折疊紋和其他缺陷存在，軋后管體金相組織呈很細(xì)的等軸晶粒狀態(tài)(完全再結(jié)晶態(tài))?？估瓘?qiáng)度和延伸率分別為240Mpa～250MPa和45％～55％。渦流探傷檢驗(yàn)結(jié)果反映，每千米僅為0～2個(gè)缺陷點(diǎn)。軋制后管材品質(zhì)優(yōu)良，軋制是成功的。
本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式是，熱軋水平連鑄HSn70-1黃銅管。軋制是在XR-SG90三輥行星軋管機(jī)上進(jìn)行的，管坯初始尺寸為φ83×22mm，經(jīng)銑加工對(duì)管坯表面進(jìn)行切削處理，切削深度為0.5 mm，使管坯表面呈無(wú)氧化光亮狀態(tài)，然后采用在線中頻(2500Hz)感應(yīng)加熱，使管坯升溫至400℃，然后進(jìn)入XR-SG90三輥行星軋管機(jī)，其后的軋制如同上述第一實(shí)施方式，而其軋制溫度為800℃，軋出速度為18m/min，軋制后的黃銅管規(guī)格為φ47×2.2mm，其延伸系數(shù)為13.6，銅管表面無(wú)任何折疊紋和其他缺陷，其抗拉強(qiáng)度和延伸率分別為290Mpa～380MPa和25％～40％，電鏡顯示軋后管體的金相組織很致密。軋制是成功的。這種銅管在后續(xù)的拉伸中，幾乎無(wú)因管體本身的缺陷而發(fā)生的斷管現(xiàn)象。
綜上所述，本發(fā)明所具有的在線連續(xù)作業(yè)工序少，自動(dòng)化程度高，軋制速度快，且成材率高，管材制造成本低，管材品質(zhì)好等優(yōu)點(diǎn)，克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷和不足，與已有技術(shù)相比較，本發(fā)明具有明顯的實(shí)質(zhì)性特點(diǎn)和顯著的進(jìn)步。
上述實(shí)施例在于對(duì)本發(fā)明的理解，不視為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上作出的任何變通的、不經(jīng)創(chuàng)造性勞動(dòng)的方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，利用行星軋管機(jī)對(duì)銅及銅合金的管坯進(jìn)行熱軋，所述熱軋方法的軋制步驟如下第一步，對(duì)管坯的表面進(jìn)行機(jī)加工，以去掉管坯表面的鑄造缺陷；第二步，在線加熱管坯，在保護(hù)氣氛下將管坯加熱至其對(duì)應(yīng)材料的再結(jié)晶起始溫度以上；第三步，管坯熱軋成形，在保護(hù)氣氛下將第二步處理后的管坯導(dǎo)入行星軋管機(jī)，使管坯在701℃～850℃之間的軋制溫度下以大變形、高速率進(jìn)行熱軋成形，并得到管材軋制件；第四步，快速冷卻軋制件，使所述軋制件通過(guò)乳化液浴槽，實(shí)現(xiàn)快速冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，利用具有保護(hù)氣氛裝置、可調(diào)控管坯軋制溫度的2～6輥行星軋管機(jī)，對(duì)銅及銅合金的管坯進(jìn)行熱軋，其中所述的第一步，對(duì)管坯的表面進(jìn)行機(jī)加步驟，是采用車或銑磨等機(jī)械加工方法，且其機(jī)加工切削深度控制在0.3mm～0.5mm范圍內(nèi)，以去掉管坯表面的鑄造缺陷；第二步，所述的在線加熱管坯步驟，是采用在所述行星軋管機(jī)的入口處安裝在線中頻感應(yīng)線圈，在保護(hù)氣氛下將管坯加熱到250～700℃；第三步，所述的管坯熱軋成形步驟，是在保護(hù)氣氛下對(duì)第二步加熱后的管坯在701℃～850℃之間的軋制溫度下，以單道次延伸系數(shù)大于5的變形和以10～30m/min的軋制速度進(jìn)行熱軋成形，得到管材軋制件；第四步，所述的軋制成形的軋制件，以10～30m/min的軋出速度，通過(guò)長(zhǎng)度為1～1.5m的乳化液浴槽實(shí)現(xiàn)快速冷卻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，第三步中，所述的管坯軋制溫度是通過(guò)調(diào)節(jié)管坯送進(jìn)速度、管坯加熱溫度、通過(guò)軋輥的軋制冷卻液流量、單道次延伸系數(shù)來(lái)調(diào)控的。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，第三步中，所述的軋制溫度是通過(guò)行星軋管機(jī)回轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)速在250～500rpm范圍，及軋出速度在10～30m/min范圍內(nèi)的調(diào)節(jié)而調(diào)控的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，第三步中，所述的軋制溫度，是通過(guò)行星軋管機(jī)軋輥送進(jìn)角度在6°～8°范圍內(nèi)的調(diào)節(jié)而調(diào)控的。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種制造銅及銅合金管的熱軋方法，其特征在于，所說(shuō)的管坯材質(zhì)為T2，TP1，TP2，B10，B30，HSn70-1，HA177-2，H62，H68。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制造銅及銅合金管材的熱軋方法，屬于金屬管材軋制技術(shù)，所述的方法是利用行星軋管機(jī)對(duì)銅及銅合金的管坯進(jìn)行熱軋，具體的步驟為，管坯表面機(jī)加工處理；管坯在線加熱到再結(jié)晶溫度；管坯在701℃～850℃軋制溫度之間進(jìn)行大變形、高速率熱軋形成軋制件；最后使軋制件快速冷卻等四個(gè)步驟，本發(fā)明的熱軋方法相比于現(xiàn)有技術(shù)具有工序少、成材率高、制造成本低以及管材制品質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22F1/08GK1480268SQ0314978
公開(kāi)日2004年3月10日 申請(qǐng)日期2003年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2003年8月6日
發(fā)明者肖克建, 田福生, 祁威 申請(qǐng)人:江蘇興榮高新科技股份有限公司