斜牙切片的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種斜牙切片，包括：圓盤狀鋸片基體，鋸片基體外沿設(shè)有圓環(huán)狀的磨削區(qū)，磨削區(qū)的圓周上均勻地開設(shè)有斜齒槽，斜齒槽內(nèi)設(shè)有金剛石，金剛石被斜齒槽包覆，斜齒槽與鋸片基體的徑向之間的夾角為60°～70°。本實用新型的斜牙切片，由于金剛石被斜齒槽包覆住，因此，在磨削過程中，金剛石磨粒不會從斜齒槽中脫落，并且，斜齒槽與鋸片基體的徑向之間的夾角為60°～70°，可以保證在切削過程中，磨削區(qū)的斜齒槽具有一個較好的切入角，改善金剛石的切削力的受力角度，保證在切削過程中，金剛石磨粒不會被工件撥落，并且具有良好的自銳性。
【專利說明】
斜牙切片
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實用新型涉及一種斜齒切片。
【背景技術(shù)】
[0002]目前市場上采用的應(yīng)用于半導(dǎo)體材料、電路板、玻璃等貴重非金屬材料磨削、切削加工工具多為金屬結(jié)合劑超薄砂輪和樹脂結(jié)合劑超薄砂輪以及電化學(xué)沉積超薄砂輪，其產(chǎn)品工藝復(fù)雜，廣品所需原材料昂貴，成本較尚。
[0003]而采用金屬基體制備的斜牙切片在切割物體的過程中，易出現(xiàn)斜牙包裹磨料的機械包鑲力不足，引起超硬磨料從斜牙上脫落;并且斜牙切片的工作層深度不一致以及磨料的含量不一致造成斜牙切片的加工性能不穩(wěn)定，使磨削表面各處磨削量不一致導(dǎo)致斜牙切片磨削面受力不一致，從而使斜牙切片在切削過程中發(fā)生微偏移，造成工具抖動，導(dǎo)致切削縫較大，浪費了原材料，并且降低了工具使用壽命。
【實用新型內(nèi)容】
[0004]本實用新型提供了一種斜牙切片，以解決上述問題的至少一個。
[0005]根據(jù)本實用新型的一個方面，提供了一種斜牙切片，包括:圓盤狀鋸片基體，鋸片基體外沿設(shè)有圓環(huán)狀的磨削區(qū)，磨削區(qū)的圓周上均勻地開設(shè)有斜齒槽，斜齒槽內(nèi)設(shè)有金剛石，金剛石被斜齒槽包覆，斜齒槽與鋸片基體的徑向之間的夾角為60°?70°。
[0006]本實用新型的斜牙切片，由于金剛石被斜齒槽包覆住，因此，在磨削過程中，金剛石磨粒不會從斜齒槽中脫落，并且，斜齒槽與鋸片基體的徑向之間的夾角為60°?70°，可以保證在切削過程中，磨削區(qū)的斜齒槽具有一個較好的切入角，改善金剛石的切削力的受力角度，保證在切削過程中，金剛石磨粒不會被工件撥落，并且具有良好的自銳性。
[0007]在一些實施方式中，相鄰的斜齒槽間的間距為0.46mm?0.48mm，由此，能使斜齒槽包覆金剛石的濃度達到最大，提高了單位時間內(nèi)金剛石磨粒有效切削刃參與切削的數(shù)量，提高磨削效率。
[0008]在一些實施方式中，磨削區(qū)與鋸片基體的單側(cè)厚度差為0.02mm，磨削區(qū)的寬度為1.5mm?2.6mm。由此，可以使得磨削區(qū)的厚度大于鋸片基體的厚度，從而可以防止斜牙切片在深切工件的過程中，由于工件的切縫過窄而導(dǎo)致斜牙切片被工件卡住。
[0009]在一些實施方式中，還包括互為同心圓的第一去應(yīng)力槽及第二去應(yīng)力槽，第一去應(yīng)力槽及第二去應(yīng)力槽之間的區(qū)域形成去應(yīng)力區(qū)，第一去應(yīng)力槽及第二去應(yīng)力槽的寬度均為0.5mm?0.8mm，去應(yīng)力區(qū)的寬度為6mm?8mm。由此，可以沿著去應(yīng)力區(qū)的軌跡對斜齒切片進行壓制，第一去應(yīng)力槽靠近斜齒槽的齒根，第一去應(yīng)力槽可以去除斜齒槽加工時產(chǎn)生的應(yīng)力，第二去應(yīng)力槽靠近鋸片基體的內(nèi)孔，第二去應(yīng)力槽可以去除鋸片基體在沖壓成型內(nèi)孔時所殘留的應(yīng)力。
[0010]在一些實施方式中，去應(yīng)力區(qū)的外圓周與磨削區(qū)的外圓周的間距為6mm?8mm。由此，經(jīng)測定這個間距的去應(yīng)力為內(nèi)應(yīng)力集中區(qū)，將該內(nèi)應(yīng)力集中區(qū)進行去應(yīng)力后，使得切片具有有較好的平整面，從而使鋸片基體保持平整，保證鋸片基體在轉(zhuǎn)動時不會產(chǎn)生較大的軸向晃動。
[0011]在一些實施方式中，還包括互為同心圓的第一定位環(huán)及第二定位環(huán)，第一定位環(huán)及第二定位環(huán)之間的區(qū)域形成定位區(qū)，定位區(qū)位于所述去應(yīng)力區(qū)內(nèi)。由此，有利于斜牙切片在劃片機裝夾時選擇合適尺寸的夾具對斜牙切片進行裝夾。
[0012]在一些實施方式中，第一定位環(huán)及第二定位環(huán)的寬度為0.2mm?0.5mm，定位區(qū)的寬度為2mm?3_。由此，可以在鋸片基體在裝夾時，作為裝夾定位的參考線，保證鋸片基體能夠準確定位。
[0013]在一些實施方式中，鋸片基體的厚度為:0.2mm、0.4mm、0.5mm或0.6mm。由此，可以根據(jù)斜牙切片的工作場合，適應(yīng)性地選擇鋸片基體的厚度規(guī)格。
【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型一種實施方式的斜牙切片結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖2為圖1所不斜牙切片的A局部結(jié)構(gòu)不意圖。
【具體實施方式】
[0016]下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。
[0017]圖1及圖2顯示了根據(jù)本實用新型的一種實施方式的斜牙切片。
[0018]如圖1及圖2所示，斜牙切片，包括圓盤狀的鋸片基體I，鋸片基體I的中心成型有內(nèi)孔10，鋸片基體I的外沿設(shè)有圓環(huán)狀的磨削區(qū)2，在磨削區(qū)2內(nèi)沿圓周方向均勻地成型有斜齒槽21，斜齒槽21內(nèi)成列地布滿金剛石22，通過機械滾壓的方式將斜齒槽21的兩個齒壁滾壓閉合，從而使金剛石22被包裹在斜齒槽21內(nèi)，以防止斜牙切片在切削過程中，金剛石22從斜齒槽21中脫落。
[0019]相鄰斜齒槽21之間的距離(即相鄰兩個斜齒槽21之間的垂直間距)為0.46mm?0.48mm，由于斜牙切片在切割工件的過程中，鋸片基體I受材料本身的影響，其能夠承受的最大切向力的反作用力有限，在鋸片基體I本身能夠承受的最大切向力的反作用力的前提下，綜合斜牙切片的切割效率，確定出斜齒槽21的間距為0.46mm?0.48mm，這樣在保證鋸片基體I不會被損壞的前提下，能使斜齒槽21包覆金剛石的濃度達到最大，提高了單位時間內(nèi)金剛石磨粒有效切削刃參與切削的數(shù)量，提高磨削效率。本實施例中，斜齒槽21的間距為0.46mm。在其它實施例中，斜齒槽21的間距也可為0.47mm或0.48mm，可以根據(jù)斜牙切片的工作場合，適應(yīng)性地選擇斜齒槽21的間距。
[0020]最好在鋸片基體I的兩個平端面上同時相對地設(shè)置環(huán)狀的磨削區(qū)2，斜齒槽21沿鋸片基體I的外圓周端面向內(nèi)延伸，斜齒槽21垂直投影距離即為環(huán)狀磨削區(qū)2的寬度，當金剛石被包裹到斜齒槽21內(nèi)時，磨削區(qū)2的寬度也即為金剛石層的寬度，而金剛石的直徑即為磨削區(qū)2內(nèi)金剛石層的厚度。磨削區(qū)2的金剛石層的寬度最好為2.1mm?2.6mm，磨削區(qū)2與鋸片基體I的單側(cè)厚度差為0.02mm，S卩，在鋸片基體I的單側(cè)平端面設(shè)置磨削區(qū)2時，磨削區(qū)2所處區(qū)域的整體厚度比鋸片基體I的厚度大0.02mm，若鋸片基體I的雙側(cè)平端面均設(shè)置磨削區(qū)2時，磨削區(qū)2所處區(qū)域的整體厚度比鋸片基體I的厚度大0.04mm，這樣的設(shè)置可以保證斜牙切片進行工件深切的過程中，被切工件的切縫與鋸片基體I之間能夠留有足夠的間隙，以防止工件的切縫過窄使鋸片基體I被切縫卡住。
[0021]本實施例中，鋸片基體I的厚度為0.2 m m，相應(yīng)的磨削區(qū)2所處區(qū)域的厚度為
0.22mm。在其它實施例中，鋸片基體I的厚度為0.4mm、0.5mm或0.6mm，相應(yīng)地，磨削區(qū)2所處區(qū)域的厚度為0.42mm、0.52mm或0.62mm?？梢愿鶕?jù)斜牙切片的工作場合，適應(yīng)性地選擇鋸片基體I的厚度規(guī)格。
[0022]斜齒槽21可以沿順時針方向傾斜，這樣可以有利于斜牙切片在順時針方向旋轉(zhuǎn)切割時，提高磨削比;斜齒槽21也可以沿逆時針方向傾斜，這樣可以有利于斜牙切片在逆時針方向旋轉(zhuǎn)切割時，提高磨削比。斜齒槽21的傾斜角(即斜齒槽21與鋸片基體I的徑向之間的夾角)最好為60°?70°，如此，可以保證在切削過程中，磨削區(qū)2的斜齒槽21具有一個較好的切入角，以改善金剛石22切削時的受力角度，保證在切削過程中，金剛石22不會被工件撥落，并且具有良好的自銳性。本實施例中，斜齒槽21的傾斜角為66°。在其它實施例中，斜齒槽21的傾斜角度為62°或68°，可以根據(jù)斜牙切片的工作場合，適應(yīng)性地選擇斜齒槽21的傾斜角度。
[0023]如圖1及圖2所示，在鋸片基體I上還成型有第一去應(yīng)力槽4，以及第二去應(yīng)力槽5，第一去應(yīng)力槽4與第二去應(yīng)力槽5互為同心圓，第一去應(yīng)力槽4及第二去應(yīng)力槽5之間圍成環(huán)狀的去應(yīng)力區(qū)6，去應(yīng)力區(qū)6的寬度最好為6mm?8mm，經(jīng)測定，這個寬度的去應(yīng)力區(qū)6為鋸片基體I的應(yīng)力集中區(qū)，可以將鋸片基體I水平放置，使用帶軸承的滾動輪沿著去應(yīng)力區(qū)6的軌跡運行，對鋸片基體I進行滾壓，能夠更有效地完全去除殘留在鋸片基體I中的應(yīng)力;去應(yīng)力區(qū)6的外圓周(第一去應(yīng)力槽4)與磨削區(qū)2的外圓周間的距離最好為6mm?8mm，如此，可以有效去除斜齒槽21的齒根部殘留的應(yīng)力，第二去應(yīng)力槽5可以有效去除沖壓成型內(nèi)孔10時殘留在鋸片基體I中的應(yīng)力，第一去應(yīng)力槽4以及第二去應(yīng)力槽5的寬度均為0.5_?0.8_，從而能夠更好地釋放斜齒槽21齒根及內(nèi)孔10附近殘留的應(yīng)力。
[0024]本實施例中，去應(yīng)力區(qū)6的寬度為6.1mm，在其它實施例中，去應(yīng)力區(qū)6的寬度為7_或7.8_，可以根據(jù)斜牙切片的加工尺寸，適應(yīng)性地的選出去應(yīng)力區(qū)6的寬度。
[0025]在去應(yīng)力區(qū)6內(nèi)，還成型有第一定位環(huán)7以及第二定位環(huán)8，第一定位環(huán)7與第二定位環(huán)8互為同心圓，第一定位環(huán)7及第二定位環(huán)8圍成環(huán)狀的定位區(qū)9，定位區(qū)9位于去應(yīng)力區(qū)6內(nèi)，如此，可有利于斜牙切片在劃片機上裝夾時，選擇合適的夾具進行裝夾。定位區(qū)9的寬度最好為2mm?3mm，第一定位環(huán)7及第二定位環(huán)8的寬度最好為0.2mm?0.5mm，這樣設(shè)置可以有利于鋸片基體I在裝夾時，定位區(qū)9可以作為裝夾定位的參考線，保證鋸片基體I能夠準確地裝夾定位。
[0026]以上所述的僅是本實用新型的一些實施方式。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.斜牙切片，其特征在于，包括:圓盤狀鋸片基體(I)，所述鋸片基體(I)外沿設(shè)有圓環(huán)狀的磨削區(qū)(2)，所述磨削區(qū)(2)的圓周上均勻地開設(shè)有斜齒槽(21)，所述斜齒槽(21)內(nèi)設(shè)有金剛石(22)，所述金剛石(22)被所述斜齒槽(21)包覆，所述斜齒槽(21)與所述鋸片基體(I)的徑向之間的夾角為60°?70°。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜牙切片，其特征在于，相鄰的所述斜齒槽(21)間的距離為.0.46mm ?0.48mm03.根據(jù)權(quán)利要求2所述的斜牙切片，其特征在于，所述磨削區(qū)(2)與所述鋸片基體(I)的單側(cè)厚度差為0.02mm，所述磨削區(qū)(2)的寬度為1.5mm?2.6mm。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的斜牙切片，其特征在于，還包括互為同心圓的第一去應(yīng)力槽(4)及第二去應(yīng)力槽(5)，所述第一去應(yīng)力槽(4)及第二去應(yīng)力槽(5)之間的區(qū)域形成去應(yīng)力區(qū)(6)，所述第一去應(yīng)力槽(4)及第二去應(yīng)力槽(5)的寬度均為0.5_?0.8mm，所述去應(yīng)力區(qū)(6)的寬度為6mm?8mm。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的斜牙切片，其特征在于，所述去應(yīng)力區(qū)(6)的外圓周與所述磨削區(qū)(2)的外圓周的間距為6mm?8mm。6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的斜牙切片，其特征在于，還包括互為同心圓的第一定位環(huán)(7)及第二定位環(huán)(8)，所述第一定位環(huán)(7)及第二定位環(huán)(8)之間的區(qū)域形成定位區(qū)(9)，所述定位區(qū)(9)位于所述去應(yīng)力區(qū)(6)內(nèi)。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的斜牙切片，其特征在于，所述第一定位環(huán)(7)及第二定位環(huán)(8)的寬度為0.2mm?0.5_，所述定位區(qū)(9)的寬度為2mm?3_。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的斜牙切片，其特征在于，所述鋸片基體(I)的厚度為:0.2mm、.0.4mm、0.5mm或0.6mm
【文檔編號】B23D61/04GK205414588SQ201620106040
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2016年2月2日
【發(fā)明人】宋勛
【申請人】廣州市金銳金剛石工具有限公司