專利名稱：一種空芯異型導(dǎo)電無氧銅板的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種空芯異型導(dǎo)電無氧銅板的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
隨著我國冶煉工業(yè)的蓬勃發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，節(jié)能型空芯異型導(dǎo)電銅板的應(yīng)用將越來越廣泛，已被開始用于銅冶煉工程及ISA法銅電解新工藝中?？招井愋蛯?dǎo)電銅板，其斷面是帶有雙排連續(xù)導(dǎo)電凸包的整體導(dǎo)電板，目前空芯異型導(dǎo)電銅板的傳統(tǒng)加工工藝如下半連續(xù)鑄造一加熱一熱軋開坯一銑面一冷軋一定尺鋸切(鋸切寬度、剪切長度)_熱處理(矩形
斷面銅板)-矯直一多次沖壓成型(大型壓力機(jī)、沖制導(dǎo)電凸包)一檢驗(yàn)一包裝。該加工工藝存在以下幾方面的缺點(diǎn)1)、采用沖壓法生產(chǎn)空芯異型導(dǎo)電銅板，需要有專門的3000t以上大型液壓機(jī)、大型鋸床、專用沖制模具、吊具等設(shè)備，而且在成品長度方向上導(dǎo)電凸包的制造為沖壓成型，需要分四次整體沖制才能完成一根成品(5600mm長)的成型。操作過程復(fù)雜且不易準(zhǔn)確掌握，間隙時(shí)間長，生產(chǎn)效率低，難以實(shí)現(xiàn)連續(xù)化大生產(chǎn)。2)沖制空芯異型導(dǎo)電銅板的兩個(gè)對稱導(dǎo)電凸包時(shí)，需要對每一根矩形斷面的銅板條都要事先在其長度方向上劃線三次，以作為移動銅板的標(biāo)識，耗時(shí)耗力工作效率低。3)外觀質(zhì)量差，形狀不規(guī)正。每根成品的兩個(gè)對稱的導(dǎo)電凸包需要進(jìn)行四次沖壓才能形成凸包，而且在每兩次沖壓成型的連接處，導(dǎo)電凸包表面(R=15mm圓弧面上)產(chǎn)生明顯的凹形缺陷，即“竹節(jié)”狀缺陷，影響了空芯異型導(dǎo)電板的整體外觀質(zhì)量和斷面形狀。4)含氧量高，導(dǎo)電率低。與無氧空芯異型導(dǎo)電銅板相比，其含氧量為彡200PPm，導(dǎo)電率為20°C時(shí)97 98. 7% (IACS)0

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決空芯異型導(dǎo)電銅板的傳統(tǒng)加工工藝存在的不足，而提供一種生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)異、成本低、流程短的空芯異型導(dǎo)電無氧銅板的生產(chǎn)工藝。為解決傳統(tǒng)加工工藝的技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其工藝如下
上引連續(xù)無氧銅帶坯一冷軋一退火一酸洗清刷一一次冷軋成型(冷軋法)一矯直一檢驗(yàn)一包裝。具體步驟為
I)、上引連續(xù)無氧銅帶坯選用Cu+Ag不少于99. 95%的高純陰極銅為原料，預(yù)熱烘干后放置熔化爐將其進(jìn)行熔化，然后在上引法無氧銅材連鑄機(jī)制備上引連續(xù)無氧銅帶坯；
2)、冷軋利用四重式可逆冷軋機(jī)對上引連續(xù)無氧銅帶坯進(jìn)行冷軋，冷軋條坯冷軋成型后總加工率為ε = 60% ；
3)、退火用退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間I.5-2小
時(shí)；
4)、酸洗清刷冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為10-20%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水??；
5)、一次冷軋成型清刷后的冷軋條坯先在第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，然后在第二架軋機(jī)上異型孔型中一次性冷軋成型，得到成品；
6)、矯直用矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直；
7)、檢驗(yàn)按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)；
8)、包裝檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。所述步驟I中的熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80 100 mm的木炭。
所述步驟I中的熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80 100 mm的石墨鱗片。所述步驟I中的上引法無氧銅材連鑄機(jī)中銅液溫度保持在1150°C ±5°C。所述步驟I中的上引法無氧銅材連鑄機(jī)中結(jié)晶器插入銅液的深度在170 mm,結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為O. 2 O. 3MF α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在30 35°C。所述上引法無氧銅材連鑄機(jī)的上引連續(xù)無氧銅帶坯引速控制在50 80 mm/min。所述步驟3中退火爐為75kW電阻退火爐。所述步驟2中四重式可逆冷軋機(jī)為Φ400/Φ 1000X 1500mm的四重式可逆冷軋機(jī)。所述步驟5中第一架軋機(jī)和第二架軋機(jī)均為Φ330Χ600_軋機(jī)。所述步驟6中矯直機(jī)為250噸液壓張力矯直機(jī)。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)I)生產(chǎn)效率高，冷軋工藝是采用特殊異型孔型經(jīng)一道次冷軋出雙排連續(xù)導(dǎo)電凸包，一次成型。操作簡單省時(shí)，避免了傳統(tǒng)工藝中每根成品都需要?jiǎng)澗€三次，沖壓四次的繁索操作過程。與沖壓法相比，冷軋法還具有軋件長度的優(yōu)勢，可靈活控制軋件長度，一根成品最長可達(dá)到12-14米，是傳統(tǒng)工藝的2倍以上，且可進(jìn)行連續(xù)化作業(yè)，大產(chǎn)量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。2)產(chǎn)品外觀形狀規(guī)正，用冷軋法一次成型的導(dǎo)電凸包及斷面形狀規(guī)正，尺寸穩(wěn)定均勻，不存在傳統(tǒng)工藝中因多次沖壓成型造成的“竹節(jié)”狀缺陷問題，產(chǎn)品的整體外觀質(zhì)量好，形狀規(guī)正。3)短流程、低成本，采用上引連鑄無氧銅帶坯，直接冷軋為要求的條材，再經(jīng)熱處理后一次性冷軋成型，省去了費(fèi)用較大的加熱和熱軋開坯程序，以及銑面和鋸切工序，而且上引法鑄造金屬的損耗僅為O. 3%，比半連續(xù)鑄造工藝降低金屬損耗2%以上。優(yōu)化了工藝，縮短了流程，降低了生產(chǎn)成本。4)產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)異，無氧銅帶坯表面光潔光亮，內(nèi)部組織較為致密，用無氧銅帶坯生產(chǎn)的空芯異型導(dǎo)電銅板具有高純度、低含氧量、高導(dǎo)電率和表面質(zhì)量優(yōu)異的特點(diǎn)，有效的提升了產(chǎn)品質(zhì)量等級。產(chǎn)品經(jīng)檢測cu+Ag 彡 99. 97%，含氧量0 ( 10 PPm，導(dǎo)電率:20°C 時(shí)，99. 8_101%IACS。


圖I為本發(fā)明生產(chǎn)工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I
I)、上引連續(xù)無氧銅帶坯選用Cu+Ag不少于99. 95%的高純陰極銅為原料，將其預(yù)熱烘干后放置于熔化爐將其進(jìn)行熔化，為了與空氣隔絕，避免銅液吸氧在熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80mm的木炭。而后壓緊牽引輪，打開伺服系統(tǒng)，選擇節(jié)距、引速(上引連續(xù)無氧銅帶坯引速控制在50mm/min)，開始將銅液在上引法無氧銅材連鑄機(jī)鑄造為上引連續(xù)無氧銅帶坯，上引連續(xù)無氧銅帶坯規(guī)格為30X270mm (厚X寬)。在鑄造過程中上引法無氧銅材連鑄機(jī)中的保溫爐內(nèi)的銅液溫度穩(wěn)定在1150°C，結(jié)晶器插入銅液的深度控制在170 _，結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為O. 2MP α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在30°C。2)、冷軋
以上述30 X 270mm矩形斷面上引連續(xù)無氧銅帶坯為坯料，利用Φ 400/Φ 1000X 1500mm四重式可逆冷軋機(jī)對坯料進(jìn)行冷軋，將上引連續(xù)無氧銅帶坯軋制為13.5X275 mm ( Y態(tài))的條坯，最終冷軋成型后總加工率為ε =60%。3)、退火 用75kW電阻退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間為I. 5小時(shí)。4)、酸洗清刷
冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為20%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水印等。5)、一次冷軋成型
①在Φ 330 X 600mm第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，控制寬度，加工側(cè)邊，立軋后尺寸為13. 8 X 263mm。②在Φ330Χ600πιπι第二架軋機(jī)上特殊異型孔型中一次性冷軋成型，形成了異型導(dǎo)電銅板兩個(gè)對稱導(dǎo)電凸包的圓弧，使異型斷面有機(jī)的形成一個(gè)整體，得到所需成品，規(guī)格為12/25 X 190/260 ( hl/HlXbl/b )m m, R= 15 _，長度為14m的空芯異型導(dǎo)電銅板。6)、矯直
用250噸液壓張力矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直，以保證雙排導(dǎo)電凸包之間的平整度、精度及縱向的平直度完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。7)、檢驗(yàn)
按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)。8)、包裝
檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。實(shí)施例2
I)、上引連續(xù)無氧銅帶坯
選用Cu+Ag不少于99. 95%的高純陰極銅為原料，將其預(yù)熱烘干后放置于熔化爐將其進(jìn)行熔化，為了與空氣隔絕，避免銅液吸氧在熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80_的石墨鱗片。而后壓緊牽引輪，打開伺服系統(tǒng)，選擇節(jié)距、引速(上引連續(xù)無氧銅帶坯引速控制在80mm/min)，開始將銅液在上引法無氧銅材連鑄機(jī)鑄造為上引連續(xù)無氧銅帶坯，上引連續(xù)無氧銅帶坯規(guī)格為30X270mm (厚X寬)。在鑄造過程中上引法無氧銅材連鑄機(jī)中的保溫爐內(nèi)的銅液溫度穩(wěn)定在1155°C，結(jié)晶器插入銅液的深度控制在170 _，結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為
O.3MP α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在35°C。2)、冷軋
以上述30 X 270mm矩形斷面上引連續(xù)無氧銅帶坯為坯料，利用Φ 400/Φ 1000X 1500mm四重式可逆冷軋機(jī)對坯料進(jìn)行冷軋，將上引連續(xù)無氧銅帶坯軋制為13.5X275 mm ( Y態(tài))的條坯，最終冷軋成型后總加工率為ε =60%。3)、退火
用75kW電阻退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間為2小時(shí)。4)、酸洗清刷
冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為10%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水印等。5)、一次冷軋成型
①在Φ 330 X 600mm第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，控制寬度，加工側(cè)邊，立軋后尺寸為 13. 8 X 263mm。②在Φ330Χ600πιπι第二架軋機(jī)上特殊異型孔型中一次性冷軋成型，形成了異型導(dǎo)電銅板兩個(gè)對稱導(dǎo)電凸包的圓弧，使異型斷面有機(jī)的形成一個(gè)整體，得到所需成品，規(guī)格為12/25 X 190/260 ( hl/HlXbl/b )m m, R= 15 _，長度為12m的空芯異型導(dǎo)電銅板。6)、矯直
用250噸液壓張力矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直，以保證雙排導(dǎo)電凸包之間的平整度、精度及縱向的平直度完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。7)、檢驗(yàn)
按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)
8)、包裝
檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。實(shí)施例3
I)、上引連續(xù)無氧銅帶坯
選用Cu+Ag不少于99. 95%的高純陰極銅為原料，將其預(yù)熱烘干后放置于熔化爐將其進(jìn)行熔化，為了與空氣隔絕，避免銅液吸氧在熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為IOOmm的石墨鱗片。而后壓緊牽引輪，打開伺服系統(tǒng)，選擇節(jié)距、引速(上引連續(xù)無氧銅帶坯引速控制在80mm/min)，開始將銅液在上引法無氧銅材連鑄機(jī)鑄造為上引連續(xù)無氧銅帶坯，上引連續(xù)無氧銅帶坯規(guī)格為30X270mm (厚X寬)。在鑄造過程中上引法無氧銅材連鑄機(jī)中的保溫爐內(nèi)的銅液溫度穩(wěn)定在1155°C，結(jié)晶器插入銅液的深度控制在170 _，結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為
O.3MP α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在35°C。2)、冷軋
以上述30 X 270mm矩形斷面上引帶坯為坯料，利用Φ400/Φ 1000X 1500mm四重式可逆冷軋機(jī)對帶坯進(jìn)行冷軋，將上引連續(xù)無氧銅帶坯軋制為13.5X275 mm(y態(tài))的條坯，最終冷軋成型后總加工率為ε =60%。3)、退火
用75kW電阻退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間為2小時(shí)。4)、酸洗清刷
冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為10%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水印等。5)、一次冷軋成型
①在Φ 330 X 600mm第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，控制寬度，加工側(cè)邊，立軋后尺寸為13. 8 X 263mm。②在Φ330Χ600πιπι第二架軋機(jī)上特殊異型孔型中一次性冷軋成型，形成了異型導(dǎo)電銅板兩個(gè)對稱導(dǎo)電凸包的圓弧，使異型斷面有機(jī)的形成一個(gè)整體，得到所需成品，規(guī)格為12/25 X 190/260 ( hl/HlXbl/b ) mm, R= 15 _，長度為12m的空芯異型導(dǎo)電銅板，并可進(jìn)行連續(xù)化作業(yè)，大產(chǎn)量生產(chǎn)。6)、矯直
用250噸液壓張力矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直，以保證雙排導(dǎo)電凸包之間的平整度、精度 及縱向的平直度完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。7)、檢驗(yàn)
按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)。8)、包裝
檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。實(shí)施例4
I)、上引連續(xù)無氧銅帶坯
選用Cu+Ag不少于99. 95%的高純陰極銅為原料，將其預(yù)熱烘干后放置于熔化爐將其進(jìn)行熔化，為了與空氣隔絕，避免銅液吸氧在熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為IOOmm的木炭。而后壓緊牽引輪，打開伺服系統(tǒng)，選擇節(jié)距、引速(上引連續(xù)無氧銅帶坯引速控制在80mm/min)，開始將銅液在上引法無氧銅材連鑄機(jī)鑄造為上引連續(xù)無氧銅帶坯，上引連續(xù)無氧銅帶坯規(guī)格為30X270mm (厚X寬)。在鑄造過程中上引法無氧銅材連鑄機(jī)中的保溫爐內(nèi)的銅液溫度穩(wěn)定在1145°C，結(jié)晶器插入銅液的深度控制在170 _，結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為
O.3MP α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在35°C。2)、冷軋
以上述30 X 270mm矩形斷面上引帶坯為坯料，利用Φ400/Φ 1000X 1500mm四重式可逆冷軋機(jī)對帶坯進(jìn)行冷軋，將上引連續(xù)無氧銅帶坯軋制為13.5X275 mm(y態(tài))的條坯，最終冷軋成型后總加工率為ε =60%。3)、退火
用75kW電阻退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，以消除加工硬化，恢復(fù)金屬塑性，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間為2小時(shí)。4)、酸洗清刷
冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為10%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水印等。5)、一次冷軋成型
①在Φ 330 X 600mm第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，控制寬度，加工側(cè)邊，立軋后尺寸為13. 8 X 263mm。②在Φ330Χ600πιπι第二架軋機(jī)上特殊異型孔型中一次性冷軋成型，形成了異型導(dǎo)電銅板兩個(gè)對稱導(dǎo)電凸包的圓弧，使異型斷面有機(jī)的形成一個(gè)整體，得到所需成品，規(guī)格為12/25 X 190/260 ( hl/HlXbl/b ) mm, R= 15 mm，長度為 12m 的空芯異型導(dǎo)電銅板，并可進(jìn)行連續(xù)化作業(yè)，大產(chǎn)量生產(chǎn)。6)、矯直
用250噸液壓張力矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直，以保證雙排導(dǎo)電凸包之間的平整度、精度及縱向的平直度完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。7)、檢驗(yàn)按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)。8)、包裝
檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。
權(quán)利要求
1.一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于具體步驟為 1)、上引連續(xù)無氧銅帶坯選用Cu+Ag不少于99.95%的高純陰極銅為原料，預(yù)熱烘干后放置熔化爐將其進(jìn)行熔化，然后在上引法無氧銅材連鑄機(jī)制備上引連續(xù)無氧銅帶坯； 2)、冷軋利用四重式可逆冷軋機(jī)對上引連續(xù)無氧銅帶坯進(jìn)行冷軋，冷軋條坯冷軋成型后總加工率為ε = 60% ； 3)、退火用退火爐對冷軋條坯進(jìn)行再結(jié)晶退火，退火溫度為650°C，保溫時(shí)間I.5-2小時(shí)； 4)、酸洗清刷冷軋條坯經(jīng)退火后先用濃度為10-20%的硫酸水溶液清洗退火后冷軋條坯表面生成的氧化皮，然后進(jìn)行表面清刷處理，清刷酸洗后表面殘留的銅粉、氧化皮、水??； 5)、一次冷軋成型清刷后的冷軋條坯先在第一架軋機(jī)上進(jìn)行立軋收邊，然后在第二架軋機(jī)上異型孔型中一次性冷軋成型，得到成品； 6)、矯直用矯直機(jī)將成品進(jìn)行矯直； 7)、檢驗(yàn)按照技術(shù)要求進(jìn)行檢驗(yàn)； 8)、包裝檢驗(yàn)合格后，按包裝要求進(jìn)行包裝入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟I中的熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80 100 mm的木炭。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟I中的熔化爐中銅液表面覆蓋一層厚度為80 100 mm的石墨鱗片。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟I中的上引法無氧銅材連鑄機(jī)中銅液溫度保持在1150°C ±5°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟I中的上引法無氧銅材連鑄機(jī)中結(jié)晶器插入銅液的深度在170 mm，結(jié)晶器內(nèi)供水壓力為O. 2 O. 3MF α，冷卻水進(jìn)水溫度控制在30 35°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述上引法無氧銅材連鑄機(jī)的上引連續(xù)無氧銅帶還引速控制在50 80 mm/mirio
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟3中退火爐為75kW電阻退火爐。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟2中四重式可逆冷軋機(jī)為Φ400/Φ 1000X 1500mm的四重式可逆冷軋機(jī)。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟5中第一架軋機(jī)和第二架軋機(jī)均為Φ 330 X 600mm軋機(jī)。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟6中矯直機(jī)為250噸液壓張力矯直機(jī)。
全文摘要
一種空芯異型導(dǎo)電銅板的生產(chǎn)工藝，其工藝如下上引連續(xù)無氧銅帶坯—冷軋—退火—酸洗清刷—一次冷軋成型(冷軋法)—矯直—檢驗(yàn)—包裝。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)1)生產(chǎn)效率高，冷軋工藝是采用特殊異型孔型經(jīng)一道次冷軋出雙排連續(xù)導(dǎo)電凸包，一次成型。2)產(chǎn)品外觀形狀規(guī)正，用冷軋法一次成型的導(dǎo)電凸包及斷面形狀規(guī)正，尺寸穩(wěn)定均勻，不存在傳統(tǒng)工藝中因多次沖壓成型造成的“竹節(jié)”狀缺陷問題。3)短流程、低成本，采用上引連鑄無氧銅帶坯，直接冷軋為要求的條材，再經(jīng)熱處理后一次性冷軋成型，省去了費(fèi)用較大的加熱和熱軋開坯程序，優(yōu)化了工藝，降低了生產(chǎn)成本。4)產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)異，具有高純度、低含氧量、高導(dǎo)電率和表面質(zhì)量優(yōu)異的特點(diǎn)。
文檔編號B21C37/02GK102825093SQ201210329240
公開日2012年12月19日 申請日期2012年9月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月7日
發(fā)明者魏寬坤, 李雙龍, 薛永慶, 劉生偉, 周存元, 曹向陽 申請人:白銀有色集團(tuán)股份有限公司