專利名稱：將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液的方法。屬于 氨綸紡絲技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
專利號ZL200710015256. X、名稱“一種將干法氨綸廢絲再生為正常氨綸絲的方法” 公開了一種干法氨綸廢絲再利用的方法，以解決氨綸廢絲造成的環(huán)境污染、提高氨綸投入 產(chǎn)出率。該方法將氨綸廢絲先低溫粉碎，經(jīng)水和洗滌劑洗滌，干燥，然后和有機溶劑、助劑一 起投入反應(yīng)器，在45°C 10(TC下反應(yīng)6 12小時得到紡絲原液。該專利方法可以將干 紡氨綸廢絲再生成為氨綸絲，整個操作程序簡單。但是，由于氨綸廢絲的粘度相差較大，而 且助劑添加量非常小，致使添加的助劑與氨綸廢絲難以混合均勻，則直接影響氨綸廢絲得 到的紡絲原液的穩(wěn)定性、均一性，間接影響了原液的可紡性，進而影響再生絲的質(zhì)量；此外， 由其所得的原液缺乏耐氯性，尤其是制成的泳裝成品易受活性氯的侵蝕會喪失其強度和彈 性，故此相對限制了其使用范圍。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種能將干紡氨綸廢絲再生穩(wěn)定性、均一 性和可紡性好的氨綸紡絲原液的方法。本發(fā)明的另一目的是提供補充氨綸紡絲原液的耐氯性的添加劑，能使其制得耐氯 性有益的氨綸紡絲原液。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液 的方法，所述方法包括以下工藝過程步驟一、在_30°C _40°C，利用氨綸絲表現(xiàn)的弱彈性和脆性性能，將氨綸廢絲粉 碎成短纖維；步驟二、用40°C 100°C的水和洗滌劑清洗氨綸廢絲10 90min，洗掉氨綸廢絲表 面的油劑以及其他雜質(zhì)，然后烘干；步驟三、先添加占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為50 200%的有機溶劑，然后添加氨綸 廢絲，最后再加入占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為46. 4 284. 0%的有機溶劑，在N2保護下，攪拌 反應(yīng)2 4小時，反應(yīng)溫度為50°C 100°C ；步驟四、噴淋用步驟三所述有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)控制劑，噴淋速率為0.01 lKg/min，攪拌 20 IOOmin ；步驟五、添加用步驟三所述有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)助劑，攪拌20 120min，熟化 后即可得到合適粘度的紡絲原液；所述有機溶劑為二甲基乙酰胺(DMAC)或二甲基甲酰胺(DMF)；所述反應(yīng)控制劑為一元胺和二元胺的混合物，二者的摩爾比為一元胺二元胺= 8 (1 4)；反應(yīng)控制劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為5 6%，反應(yīng)控制劑的添加量為占氨綸廢絲的質(zhì)量百分比為0.01% 0.4% ；所述反應(yīng)助劑由占氨綸廢絲0. 01% 0. 5%質(zhì)量百分比的抗老劑、占氨綸廢絲 0. 01% 0. 5%質(zhì)量百分比的防黃劑、占氨綸廢絲0. 3. 0%質(zhì)量百分比的耐氯添加劑 和占氨綸廢絲0. 01% 0. 5%質(zhì)量百分比的潤滑劑組成；所述反應(yīng)助劑研磨后調(diào)配；所述抗老劑為具有協(xié)同作用的Ciba 1790和Ciba 622的混合物或者是具有協(xié)同 作用的Ciba 245和Ciba 622的混合物，其中二者的質(zhì)量比均為Ciba 1790 Ciba 622 = 1 3，或 Ciba 245 Ciba 622 = 1 3 ；所述防黃劑為SAS或Ciba HN-150 ；所述耐氯添加劑為氧化鋅(ZnO)、水滑石或具有協(xié)同作用的氧化鋅和二月桂酸 二丁基錫的混合物(ZnO/DESn)中的一種，所述ZnO/DESn混合物質(zhì)量比為ZnO DESn = 4:1;所述潤滑劑為硬脂酸鎂；所述抗老劑、防黃劑和耐氯添加劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為30 35%，潤滑劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為8 9%。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明可使添加助劑和氨綸廢絲混合均勻，得到較好穩(wěn)定性和均一性的再生紡絲 原液，進一步提高再生原液的可紡性。而且，改善了再生原液的耐氯性能，進而改善再生絲 產(chǎn)品質(zhì)量，拓寬了其使用范圍。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例來詳細描述本發(fā)明，但這些實施例不得理解為任何意義上的對本 發(fā)明的限制。實施例1 一、配料1、調(diào)配反應(yīng)控制劑首先把一元胺和二元胺按照摩爾比為8 1加入到容器內(nèi)，然 后添加有機溶劑二甲基乙酰胺，調(diào)配成質(zhì)量百分比為5. 的溶液；2、調(diào)配反應(yīng)助劑首先把反應(yīng)助劑研磨后，再按照調(diào)配反應(yīng)控制劑的程序，分別用 二甲基乙酰胺把抗老劑Ciba 245與Ciba 622的混合物(Ciba245 Ciba 622 = 1 3質(zhì) 量比)、防黃劑SAS和耐氯添加劑ZnO均調(diào)配成32 %的溶液，潤滑劑硬脂酸鎂調(diào)配成質(zhì)量百 分比為8. 5%的溶液。二、制作步驟一、在_30°C _40°C，利用氨綸絲表現(xiàn)的弱彈性和脆性性能，將氨綸廢絲粉 碎成短纖維；步驟二、用40°C 100°C的水和洗滌劑清洗10 90min，洗掉氨綸廢絲表面的油劑 以及其他雜質(zhì)，然后烘干；步驟三、先添加12. 5Kg DMAC浸漬反應(yīng)釜，然后將經(jīng)步驟二除油、烘干后的氨綸廢 絲25. OKg投入反應(yīng)釜中，最后再添加11. 6Kg 0獻(，在N2保護下，攪拌反應(yīng)2 4小時，反 應(yīng)溫度為50°C 100°C ；
步驟四、噴淋用DMAC調(diào)配后的反應(yīng)控制劑，噴淋速率為0. 01 lKg/min，添加量為 0. 05Kg，攪拌 20 IOOmin ；步驟五、添加用DMAC調(diào)配好的反應(yīng)助劑，其添加量分別為抗老劑Ciba 245和 Ciba 622的混合物0. 12Kg，防黃劑SAS 0. 08Kg,耐氯添加劑ZnO 0. 9Kg，潤滑劑硬脂酸鎂
0.08Kg，攪拌20 120min，熟化后即可得到合適粘度含耐氯特性的紡絲原液。實施例2 本發(fā)明與實施例1的區(qū)別在于先添加25. OKg DMAC浸漬反應(yīng)釜，將除油、烘干后的氨綸廢絲投入反應(yīng)釜后，再添 加22. IOKg DMAC ；反應(yīng)控制劑中，一元胺和二元胺的摩爾比為6 1，添加量為1. OKg ；抗老 劑為Ciba 1790和Ciba 622的混合物(Ciba 1790 Ciba 622 = 1 3質(zhì)量比)，添加量 為0. 16Kg ；防黃劑SAS添加量為0. OlKg ；耐氯添加劑ZnO/DESn (ZnO DESn = 4:1)添加 量為1. 5Kg ；潤滑劑硬脂酸鎂添加量為0. 9Kg。實施例3 本發(fā)明與實施例1的區(qū)別在于所用有機溶劑為DMF，先添加50. OKg DMF浸漬反應(yīng)釜，將除油、烘干后的氨綸廢 絲投入反應(yīng)釜后，再添加20. 5Kg DMF;反應(yīng)控制劑中，一元胺和二元胺的摩爾比為5 1， 添加量為1. 5Kg ；抗老劑為Ciba 245和Ciba622的混合物，添加量為0. OlKg ；防黃劑Ciba HN-150，添加量為0. 32Kg ；耐氯添加劑ZnO添加量為2. OKg ；潤滑劑硬脂酸鎂添加量為
1.47Kg。實施例4 本發(fā)明與實施例1的區(qū)別在于所用有機溶劑為DMF，先添加50. OKg的DMF，然后將除油、烘干后的氨綸廢絲投入 反應(yīng)釜后，再添加46. 2Kg DMF;反應(yīng)控制劑中，一元胺和二元胺的摩爾比為4 1，添加量為 1. 96Kg ；抗老劑為Ciba 1790和Ciba622的混合物，添加量為0. 39Kg ；防黃劑SAS添加量為 0. 39Kg ；耐氯添加劑水滑石添加量為2. OKg ；潤滑劑硬脂酸鎂添加量為0. 03Kg。實施例5 本發(fā)明與實施例1的區(qū)別在于先添加50. OKg DMAC浸漬反應(yīng)釜，然后將除油、烘干后的氨綸廢絲投入反應(yīng)釜后， 再添加70. 9Kg DMAC ；反應(yīng)控制劑中，一元胺和二元胺的摩爾比為2 1，添加量為1. 96Kg ； 抗老劑Ciba 245和Ciba 622的混合物，添加量為0. 25Kg ；防黃劑Ciba HN-150添加量為 0. 39Kg，耐氯添加劑水滑石添加量為2. 34Kg ；潤滑劑硬脂酸鎂添加量為0. 3Kg。
權(quán)利要求
一種將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液的方法，其特征在于所述方法包括以下工藝過程步驟一、在 30℃～ 40℃，將氨綸廢絲粉碎成短纖維；步驟二、用40℃～100℃的水和洗滌劑清洗氨綸廢絲10～90min，然后烘干；步驟三、先添加占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為50～200％的有機溶劑，然后添加氨綸廢絲，最后再加入占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為46.4～284.0％的有機溶劑，在N2保護下，攪拌反應(yīng)2～4小時，反應(yīng)溫度為50℃～100℃；步驟四、噴淋用步驟三所述有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)控制劑，噴淋速率為0.01～1Kg/min，攪拌20～100min；步驟五、添加用步驟三所述有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)助劑，攪拌20～120min，熟化后即可得到合適粘度的紡絲原液；所述有機溶劑為二甲基乙酰胺或二甲基甲酰胺；所述反應(yīng)控制劑為一元胺和二元胺的混合物，二者的摩爾比為一元胺∶二元胺＝8∶1～4；反應(yīng)控制劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為5～6％，反應(yīng)控制劑的添加量為占氨綸廢絲的質(zhì)量百分比為0.01％～0.4％；所述反應(yīng)助劑由占氨綸廢絲0.01％～0.5％質(zhì)量百分比的抗老劑、占氨綸廢絲0.01％～0.5％質(zhì)量百分比的防黃劑、占氨綸廢絲0.1％～3.0％質(zhì)量百分比的耐氯添加劑和占氨綸廢絲0.01％～0.5％質(zhì)量百分比的潤滑劑組成；所述反應(yīng)助劑研磨后調(diào)配；所述抗老劑為Ciba 1790和Ciba 622的混合物或者是Ciba 245和Ciba622的混合物，其中二者的質(zhì)量比均為Ciba 1790∶Ciba 622＝1∶3，或Ciba245∶Ciba 622＝1∶3；所述防黃劑為SAS或Ciba HN 150；所述耐氯添加劑為水滑石、氧化鋅、氧化鎂或氧化鋅和二月桂酸二丁基錫的混合物中的一種，所述或氧化鋅和二月桂酸二丁基錫混合物質(zhì)量比為氧化鋅∶二月桂酸二丁基錫＝4∶1；所述潤滑劑為硬脂酸鎂；所述抗老劑、防黃劑和耐氯添加劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為30～35％，潤滑劑占與其調(diào)配的有機溶劑的質(zhì)量百分比為8～9％。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種將干紡氨綸廢絲再生為含耐氯特性的氨綸紡絲原液的方法，包括以下工藝過程在-30℃～-40℃，將氨綸廢絲粉碎成短纖維；用水和洗滌劑清洗，然后烘干；先添加占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為50～200％的有機溶劑，然后添加氨綸廢絲，最后再加入占氨綸廢絲質(zhì)量百分比為46.4～284％的有機溶劑，在N2保護下，攪拌反應(yīng)2～4小時，反應(yīng)溫度為50℃～100℃；噴淋用有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)控制劑；添加用有機溶劑調(diào)配后的反應(yīng)助劑，攪拌20～120min，熟化后即可得到合適粘度的紡絲原液。本發(fā)明方法生產(chǎn)的氨綸紡絲原液穩(wěn)定性、均一性以及可紡性好；本發(fā)明具有其制品耐氯性好的明顯效果。
文檔編號D01F6/94GK101922063SQ20101024901
公開日2010年12月22日 申請日期2010年8月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月5日
發(fā)明者何春遠, 周志能, 張磊, 李廣忠, 沙季紅 申請人:江蘇雙良氨綸有限公司