專利名稱：強化復(fù)合竹質(zhì)板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種適用于建筑結(jié)構(gòu)板、家具板材、地面裝飾用板材的復(fù)合竹質(zhì)板，尤其是一種具有各向性能一致的具有普通竹地板的紋理特點的強化復(fù)合竹質(zhì)板及其制造方法。
背景技術(shù)：
竹地板是一種竹材人造板。竹地板表面硬度高、腳感好、耐磨損、紋理美觀、色澤淡雅給人以回歸大自然的感受，因而深受人們歡迎。目前竹地板結(jié)構(gòu)有多層平行膠合的長條結(jié)構(gòu)和單層拼花方塊結(jié)構(gòu)。多層平行膠合的長條結(jié)構(gòu)又可分為弦向面竹地板和徑向面竹地板。
目前的竹地板通存在以下諸多弊端一、選材要求高，一般要求選用直徑在100mm以上的毛竹。
二、材料利用率低，毛竹截面是弧型的，要將它加工成矩型的地板塊，浪費太大；另外竹梢部也不能使用。據(jù)核算得知，竹材的利用率僅僅有20％～50％。
三、竹地板成品易變形，在使用過程中因環(huán)境條件如溫度、濕度變化，導(dǎo)致竹材的吸水與脫水過程交替進(jìn)行，組坯的竹塊之間相互間變形量的差異而發(fā)生整塊竹地板的翹曲變形。
四、竹地板易霉變和生蟲，因組坯的竹塊面積較大，單獨的竹塊并未完全被膠料包裹，因竹材成份中含有大量的易霉變的糖類物質(zhì)，極易滋生細(xì)菌而霉變。
五、此外，現(xiàn)有方法生產(chǎn)的竹地板還有強度低、密度低、防水性差等缺點存在。
為了克服上述竹地板的缺點，出現(xiàn)了重組竹的生產(chǎn)。
但現(xiàn)有重組竹的生產(chǎn)方法還存在諸多弊端，破絲效率低，竹纖維成單絲狀；竹絲超長，難以組坯成各向性能一致的成品板；竹絲硬度太大，導(dǎo)致成型壓力太高，對壓機等系列生產(chǎn)設(shè)備要求過高，難以大規(guī)模生產(chǎn)；其板坯不具有各向性能一致特點，順纖維方向強度高，垂直于纖維方向強度過低，甚至低于一般的竹地板；實施時需要使用大型模具，提高了生產(chǎn)成本；有的因涉及到多種樹脂的同時使用，導(dǎo)致實際生產(chǎn)的困難，如施膠系統(tǒng)要二套、儲存料系統(tǒng)要二套等等操作性難題和設(shè)備投資難題。
現(xiàn)有重組竹并未真正完全發(fā)揮竹質(zhì)復(fù)合板結(jié)構(gòu)性特點，并且未能避開普通竹地板(包括木地板)的變形性問題；有的僅能得到一種竹纖維增強的復(fù)合材料，而非以竹纖維為主成分和竹質(zhì)面層裝飾的強化復(fù)合竹質(zhì)板。
本發(fā)明命名為強化復(fù)合竹質(zhì)板的新產(chǎn)品是以竹材為原料加工而成的一種新型竹材人造板。強化復(fù)合竹質(zhì)板具有不霉變、不生蟲、密度大、強度高、防水、防潮、變形小等等優(yōu)點。強化復(fù)合竹質(zhì)板的構(gòu)成單元是網(wǎng)狀竹束，它是先將竹材疏解成通長的、相互交聯(lián)并保持纖維原有排列方式的疏松網(wǎng)狀纖維束，再經(jīng)干燥、施膠、組坯成型后熱壓而成的板狀或其他形式的材料。強化復(fù)合竹質(zhì)板的最大特點是充分合理利用竹材纖維材料的固有特性，既保證了竹材的高利用率，又保留了竹材原有的物理力學(xué)性能。強化復(fù)合竹質(zhì)板既可以利用竹地板的加工剩余物也可以利用尚未得到合理利用的大量小徑雜竹資源，因而開展強化復(fù)合竹質(zhì)板的開發(fā)與研究是有價值的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在克服目前重組竹的缺點，提供一種環(huán)保、不易開裂和變形，具有強度高、硬度大、韌性好、各向性能一致的強化復(fù)合竹質(zhì)板，進(jìn)而提供該強化復(fù)合竹質(zhì)板的加工制造方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種強化復(fù)合竹質(zhì)板，其特征在于包括由竹纖維束制成的外竹纖維束層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維束層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維束層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層。
所述竹纖維束纖維直徑為0.001mm-3mm特別是以0.01-1mm為佳，所述竹纖維是相互交聯(lián)并保持纖維原有排列方式的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，網(wǎng)狀竹纖維束為一個整體，竹纖維間不完全分離，形成相互連接的竹纖維組。
所述竹纖維束可采取加工竹地板時的剩余物來加工，綜合利用竹原料。
所述竹纖維組坯時施膠量為3％-26％，并以6％-16％為最佳，含水率為4％-16％。
一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于工藝步驟如下a、原料選材和斷料根據(jù)需要的竹纖維長度斷竹；b、除黃去青除去竹材表面的竹青、竹黃，使其顏色均勻；c、輥壓使用輥壓機生產(chǎn)竹纖維，使竹纖維形成直徑在Φ0.001-3mm特別是以0.01-1mm為佳的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，并且竹纖維間不完全分離，形成相互連接的竹纖維束，進(jìn)行分等；d、第一次干燥控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；e、分級按竹纖維的顏色、質(zhì)量、長短要求分級；f、施膠；g、第二次干燥烘除施膠后的多余水分，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；h、組坯預(yù)壓；i、熱壓；j、養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)將剛熱壓出來的竹板坯置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％；h、裁切和砂光。
第一次干燥中，溫度在40℃-160℃，使用熱風(fēng)或微波干燥設(shè)備或紅外干燥設(shè)備干燥，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間，有利于施膠；生產(chǎn)碳化竹質(zhì)板時，還要進(jìn)行竹纖維碳化處理。
施膠時，采用噴膠方式施膠，并在膠料中加入竹纖維與膠料界面偶聯(lián)劑0.05％-3％，滲透潤濕劑0.05％-3％，改性劑0.1％-5％，保證竹纖維能均勻施膠和良好滲透；所述膠料為改性的脲醛膠、三聚氰氨膠、酚醛膠、水性異氰酸酯類膠粘劑等熱固性膠粘劑或改性聚醋酸乙烯酯類膠粘劑，其中可以是冷固化，也可以是中、高溫固化的。
組坯預(yù)壓時，分別鋪裝由竹纖維束制成的外竹纖維層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層。然后使用液壓機，使坯料壓縮成密度為0.5～1.0g/cm3的方坯。
熱壓時，選用高頻熱壓機，該型壓機能夠保證產(chǎn)品厚度方向的加熱均勻性，確保厚型產(chǎn)品里外層同時升溫使膠固化，同時還起到一定的防腐、殺菌效果。而且該種設(shè)備操作簡單、溫度易控制、熱慣性小。
當(dāng)然，本發(fā)明方法并不排除傳統(tǒng)的加熱方式和手段，如導(dǎo)熱油、蒸汽、電加熱、過熱水、遠(yuǎn)紅外等等。
具體過程為進(jìn)料；熱壓板快速升降動作；板坯表面接近熱壓板時緩慢閉合；板坯在壓板閉合后再加快加壓速度；按壓制板的厚度，隨壓力的上升自動控制加壓速度，以達(dá)到板厚密度均勻；板坯壓縮到限制位后，保壓；壓力緩慢降壓；熱壓板緩慢打開；熱壓板快速升降；熱壓板軟著陸；熱壓周期結(jié)束；熱壓時間按0.1-3min/mm計算，其中以0.5-1min/mm為最佳，溫度為50-210℃，板坯的壓力需達(dá)到10-60MPa，坯料預(yù)壓成密度為0.5-1.0g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓。根據(jù)板坯不同的用途采取不同的熱壓要求。
養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)過程中，將剛熱壓出來的竹板坯放在墊板上，堆疊后置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，內(nèi)外層溫度同時緩慢降低，使內(nèi)外層膠粘劑繼續(xù)固化，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％；裁切時，采用雙面砂光機定厚砂光處理，使厚度偏差為±0.5mm。
本發(fā)明的優(yōu)點在于一、本發(fā)明利用竹纖維加工成的強化復(fù)合竹質(zhì)板，具有輕質(zhì)、環(huán)保、防蟲、防霉等特點。而且強化復(fù)合竹質(zhì)板材質(zhì)細(xì)密，不易開裂、變形，具有強度高、硬度大、韌性好等優(yōu)點，各項性能指標(biāo)均優(yōu)于普通木材等，保持了普通竹地板的紋理特點并可解決現(xiàn)有竹地板(多層平行膠合的長條和方塊結(jié)構(gòu))的變形性和各方向強度不均等問題。
二、本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造過程中使用的輥壓機，進(jìn)行的獨特的網(wǎng)狀纖維成型對竹材的選用要求低，不僅可以使用強度高的毛竹、還可以選用尚未得到合理利用的大量小徑雜竹(如慈竹、黃竹)資源等等竹材，同時竹地板的加工剩余物也能被廣泛利用，有利于資源的合理利用。
三、本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板引入的高頻熱壓技術(shù)，使產(chǎn)品生產(chǎn)具有能源消耗少，原材料利用率高、成本低、既可以作為家具板材和建筑結(jié)構(gòu)用材也可以直接涂裝作為室內(nèi)外地板，市場競爭力強的優(yōu)勢。市場調(diào)查資料表明發(fā)達(dá)國家與地區(qū)對強化復(fù)合竹質(zhì)板的需求旺盛，因而產(chǎn)品可出口創(chuàng)匯；因此市場潛力巨大，市場前景廣闊。
四、本發(fā)明優(yōu)選噴膠方法，既保證膠料的均勻性又節(jié)約膠料，當(dāng)然也不排除其它的施膠方法；同時選用環(huán)保型的膠料，特別是改性的脲醛膠、三聚氰氨膠、酚醛膠、水性異氰酸酯類膠粘劑等等熱固性膠粘劑或者改性的聚醋酸乙烯酯類膠粘劑，保證產(chǎn)品的環(huán)保性和穩(wěn)定性。


圖1為本發(fā)明成型加工工藝流程結(jié)構(gòu)示意2為本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板生產(chǎn)模式結(jié)構(gòu)示意圖具體實施方式
實施例1一種強化復(fù)合竹質(zhì)板，具有普通竹地板的紋理特點，其特征在于包括由竹纖維束制成的外竹纖維層、位于兩外竹纖維層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維層。所述外竹纖維層為強化復(fù)合竹質(zhì)板的上下表面層。所述竹纖維直徑為0.001mm-3mm特別是以0.01-1mm為佳，所述竹纖維是網(wǎng)狀竹纖維束，它是先將竹材疏解成通長的、相互交聯(lián)并保持纖維原有排列方式的疏松網(wǎng)狀纖維束，竹纖維間不完全分離為一個個體，形成相互連接的竹纖維組。所述竹纖維束可采取加工竹纖維束時的加工余料來組坯，綜合利用竹原料。所述竹纖維施膠量為3％-26％，并以6％-16％為最佳，含水率為4％-16％。
一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于工藝步驟如下a、原料選材和斷料根據(jù)需要的竹纖維長度斷竹；b、除黃去青除去竹材表面的竹青、竹黃，使其顏色均一；c、輥壓使用輥壓機生產(chǎn)竹纖維，使竹纖維形成直徑在Φ0.001-3mm特別是以0.01-1mm為佳的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，并且竹纖維間不完全分離，形成相互連接的竹纖維組，并進(jìn)行分等；d、第一次干燥控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；e、分級按竹纖維的顏色、質(zhì)量、長短要求分級；外層使用的竹纖維直徑、顏色一致而且均一分布、竹纖維之間保持連接，其它為中間層使用的竹纖維；f、施膠優(yōu)選噴膠方法，既保證膠料的均勻性又節(jié)約膠料，當(dāng)然也不排除其它的施膠方法；g、第二次干燥烘除施膠后的多余水分，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；h、組坯預(yù)壓；i、熱壓；
j、養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)將剛熱壓出來的竹板坯置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％；h、裁切和砂光；第一次干燥中，溫度在40℃-120℃，使用熱風(fēng)或微波干燥設(shè)備或紅外干燥設(shè)備干燥，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間，有利于施膠；生產(chǎn)碳化竹質(zhì)板時，還要進(jìn)行竹纖維碳化處理。
施膠時，優(yōu)選噴膠方法，既保證膠料的均勻性又節(jié)約膠料，當(dāng)然也不排除其它的施膠方法。在膠料中加入竹纖維與膠料界面偶聯(lián)劑0.05％-3％，滲透潤濕劑0.05％-3％，改性劑0.1％-5％，保證竹纖維能均勻施膠和良好滲透；所述膠料為水性異氰酸酯類膠粘劑類膠粘劑，其中本實施例選用中溫固化。
組坯預(yù)壓時，分別鋪裝由竹纖維束制成的外竹纖維層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層，然后使用液壓機，使坯料壓縮成密度為0.5～1.0g/cm3的塊坯。
本實施例使用高頻壓機熱壓，具體熱壓過程為進(jìn)料→熱壓板快速升降動作→板坯表面接近熱壓板時緩慢閉合→板坯在壓板閉合后再加快加壓速度→按壓制板的厚度，隨壓力的上升自動控制加壓速度，以達(dá)到板厚密度均勻→板坯壓縮到限制位后，保壓→壓力緩慢降壓→熱壓板緩慢打開→熱壓板快速升降→熱壓板軟著陸→熱壓周期結(jié)束；熱壓時間為0.1-3min/mm，其中以0.5-1min/mm為最佳，溫度為50-210℃，板坯的壓力需達(dá)到10-60MPa，坯料預(yù)壓成密度為0.5-1.0g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓，根據(jù)板坯不同的用途采取不同的熱壓要求。
養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)過程中，將剛熱壓出來的竹板坯放在墊板上，堆疊后置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，內(nèi)外層溫度同時緩慢降低，使內(nèi)外層膠粘劑同時固化，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％；裁切時，長度偏差≤0.5mm，寬度偏差≤0.15mm，直角度≤0.2mm，直線度≤0.3mm/m；采用雙面砂光機定厚砂光處理，使厚度偏差為±0.3mm。
實施例2本發(fā)明利用竹纖維纖維加工成的強化復(fù)合竹質(zhì)板，具有強度高、硬度大、韌性好等優(yōu)點，而且強化復(fù)合竹質(zhì)板材質(zhì)細(xì)密，不易開裂、變形，各項性能指標(biāo)均高于常用木材等，并可解決現(xiàn)有竹地板(多層平行膠合的長條結(jié)構(gòu))的變形性問題。
本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造過程對竹材的選用要求低，不僅可以使用強度高的毛竹、還可以選用小徑竹(如慈竹)等等竹材，同時竹地板的加工剩余物可被廣泛利用，有利于資源的合理利用。
本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板產(chǎn)品生產(chǎn)具有能源消耗少，原材料利用率高、成本低、可作建筑結(jié)構(gòu)板材、家具板材等也可以直接涂裝作為室內(nèi)外地板，市場競爭力強的優(yōu)勢。市場調(diào)查資料表明發(fā)達(dá)國家與地區(qū)對強化復(fù)合竹質(zhì)板的需求旺盛，因而產(chǎn)品可出口創(chuàng)匯；因此市場潛力巨大，市場前景廣闊。
本發(fā)明特有的批量生產(chǎn)竹纖維的碾壓技術(shù)，使竹纖維直徑為0.001mm-3mm特別是以0.01-1mm為佳，所述竹纖維是網(wǎng)狀竹纖維束，它是先將竹材疏解成通長的、相互交聯(lián)并保持纖維原有排列方式的疏松網(wǎng)狀纖維束，根據(jù)需要切斷成或長或短的纖維。
本發(fā)明利用微波干燥技術(shù)或紅外干燥技術(shù)或光波干燥技術(shù)等等，將竹纖維干燥，控制含水率在4％-16％之間，有利于施膠。
本發(fā)明優(yōu)選噴膠方法，既保證膠料的均勻性又節(jié)約膠料，當(dāng)然也不排除其它的施膠方法，同時選用商品化的環(huán)保型的膠料，特別是改性的脲醛膠等熱固性膠粘劑，并加入經(jīng)本專利發(fā)明的竹纖維與膠料界面偶聯(lián)劑0.05％-3％，滲透潤濕劑0.05％-3％，改性劑0.1％-5％，從而保證產(chǎn)品的環(huán)保性和穩(wěn)定性。
本發(fā)明獨特的組坯鋪裝技術(shù)，保證產(chǎn)品既具有竹纖維的裝飾性又具有各向性能一致特點，保證產(chǎn)品的縱橫向強度的一致性。本技術(shù)是分別鋪裝由竹纖維束制成的外竹纖維層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層。形成了各向性能一致強化復(fù)合竹質(zhì)板制造的創(chuàng)新技術(shù)。
本發(fā)明利用高頻熱壓技術(shù)來成型產(chǎn)品，保證了產(chǎn)品的傳熱均勻性和高效性，也保證了厚薄制品的成型加工，并縮短了產(chǎn)品的加工周期。高頻加熱可以在50℃-210℃的高、中、低溫度范圍內(nèi)進(jìn)行介質(zhì)加熱，可以與高低溫固化的相應(yīng)膠料生產(chǎn)系統(tǒng)匹配使用。
本高頻熱壓技術(shù)生產(chǎn)時壓力一般控制在10Mpa-60Mpa間，特別是以15Mpa-45Mpa為佳；溫度在50℃-210℃，特別是以150℃為佳。坯料預(yù)壓成密度為0.5～1.0g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓。根據(jù)板坯不同的用途采取不同的熱壓要求，以竹地板板坯為例如為生產(chǎn)竹地板，需將其板坯密度壓縮為0.9～1.2g/cm3。板坯的壓力需達(dá)到15～60MPa，才能滿足結(jié)合強度要求。熱壓溫度根據(jù)其不同的膠料采取不同的熱壓溫度，溫度大致控制在50～210℃。從而使膠料迅速、有效的固化。根據(jù)工藝要求確定熱壓曲線，熱壓曲線是諸多工藝因素在熱壓過程的綜合實施。合理的熱壓曲線是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。除應(yīng)滿足以上幾道工序外還與材質(zhì)、板坯厚度、含水率、膠粘劑、壓力等因素有關(guān)。原則上熱壓時間按0.1-3min/mm計算，其中以0.5-1min/mm為最佳。
實施例3所述竹纖維直徑為0.01mm左右，竹纖維施膠量為6％。第一次干燥，溫度在80℃，控制竹纖維的含水率在4％之間；施膠時加入竹纖維與膠料界面偶連劑0.05％，滲透潤濕劑0.05％，改性劑0.1％；第二次干燥控制竹纖維的含水率為6％；組坯預(yù)壓使坯料壓縮成密度為0.5g/cm3的方坯。
坯料預(yù)壓成密度為0.5g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓。如生產(chǎn)竹地板，需將其板坯密度壓縮為0.9g/cm3，板坯的壓力需達(dá)到50MPa，才能滿足結(jié)合強度要求，熱壓溫度根據(jù)其不同的膠料采取不同的熱壓溫度，溫度大致控制在200℃；熱壓時間為0.8min/mm。
養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)，保證產(chǎn)品與外界相一致的一定的含水率，防止變形；根據(jù)板坯的情況裁切板材，長度偏差0.5mm，寬度偏差0.15mm，直角度0.2mm，直線度0.3mm/m等參數(shù)，保證強化復(fù)合竹質(zhì)板的設(shè)計規(guī)格及質(zhì)量要求；采用雙面砂光機定厚砂光處理后，要求厚度偏差在0.3mm以下。
實施例4所述外竹纖維層為強化復(fù)合竹質(zhì)板的上下面層。所述竹纖維直徑為0.5mm左右；所述竹纖維施膠量為16％，含水率為12％；使用輥壓機生產(chǎn)竹纖維，其直徑在3mm的疏松網(wǎng)狀竹纖維束；第一次干燥控制竹纖維的含水率為12％；第二次干燥控制竹纖維的含水率在16％之內(nèi)；養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)使含水率為12％；第一次干燥中，溫度在120℃，控制竹纖維的含水率為10％；施膠時，在膠料中加入竹纖維與膠料界面偶連劑3％，滲透潤濕劑3％，改性劑5％；組坯預(yù)壓時，在上下面10層鋪裝竹纖維束，使用液壓機，將坯料壓縮成密度為1.0g/cm3的方坯；熱壓時間為3min/mm溫度為210℃，板坯的壓力需達(dá)到60MPa，坯料預(yù)壓成密度為1.0g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓；裁切時，長度偏差0.3mm，寬度偏差0.1mm，直角度0.1mm，直線度0.2mm/m；采用雙面砂光機定厚砂光處理，使厚度偏差為0.1mm。
實施例5外竹纖維層為強化復(fù)合竹質(zhì)板的上下面層。所述竹纖維直徑為1mm左右，竹纖維施膠量為10％，含水率為16％。
輥壓，使竹纖維形成直徑在1mm左右的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，第一次干燥控制竹纖維的含水率在10％；第二次干燥，控制竹纖維的含水率在16％之間；養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)，使含水率為9％；第一次干燥中，溫度在105℃，使用熱風(fēng)或微波干燥設(shè)備或紅外干燥設(shè)備干燥，控制竹纖維的含水率在10％；施膠時，在膠料中加入竹纖維與膠料界面偶連劑1％，滲透潤濕劑1％，改性劑1％，保證竹纖維能均勻施膠和良好滲透；組坯預(yù)壓時，在上下面5層鋪裝竹纖維束，使用液壓機，使坯料壓縮成密度為1.0g/cm3的方坯。
熱壓時間為1min/mm，溫度為100℃，板坯的壓力需達(dá)到40MPa，自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為8％；裁切時，長度偏差0.1mm，寬度偏差0.1mm，直角度0.1mm，直線度0.1mm/m；采用雙面砂光機定厚砂光處理，使厚度偏差為±0.1mm。
權(quán)利要求
1.一種強化復(fù)合竹質(zhì)板，其特征在于包括由竹纖維束制成的外竹纖維束層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維束層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維束層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板，其特征在于所述竹纖維束纖維直徑為0.001mm-3mm特別是以0.01-1mm為佳，所述竹纖維是相互交聯(lián)并保持纖維原有排列方式的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，網(wǎng)狀竹纖維束為一個整體，竹纖維間不完全分離，形成相互連接的竹纖維組。
3.一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于工藝步驟如下a、原料選材和斷料根據(jù)需要的竹纖維長度斷竹；b、除黃去青除去竹材表面的竹青、竹黃，使其顏色均勻；c、輥壓使用輥壓機生產(chǎn)竹纖維，使竹纖維形成直徑在Φ0.001-3mm特別是以0.01-1mm為佳的疏松網(wǎng)狀竹纖維束，并且竹纖維間不完全分離，形成相互連接的竹纖維束，進(jìn)行分等；d、第一次干燥控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；e、分級按竹纖維的顏色、質(zhì)量、長短要求分級；f、施膠；g、第二次干燥烘除施膠后的多余水分，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；h、組坯預(yù)壓；i、熱壓；j、養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)將剛熱壓出來的竹板坯置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％；h、裁切和砂光。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于第一次干燥中，溫度在40℃-160℃，使用熱風(fēng)或微波干燥設(shè)備或紅外干燥設(shè)備或高頻干燥，控制竹纖維的含水率在4％-16％之間；生產(chǎn)碳化竹質(zhì)板時，還要進(jìn)行竹纖維碳化處理。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于采用噴膠方式施膠，并在膠料中加入竹纖維與膠料界面偶連劑0.05％-3％，滲透潤濕劑0.05％-3％，改性劑0.1％-5％，；所述膠料為改性的脲醛膠、三聚氰氨膠、酚醛膠或水性異氰酸酯類膠粘劑的熱固性膠粘劑或改性的聚醋酸乙烯酯類膠粘劑，采用冷固化或中、高溫固化。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于組坯預(yù)壓時，分別鋪裝由竹纖維束制成的外竹纖維層、位于兩外網(wǎng)狀竹纖維層之間的由順紋和橫紋竹纖維束制成的中竹纖維束層，以及由竹纖維束作為裝飾面的表面層，然后使用液壓機，使坯料壓縮成密度為0.5～1.0g/cm3的方坯。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于熱壓過程為進(jìn)料；熱壓板快速升降動作；板坯表面接近熱壓板時緩慢閉合；板坯在壓板閉合后再加快加壓速度；按壓制板的厚度，隨壓力的上升自動控制加壓速度，以達(dá)到板厚密度均勻；板坯壓縮到限制位后，保壓；壓力緩慢降壓；熱壓板緩慢打開；熱壓板快速升降；熱壓板軟著陸；熱壓周期結(jié)束；熱壓時間按0.1-3min/mm計算，其中以0.5-1min/mm為最佳，溫度為50-210℃，板坯的壓力需達(dá)到10-60MPa，坯料預(yù)壓成密度為0.5-1.0g/cm3后，再進(jìn)入熱壓機進(jìn)行熱壓。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種強化復(fù)合竹質(zhì)板的制造方法，其特征在于養(yǎng)生和調(diào)質(zhì)過程中，將剛熱壓出來的竹質(zhì)板堆放在墊板上，置于干燥窯中，進(jìn)行噴蒸調(diào)濕處理，內(nèi)外層溫度緩慢降低，使內(nèi)外層膠粘劑繼續(xù)固化，再進(jìn)行自然養(yǎng)生調(diào)質(zhì)，使含水率為6％-14％。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種具有各向性能一致的強化復(fù)合竹質(zhì)板及其制造方法。本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板包括由網(wǎng)狀竹纖維束層之間組成的由順紋和橫紋中竹纖維束層，以及網(wǎng)狀竹纖維束作為裝飾面的表面層。本發(fā)明的強化復(fù)合竹質(zhì)板具有輕質(zhì)、環(huán)保、防蟲、防霉等特點，而且強化復(fù)合竹質(zhì)板材質(zhì)細(xì)密，不易開裂、變形，具有強度高、硬度大、韌性好等優(yōu)點，各項性能指標(biāo)均優(yōu)于普通木質(zhì)纖維板等，具有普通竹地板的紋理特點并可解決現(xiàn)有竹地板(多層平行膠合的長條結(jié)構(gòu))的變形性和各方向強度不均等問題。
文檔編號B27M1/00GK1769621SQ20051002173
公開日2006年5月10日 申請日期2005年9月26日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月26日
發(fā)明者楊彬, 張再昌, 潘應(yīng)鋒 申請人:四川升達(dá)林產(chǎn)工業(yè)集團有限公司